轨道梁施工组织设计

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第一章编制依据
本工程施工组织设计依据以下文件进行编制：
随招标文件下发的《大连港矿石专用码头二期工程》施工图
中华人民共和国交通部颁布的行业标准：
1．《港口工程质量检验评定标准（TJT 211-98）》
2．《水运工程混凝土施工规范（TJT 268-96）》
1．3中华人民共和国建设部颁布的行业标准：
1、《混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）》
2、《钢筋焊接及验收规程（JTJ18-96）》
1．4给水部分采用规范及图集
1、《给水用钢骨架聚乙烯塑料复合管》CG/P123-2000
2、《港口设备安装工程技术规范》JTJ280-2002
3、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-1997
4、《给排水图集》S1、S2、S3合订本，2002版
1．5设计交底和图纸会审记录
上述标准或规范有修改或重新颁布，施工时将遵照执行
第二章工程概况
2．1工程地理位置
工程位于大连市金州区大孤山半岛东南岸，地理坐标121052’34∥E，38057’03∥N。

矿石码头新开辟的42.5米平台3#堆场上。

2．2工程规模和结构
2．2．1工程规模
本工程为新建3条轨道梁，每条625米，其中包括皮带机基础、维修大臂、钢轨安装、电气、消防、自控等工艺配套工程。

整个轨道梁在3#堆场上延东西方向平行分布，建成后轨道梁高出堆场地面2米。

工程主要施工项目包括：
1．堆场堆取料机轨道浇筑；
2．皮带机基础浇筑；
3、轨道梁基础处理；
4．钢轨及其配件安装以及两轨间面层和各种预埋件的埋设。

2．2．2工程结构
本工程为钢筋混凝土结构，主要结构断面图如下：（详见设计图）
2．3主要工程数量表
主要工程项目数量表
序号项目名称单位数量
1基槽土方开挖m311518
2基槽土方回填m3700
3回填碾压开山土石m371030
4碎石基床m39534
5轨道梁基础垫层C10m3600
6现浇砼面层C30m35573
7轨道梁砼基础（C35F300）m36128
8轨道梁钢筋t615
9轨道梁胀缝t9
10轨道梁连接缝t21
11浆砌块石m35324
12钢轨安装m3523
13轨道梁基础预埋件安装t10
14设备基础垫层C10m3180
15设备基础C20m31960
16设备基础钢筋t142
17设备基础预埋件制安t25
18给水管道m
19电缆埋管m
20电缆托架t40
21
2．4自然条件
2．4．1气象条件
(1)气温：多年平均气温1 0．2℃；极端最高气温35．3℃，极端最低气温一21．1℃。

(2)降水：年平均降水量658．7IIlm，月最大降水量1 71-1mm。

降水量主要集中在6、7、8、9月，降雪期在1 1、1 2、1、2、3月。

(3)风况：夏季多南风，冬季多北风，台风影响主要集中在7～9月份。

（4）台风
据多年台风资料统计，对大连海区影响较大的台风平均约2年出现一次，多出现在6～9月份，以8月份最多。

（5）湿度
多年平均相对湿度为67％，冬、春季相对湿度较低。

（6）雾
全年能见度≤1km的雾日数平均为，每年的3-7月份多雾。

2．4．2工程地质
港区原陆域为丘陵坡地，堆场采石区纵深涉及绝对高程60-80m处。

40m左右以下为板岩分布区，以上为石英岩。

丘坡表面为厚0．5-3．8m 松散的残坡积碎石层、混和粉土或粉质粘土。

强风化板岩控制厚度0．3-1．6m，原始层理清晰，黄褐色、黄色，多风化呈碎块或碎片状，呈土状较少。

中风化板岩黄褐色、灰色，薄层状，层理发育，岩芯多呈碎块状或碎片状，控制厚度0．6-9．1m。

微风化板岩浅灰褐色，薄层状结构较致密，质地坚硬，岩芯较完整，从为柱状。

石英岩灰白色、灰色，以中风化为主，块状，坚硬，性脆，节理裂隙发育，岩芯多呈角砾或碎块状，少量为短柱状，控制厚度0．5-6．4m。

板岩属中等可钻性和可爆性，石英岩属较难钻进和较难爆破的性能较好的岩石，岩石可采性较好，区内岩石稳固性较好。

第三章工程总体安排
工程特点及施工关键点
3.1.1工程特点
本工程的特点是钢筋混凝土结构工程量大，预埋件数量多品种杂，对测量定位及工程质量的要求较高。

轨道梁及皮带机轴线必须与工艺部分进行联测，精确定位。

工程涉及到电气、消防、自控等工艺配套工程，需要统一组织协调管理。

工程位于尚未完全形成的堆场上，工期受制约因素较大，并且要进行冬季施工。

3.1.2施工关键点
本工程的施工关键点为：
（1）与工艺联测的轴线定位
（2）梁体各埋件定位
（3）冬季施工质量与进度
施工组织原则
根据本工程的特点，形成以轨道梁主体施工为主线，土方回填、浆砌护坡、钢轨铺设及设备基础施工平行流水作业的施工方案。

根据现场堆场进展情况采取具备一段施工一段的方式进行施工，并注意三条轨道梁进行横向穿插。

施工过程中制定严密的工程施工总进度计划，并分阶段制
定施工的周计划、月计划，计划与资源配置相适应，施工全过程以计划作为指导，强化施工全过程的计划管理。

同时采用先进的管理手段，配备精良设备和足够的人员，确保质量、安全、工期、环保目标的实现。

施工顺序
3条轨道梁整体施工顺序按照堆场的形成情况进行组织，在具备施工条件的区域开展施工，堆场形成一段轨道梁跟进一段。

3条梁可平行施工。

在单条轨道梁施工安排上考虑到现场实际情况，计划先进行皮带机基础施工，然后进行两侧轨道梁的施工，以皮带机为龙头带动两条轨道梁自东向西推进。

完成一段回填一段，回填一段护坡一段。

钢轨安装及轨间面层最后集中统一施工。

具体施工时考虑到模板的周转利用，将轨道梁分段施工，标准段与非标准段施工同时进行，皮带机基础随之分段进行。

施工工艺总流程图
工程计划分段进行，主要工艺总流程图如下：
轴线测量定位
工艺联测
基础开挖皮带机基础
轨道梁基础
土方回填
浆砌护坡
梁顶细石混凝土轨间砼面层混凝土钢轨安装电气管线预埋
给水管道预埋
完工清场
轨道梁施工工艺流程图
检验合格
报验合格
施工准备
施工放样
绑扎钢筋
固定角缝、连接缝
安装侧模端模
钢筋模板报验
浇注混凝土
养护、适时拆模
验收
钢筋备料并抽样
制作成型骨架筋
加工模板
水泥砂石进料
取样试验砼配合比设计
砼拌和运输
制作试件
养护
提供抗压强度报告
工程工期要求
根据招标文件，本工程计划开工时间为2005年9月7日，竣工时间为2006年2月20日，其间在10月10日、11月10日、12月10分别提供3条轨道梁的150米段以具备大机安装条件。

工程质量要求
本工程应满足规范要求，合格率100%，单位工程交工一次合格率100%，优良品率95%以上。

第四章施工总平面布置
4．1平面布置：
本工程位于矿石码头已形成的堆场上，南北向分布。

施工总平面及临时场地平面布置见附图。

4．2施工条件：
我方自矿石码头开始建设以来就在矿石码头进行施工，在当地具有成熟的施工条件和环境，具有较强的灵活协调能力，能够较好地安排施工所需的各种物资。

1、施工场地：业主无偿提供为保证本工程顺利实施所需的施工用地。

临时场地设于新开辟的42.5米堆场上。

2、施工道路：矿石现有港外公路、港内道路可供施工通行。

为减少施工车辆对港区正常生产的干扰，施工所用的一切车辆按业主及矿石公司指定的通道运行。

3、施工用电、用水：我方自行解决
4、现场通信：本区域通信设施较为齐全，本公司有能力自己解决。

并根据施工情况配备对讲机若干，以增强联系。

5、住宿条件：本公司在大窑湾有自己的办公及生活区域，本项工程可以利用。

现场设办公室一间。

矿石施工现场有已经建设好的标准化暂舍。

第五章工程测量控制
平面测量控制体系的建立
根据业主提供的的2～3个点的坐标及方位角，经校核无误后据此建立施工基线平面控制网。

增设的控制点埋设标石或在固定地面物体上设标志和点号，并按Ⅱ级导线主要技术要求施测。

交监理单位审核后，应用于该工程施工的平面控制。

施工平面控制网定期复测，在对点号的完好性有怀疑时，随时复测。

本工程可采用的坐标控制点
点号等级X Y位置
BM D级老母猪礁
K1D级山顶
K2E级监理办公室旁
5. 2高程测量控制体系的建立
高程控制系统采用大连港筑港系统，根据业主提供的一个三等水准点在施工现场自行埋设半永久性的高程控制点。

经校核无误后，应用于该工程施工高程控制。

施工高程控制网定期复测，在对点号的完好性有怀疑时，随时复测。

施工测量精度应符合下列要求
施工测量允许偏差表
序号项目名称允许偏差备注1施工基线方向角12"
2施工基线长度1/5000
R为相邻水准点间3施工水准点12R1/2（mm）
距，单位为km 4控制点或建筑线的方向角12"
1/2000且不
5控制点或建筑线与施工基线距离
大于5cm
5. 3主要测量仪器
序号仪器规格单位数量备注
1全站仪GTS-311台1
2经纬仪台1
3水准仪DGS3-1台1
4水准仪DGS3-1台1
5. 4质量保证措施
1、测量控制基线，水准网点要定期或不定期校核。

2、所有的基线点、水准点设明显保护标志，切实起到保护作用。

3、复核做好记录，及时整理分析妥善保管。

4、对控制点、水准点有疑问时，立即组织复核，以免影响生产，
没有查清不得轻易使用。

5、在施工现场根据生产实际情况，提前做好观测点，以防施工干
扰影响测量精度。

6、所有仪器设备必须经过计量检定部门的检查。

测量控制点埋设做法图
5. 5 与工艺联测的施工组织与保证措施
1、根据设计坐标进行轨道梁轴线定位后与工艺部分进行联合校正，
轨道梁的轴线必须与各自的转运站皮带机轴线重合。

2、经联测无误后设置半永久性控制点，并注意做好保护。

3、标高引测采用两台水准仪进行闭合测量，引至现场的水准点经
监理核验无误后与工艺施工单位共同采用。

4、施工过程中应定期对施工水准点进行校核，保证控制点的准确
性。

5、与3条轨道梁皮带机相接的T10、T11、T12转运站基础已经确
定由我方施工，所以在基础定位联测上我们可以更好地组织与
协调，在定位上采取二者统一定位的方式进行。

6、土建基础完成一段后即进行校核检测，完成一段校核一段。

5. 6 验线与报审
1、测量定位在测量员测量完毕，首先由技术负责人进行校核；
2、其次由质量负责人进行确认。

3、报监理工程师审核。

4、与工艺相关部分施工前请工艺监理及施工单位现场核验。

核验
无误后再进行下道工序施工
第六章主要工序的施工方法
基础处理
6.1.1 概况：
根据设计要求轨道梁基础要进行基础开挖并回填碎石基床，标准断面示意图如下
6.1.2施工顺序
基础处理大体施工顺序为：
中线定位基槽开挖（爆破）土方外运基槽平整碎石基床回填（分层夯实）
6.1.3施工方法
1、基槽开挖
填方段采用挖掘机挖装，自卸车运弃，基岩段采用小眼爆破法爆破，挖掘机挖装，自卸车运弃，人工配合推土机平整基坑。

根据施工图准确放出基坑开挖线，开挖过程中严格控制边坡坡度为1：1，保证碎石基床宽度，基槽采用人工认真找平，保证碎石基床的厚度。

反铲挖掘机施工示意图
2、碎石基床施工
根据施工图纸设计放出基床的填筑坡脚线，采用自卸车运料，分层回填强度、级配合格的碎石，推土机整平，压路机分层碾压，人工配合修整边坡，基坑回填用人工配合小型夯具进行夯实。

6.1.4质量标准及保证措施
1．质量标准
项目名称基槽开挖标高碎石基床回填标高碎石基床回填平整度
允许偏差±50100mm±050mm20mm
2．质量保证措施
为保证施工质量，开挖前用仪器放出开挖边线，并按照坡度进行放坡，开挖施工完成后进行验槽，自检合格后方可转序进行下道工序施工。

碎石基床回填严格控制碎石质量及回填分层厚度。

6.2.5人机组合
根据施工情况本项工程计划配备挖掘机1台，运输车3台，铲车1台，
人员5人
轨道梁施工
6.2.1 概况
轨道梁施工是本项目的关键工序之一，采用商品混凝土，罐车运输，
泵车浇筑，人工振捣的方法进行施工。

标准段模板采用优质定型钢模板，
非标准段采用优质木模板。

标准段模板制作N套，每套20米，共计20N 米，隔段跳跃浇筑，一次施工混凝土浇筑量30N立方米，各种型号的钢
筋集中加工，运往施工现场定位绑扎。

标准段模板断面图如下：
6.3.2施工顺序
施工顺序见工艺流程图
轨道梁施工工艺流程图
检验合格
施工准备
施工放样
绑扎钢筋
固定角缝、连接缝钢筋预留出螺栓孔
钢筋备料并抽样
制作成型骨架筋
水泥砂石进料
取样试验
砼配合比设计
报验合格
6.3.3施工方法
1、测量放线，根据施工图，将梁宽度线放出，并弹上墨线，同时对胀缝及连接缝进行精确放样。

2、将加工好的各型号钢筋运至现场，根据图纸设计绑扎定位，将胀缝及连接缝钢筋精确焊接在钢筋骨架上。

安装侧模端模
钢筋模板报验浇注混凝土
养护、适时拆模
验收
加工模板
砼拌和运输
制作试件
养护
提供抗压强度报告
3、模板安装：根据所弹墨线支模，严格控制相邻模板间的平面误差及平整度，采用钢支撑将模板加固，为保证不跑模，保证工程质量，模板间用横向拉杆联系(模板上留有孔)、螺栓调节固定。

螺栓预留孔处用相应直径的圆木预埋，精确定位，在混凝土初凝后及时取出。

为克服砼浇注时的上浮力采用垫层中预埋的Φ20钢筋与模板桁架焊接的方式解决，模板上口设一排拉、顶两用拉杆来控制顶面尺寸，模板下面用槽钢（预埋）与模板顶靠来加强模板并克服砼侧压力。

预埋件按设计预埋，胀缝处用沥青木丝板隔开，螺栓按照设计间距与位置直接预埋，精确定位。

素砼垫层
模板支立示意图
4、预埋件：本工程预埋件种类复杂，要保证预埋准确无误采取以下措施：
(1)专业工程师负责，对预埋件进行分型号归类；
(2)反复测量，消除偏差；
(3)预埋件焊接位置满足后续钢轨安装要求。

预留孔尺寸满足预埋件要求。

(4)大机停放位置范围的防风系缆座、锚定座、缓冲止挡器、顶升座等几处埋件必须保证同轴，并且严格定位各埋件间距。

（5）预埋件固定牢固，为防止埋件随混凝土浇筑振捣而偏位，在固定斗轮机大型埋件时采用如下定位方法：
斗轮机大型埋件定位示意图
用槽钢制作埋件定位支撑平台，平台固定在垫层混凝土上，平台高度
稍低于埋件设计标高。

平面位置采用侧向限位固定槽钢，平面位置确定后将限位槽钢焊接固定在支撑平台上，标高调整通过30mm厚的楔形调整钢板进行微调，标高调整到位后将楔形板焊接固定在支撑平台上。

5、浇注轨道梁混凝土：确保原材料充足、合格，严格按施工配合比配料，采用商品砼，罐车运输泵车送料至模板内，人工捣固的方法浇注混凝土，顶部精确控制到设计顶面。

素砼垫层
碎石基床
6、精确放细石混凝土线位，在模班上精确定出面层标高。

在仪器跟踪下，浇注细石混凝土，严格控制标高，标高误差控制在允许范围内。

7、适时拆模、及时养护。

砼达到一定强度时拆除模板，先拆堵头，后拆外片，模板拆除前，先用千斤顶将模板顶离砼面，再用吊车将其拆除，并注意防护避免碰坏。

6.3.4质量标准及保证措施
1、质量标准
项目允许偏差（mm）轴线位置10
段长±15
宽度±10
高度±10
顶面标高+5，-10
顶面平整度10
预埋螺栓位置垂直轴线方向5
顺轴线方向10
外伸长度+10，-5
预留螺栓孔中心位置10深度±10
2、质量保证措施
为保证质量，特组织专业工程技术人员对施工进行检查指导，模板定位由专业测量工程师随时校核确保定位准确，混凝土施工前由质量负责人对模板进行分项检验，检验合格后方可进行砼浇注，严格控制混凝土浇注速度与拆模时间，拆模后进行及时养生。

6.3.5人机组合
本项工程主要配备混凝土运输车2台、泵车1台、水车1台、钢筋工6人，模板工8人、混凝土工10人。

轨道梁给水管线施工
6.4.1 概况：为满足轨道梁给水及消防、除尘需要，特在轨道梁上配备DN100钢骨架复合管480米，DN200钢骨架复合管417米，DN250钢骨架
复合管25米，DN50镀锌钢管30米。

此部分工程为轨道梁的配套工程。

6.4.2施工顺序：轨道梁给水管线施工工艺流程：管道安装高压洒水喷头支架制作、安装阀门、给水栓及高压喷头安装水压试验阀门井砌筑。

6.4.3施工方法
各工序的基本施工方法如下：
（1）管道安装：
给水管道主要采用钢骨架复合管，局部采用镀锌钢管。

管道安装前应对管材及管件外观质量进行检查，不得有裂缝褶皱、影响接口密封性的缺陷，钢骨架复合管为电熔和法兰连接，法兰连接时法兰表面应光洁，无裂缝和毛刺，橡胶垫圈厚度应均匀；镀锌钢管丝扣联接是应将管内杂物清除干净，接口处丝扣不得有乱丝、断扣等现象，若不合格应重新套丝，管口断面应与管垂直。

钢骨架复合管安装时，首先根据管道的长度用无齿锯切割管道并对管材和管件的焊口进行打磨处理，合格后使用专用管道夹持器对管道、管件和电熔套筒进行平度找平，两端管材的焊接预留长度必须全部进入电熔套筒内，然后接通电熔套筒电源，有套筒内电阻丝加热将管道接头相互熔化，形成一个坚固的整体，操作时要注意控制好加热温度（220—2300C）。

当管道沟槽槽底为岩石、多石块或坚硬地基时，在管身下方
铺设不少于150mm的砂垫层，在水平弯头、垂直弯头处设支墩，管顶回填土不得含有大石块。

（2）高压洒水喷头支架制作、安装
高压洒水喷头支架基础采用混凝土基础，预埋M16地脚螺栓四个，外露60mm。

管架制作时下料和钻孔均不得使用气割，电焊条应采用T420-T425，焊缝应全长度满焊，焊接表面应光滑无裂缝，无气孔和砂眼。

（3）阀门、给水栓及高压喷头安装
管道安装的同时进行阀门安装，阀门安装前应检查填料是否需要补充，检查阀体是否有裂缝或其他损坏，阀门启闭应灵活，关闭应严密。

安装时应避免强力连接或受力不均匀引起损坏。

高压喷头安装时应注意蝶阀、过滤器、电磁阀的安装顺序，不得颠倒，喷头安装时应注意安装角度与图纸一致。

（4）管道水压实验
管道水压试验按施工图纸设计和规范要求，高压给水管道工作压力为，试验压力为，低压给水管道工作压力为，试验压力为，稳压10分钟，压力降小于，不渗不漏为合格。

（5）阀门井砌筑
阀门井共有3座，均采用砖砌收口式阀门井，井墙采用MU10砖，
水泥砂浆，井盖为球墨铸铁承重阀门井盖。

6.4.4质量标准及保证措施
本项工程质量标准采用《给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-97）》，为保证施工质量，本项工程配备专业给水施工队伍，由专业技术工程师对施工进行指导和监督，每一道工序完工后由专业质检员进行自检，并报请监理工程师进行核验，检验合格后方可进行下道工序的施工，并形成完整的检验、交接记录
6.4.5人机组合
本项工程配备管道工6人，砌筑工2人，电焊工1人，热熔工1人，力工8人，吊车一台，运输车2台。

皮带机基础施工
6.5.1 概况
单根皮带机共有六种型号，如表
基础名称数量单个基础体积位置
JC-1142.5m平台
JC-219942.5m平台
JC-3142.5m平台
JC-3’240m平台
JC-4640m平台
JC-5140m平台
JC-6140m平台
皮带机基础施工的特点是数量多，定位要求高，埋件数量多，型号杂对测量定位要求高。

6.5.2施工顺序
皮带机基础的施工顺序为：基础平整钢筋绑扎模板支立
混凝土浇注拆模洒水养生
6.5.3施工方法
本项工程施工中测量定位是关键，施工前先将皮带机轴线放出，在轴线两侧适当留出一定的作业宽度，垫层混凝土施工完成后进行钢筋绑扎，然后根据施工图，将皮带机模板线放出，并弹上墨线，根据此墨线进行模板支设。

混凝土及钢筋施工技术要求同轨道梁基础施工。

6.5.3.1 JC-1施工方法：
钢筋：根据设计JC-1为上下两层板筋中间无架立筋，须作支撑板凳筋。

模板：采用组合钢模板，一次支设，一次浇筑。

埋件定位：将螺栓与定位钢板组合，固定于钢筋模板上，为防止螺栓偏位采用底部顶撑，四周焊接的方式进行买件定位，混凝土浇筑前对预埋
螺栓进行绑扎防止混凝土破坏螺丝。

混凝土：罐车直接入模。

6.5.3.2 JC-2施工方法：
钢筋：钢筋一次绑扎成型
模板：采用组合钢模板，分两次支设。

第一步支60cm高“凸”字形基础，第二步支顶层400*400小柱。

埋件定位：埋件采用M16螺栓，螺栓较小，浇筑前将其焊接在钢筋骨架上，并对螺栓进行绑扎防护。