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科普知识
钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因
我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。
为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，
第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。
（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因
型钢常见缺陷
重轨常见缺陷
线材常见缺陷
中厚板常见缺陷
热轧板（卷）常见缺陷
冷轧板（卷）常见缺陷
镀锌板（卷）常见缺陷
镀锡板（卷）常见缺陷
彩涂板（卷）常见缺陷
硅钢产品常见缺陷
图1-8为弯曲试验缺陷，图9-21为拉伸断口
图1:刮伤 图2：角钢中夹渣分层
图3：角钢夹渣分层 图4：夹杂分层
图5：气泡起层 图6：三分层缺陷
图7：气泡形成三分层图8：角钢上的缩管分层
图9：结晶状断口和星状断口图10：全杯状断口和半杯状断口
图11：菊花状断口和燕尾断口图12：燕尾断口和斜断口
图13：中心增碳和心部增碳图14：心部增碳
图15：表面增碳图16：结晶胎性断口和残余增碳
图17：结晶胎性断口和残余缩孔断口图18：残余缩孔断口和残余缩孔
图19：缩孔断口和缩孔横截面劈开成二半图20：缩孔断口
图21：白点断口和劈开断口。
板带钢常见缺陷介绍
产生原因：热轧带钢开卷或者重卷过程中，主要由于张力过大超过材料屈 服极限，表层金属局部形成横向的折印； 宏观特征：垂直于轧制方向，贯穿板宽；目视可观察到细微褶皱，严重 的有手感；沿长度方向断续分布，常发生于带钢头、尾部。
21
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
精整周期性压痕 卷取周期性压痕 振动痕 腰折
31
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
外圈松卷
产生原因：捆带断裂，外圈部分卷层松垮；人工打捆，捆带未收紧； 宏观特征：钢卷外圈卷层松垮。
32
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
扁卷
产生原因：由于钢卷卷取温度过高、长时间卧式堆放、卧式放卷堆垛过 高、卷取张力小卷层松散、吊运过程中承受了较大的冲击等原因，造成 钢卷整体塌扁； 宏观特征：目视观察钢卷整体为椭圆形；
19
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
振动痕
产生原因：由于精轧设备原因，机架或轧辊在轧制过程中出现简谐振动； 宏观特征：外观呈宽条状态，垂直于轧制方向，贯穿板宽，缺陷之间相 互平行；无明显手感，缺陷之间距离相等。
20
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
腰折（冷轧产品“拉伸应变痕”、 “滑移线”、“抬头纹”）
33
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
塔形 溢出边 卷层错动 内圈松卷
外圈松卷 扁卷
影响用户吊运、上卷、开卷。
34
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
翘曲
C翘
L翘
产生原因：带钢在层冷辊道上喷水冷却不均、轧件温度不均、精轧末机 架压下率过小等原因，造成切板后应力释放，钢板不均匀变形；
宏观特征：钢板不平坦。
热轧带钢表面质量缺陷原因分析
热轧带钢表面质量缺陷原因分析热轧带钢的表面质量缺陷是指在热轧工艺过程中，带钢表面出现的各种缺陷。
这些缺陷对带钢的外观和性能都有不良影响，严重时还会导致带钢失效。
以下是热轧带钢表面质量缺陷原因的分析。
1. 轧制工艺不合理：热轧带钢的表面质量缺陷与轧制工艺有着密切关系。
如果轧制工艺控制不当，例如轧制温度过高、辊缝调整不当等，就会导致带钢表面产生热裂纹、鱼鳞鳞片状缺陷等。
2. 材料质量问题：带钢是由钢坯经过多道次轧制形成的，如果钢坯的质量不佳，例如存在夹杂物、气孔等缺陷，就会在轧制过程中扩展并形成表面缺陷。
3. 辊缝问题：辊缝是带钢在轧制过程中受到的挤压力的集中作用点，如果辊缝调整不当，例如过大或过小，都会对带钢表面产生压痕、划痕等缺陷。
4. 轧制润滑问题：轧制过程中需要使用润滑剂来减小摩擦力，如果润滑不均匀或润滑剂存在污染物，就会导致带钢表面出现涂敷不均匀、氧化皮不易剥离等缺陷。
5. 切割质量问题：在热轧带钢生产中，需要对带钢进行切割，如果切割工艺不当，例如切割速度过快、切割刀具磨损等，就会导致切口不整齐、毛刺等缺陷。
6. 后续工艺操作问题：热轧带钢在后续的加工和处理过程中，如果操作不当，例如维护不及时、设备老化等，就会导致带钢表面产生擦伤、磕碰等缺陷。
针对以上分析，可以采取以下措施来改善热轧带钢的表面质量：1. 优化轧制工艺：合理控制轧制温度、辊缝调整，减小轧制力度等，以提高带钢的表面质量。
2. 加强材料质量控制：采用优质钢坯，并对钢坯进行充分检验和清洁处理，以减少杂质的含量和夹杂物的存在。
3. 确保辊缝质量：定期对辊缝进行调整和检查，确保辊缝的尺寸和形状符合要求，减少对带钢表面的压力集中。
4. 加强润滑管理：优化润滑剂的选择和使用方法，确保润滑剂均匀涂敷在轧制表面，并定期清洗润滑系统，减少污染物的残留。
5. 优化切割工艺：控制切割速度，保证切割刀具的锋利度，加强切割设备的维护和监测，以保证切口的质量。
带钢产生的缺陷
带钢缺陷及其产生的原因带钢缺陷常见的几种：1、结疤特征：钢带表面呈“蛇状”或“鳞状”的金属薄片，外形近似一个闭和的曲线。
一种是嵌在表面上不易脱落；一种是粘和到表面上易脱落。
产生原因：（1）钢锭由于浇注条件不同而产生的结疤、重皮，是轧制钢带表面产生结疤的主要原因。
（2）钢带内部靠近表面层的气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤。
（3）轧辊表面不好，有缺陷或有砂眼，使钢带表面粗糙。
2、裂纹特征：钢带表面完整性比较严重的破裂，它是以纵向、横向或一定角度的形式出现的尖底裂缝。
产生原因：（1）钢质不良，带坯上有非金属夹杂及皮下气泡。
（2）带坯表面缺陷清楚不彻底。
（3）热轧钢带加热制度不当，轧制时金属延伸不均。
3、分层（又称起层）特征：钢带截面上有局部的、明显的金属结构分离层。
产生原因：（1）钢质不良，带坯有皮下气泡和非金属夹杂物。
（2）坯料有缩孔残余或严重的疏松。
4、气泡：特征：钢带表面上有分布无规律的且大小不同的圆形凸包，沿凸包切断后称层状。
产生原因：（1）由于钢锭凝固时气体析出形成气泡。
（2）酸洗时，金属内部孔隙中进入氢原子形成气泡（3）冶炼过程中，浇铸过程中脱气不良造成的。
5、表面夹杂：特征：钢带表面上的非金属夹杂物，颜色为红棕色、淡黄色、灰白色、形状为点状、块状或长条状。
产生原因：（1）炼钢时造渣不好或盛钢桶不净。
（2）热轧时，坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粘附到坯料上。
6、麻点：特征：钢带表面存在细小凹坑群和局部的粗糙面，麻点的数量多，面积小，形状不规则；凹坑的数量少，面积大。
产生原因：（1）热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经过冷轧造成。
（2）冷轧时，粘在轧辊或平整机组工作辊上的氧化铁皮压入钢带表面上。
（3）轧辊磨损严重造成钢带的麻面。
（4）冷轧钢带时表面不净，粘有污泥尘土，或异物压入钢带表面后脱落。
（5）钢带严重的锈蚀。
（6）过酸洗造成钢带的麻眼。
7、划痕：特征：钢带表面呈直而细得沟痕，一般是沿轧制方向，连续或断续的分布于带钢的全长或局部。
钢板常见质量缺陷及原因分析
钢板常见质量缺陷及原因分析一、热轧钢板1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。
原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。
2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。
3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。
原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。
4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。
原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。
5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。
原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。
6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
带钢常见缺陷及其图谱
结疤（重皮）图1图21.缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2.产生原因及危害产生原因：①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
3.预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。
气泡图1 开口气泡图2 开口气泡1.缺陷特征钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。
其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。
某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
2.产生原因及危害产生原因：①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体；②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。
危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。
3.预防及消除方法①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。
压入氧化铁皮图1 一次（炉生）氧化铁皮（压入）图2 二次氧化铁皮（轧制过程产生）图3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落)1.缺陷特征热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。
按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。
2.产生原因及危害产生原因：①钢坯表面存在严重纵裂纹；②钢坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽；③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面；④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。
危害：影响钢带表面质量和涂装效果。
3.预防及消除方法①加强钢坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用；②合理制订钢坯加热工艺，按规程要求加热板坯；③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；④合理控制轧制节奏，确保轧辊冷却效果，防止轧辊表面氧化膜脱落。
钢板常见质量缺陷
钢材销售业务中经常会碰到客户的质量投诉，业务员需要对其进行仔细的了解、分析、判断，并给予正确的反馈，本人根据工作中的经验，对常用的板材会出现的一些质量问题进行了归纳，供有关人员作参考，如有错误的地方请予指正：冷轧钢板1表面夹杂：表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。
严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。
原因：1）炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多；2）铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮；3）连铸时，保护渣带入钢中；4）钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
2介在物：缺陷呈点状，一般色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色。
长度不是很长，多存在于钢带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。
分为闭口状和开口状。
原因是由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表面即形成点状之痕迹。
3轧入污物：缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。
原因是由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。
4气孔和夹层：切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。
原因是由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。
5结疤：表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。
原因：1）炼钢方面：锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅；2）轧钢方面：板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。
6氧化铁皮：缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。
这类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。
原因：1）板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入；2）高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净；3）高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除；4）集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。
钢铁材料常见缺陷及其产生原因
钢铁材料常见缺陷及其产生原因引言钢铁材料是工业生产中常用的材料之一，具有良好的力学性能和耐久性。
然而，由于制造过程中的各种因素，钢铁材料往往会出现一些缺陷。
本文将介绍钢铁材料常见的缺陷，探讨其产生的原因，并提出相应的解决方案。
一、气孔气孔是钢铁材料中常见的缺陷之一。
它们是由于熔体中的气体无法完全排除而形成的孔洞。
气孔的出现会降低钢铁材料的强度和韧性，导致材料易于断裂。
产生原因气孔的产生主要与以下几个因素有关：1.气体残留：在钢铁制造过程中，熔体中的气体不能完全排除，导致气孔的形成。
2.不良包壳材料：在铸造过程中使用的包壳材料可能含有化学成分，当熔体进入包壳时，会释放出气体并形成气孔。
3.渣浆不均匀：如果熔体中的渣浆没有均匀分布，会导致气孔的形成。
解决方案为了减少气孔的产生，可以采取以下措施：1.加强熔体的搅拌：通过加大搅拌力度，可以促使气体顺利排除。
2.选择合适的包壳材料：使用不含有气体产生物质的包壳材料，可以减少气孔的形成。
3.控制渣浆成分：保证渣浆成分的均匀分布，可以防止气孔的出现。
二、夹杂物夹杂物是钢铁材料中常见的缺陷之一。
它们是由于在钢铁制造过程中，杂质无法被完全排除而形成的。
夹杂物会降低钢铁材料的力学性能和耐蚀性，影响其使用寿命。
产生原因夹杂物的产生主要与以下几个因素有关：1.不纯净原材料：如果原材料中存在杂质，这些杂质可能无法被完全去除，从而形成夹杂物。
2.冶炼过程不当：在冶炼过程中，温度、压力等因素的控制不当会导致夹杂物的形成。
3.金属液流动不畅：如果金属液的流动不畅，如存在死角、漩涡等情况，会导致夹杂物的形成。
解决方案为了减少夹杂物的产生，可以采取以下措施：1.选择优质原材料：使用净化程度高的原材料，能够有效降低夹杂物的含量。
2.控制冶炼参数：严格控制冶炼过程中的温度、压力等参数，确保金属的纯净度。
3.优化液流动态：通过改善冶炼设备的结构和增加搅拌力度，可以改善金属液的流动状态，减少夹杂物的形成。
带钢缺陷汇总
(1)、带钢宽度、厚度超差1）、特性：成品钢带垂直与轧制方向上尺寸超出规定尺寸范围。
2）、宽度产生原因：a、立辊调整不当。
b、连轧时产生拉钢3）、厚度产生原因：a、压下量调整不当。
b、轴承严重磨损调整不及时。
c、温度过低或加热炉炉筋管黑印，加热温度不均匀。
d、轧辊磨损严重。
4）、防止办法：a、及时调整立辊。
b、合理调整活套量和起套时间防止拉钢。
c、重新分配压下量。
d、定期更换轧机轴承。
e、确保钢坯在炉内时间不低于1小时30分钟。
f、按规定更换轧辊。
（2）、镰刀弯和S弯：1）、特性：带钢镰刀弯是指沿带钢平面方向发生弯曲，向一个方向弯曲称镰刀弯；向两个方向弯曲称S弯。
2）、产生原因：a、调整不当，使轧件两侧压下量不均或两侧厚度不均造成。
b、轧件两侧温度不均或阴阳面。
c、轧件两侧轴承磨损不均没有及时调整。
d、进口间隙过大，轧辊磨损严重。
3）、防止办法：a、重新调整立轧压下量，粗轧机中间坯两侧厚度的均匀性。
b、停机待温，调整加热炉温度确保钢坯通条温差不得超过50℃。
c、定期更换轴承。
d、定期更换进口导卫，轧辊。
（3）、波浪弯：1）、特性：在带钢平面的垂直方向呈不平直的弯曲或高低起伏状态成为波浪弯。
一般出现在4mm以下的成平上。
2）、产生原因：a、调整分配不当，压下量过大或过小，来料单边有后薄。
b、轧辊轴承座与机架窗口配合间隙过大，造成轧辊剪刀差，引其轧辊横向窜动。
c、轧辊磨损严重，单侧导位磨损严重。
d、轧辊冷却水分配不均。
e、轧辊辊身与辊脖同轴度误差太大。
3）、防止办法：a、重新分配压下量，并停机待温，调整加热炉温度确保钢坯通条温差不得超过50℃。
c、预装质量，避免剪刀差、轧辊横向窜动。
d、及时换辊。
e、改造冷却水管喷淋位置。
f、轧辊车削前必须进行找正，确保同轴度误差低于Ф0.03mm。
（4）、三点差：1）、特性：带钢沿长度方向任一横断面上厚度之差值超过允许值。
2）、产生原因：a、轧辊车削精度差。
b、轧辊磨损严重。
板带钢常见缺陷介绍PPT文档61页
46、法律有权打破平静。——马·格林 47、在一千磅法律里，没有一盎司仁 爱。— —英国
48、法律一多，公正就少。——托·富 勒 49、犯罪总是以惩罚相补偿；只有处 罚才能 使犯罪 得到偿 还。— —达雷 尔
50、弱者比强者更能得到法律的保护 。—— 威·厄尔
16、业余生活要有意义，不要越轨。——华盛顿 17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。——罗素·贝克 18、最大的挑战和突破在于用人，而用人最大的突破在于信任人。——马云 19、自己活着，就是为了使别人过得更美好。——雷锋 20、要掌握书，莫被书掌握；要为生
板带钢常见缺陷及形成原因
板带钢常见缺陷及形成原因重皮重皮又叫结疤，在钢板表面呈“舌状”或“鱼鳞片状”的翘起薄片。
一种是与钢的本体相联结，并折合到板面上，不易脱落，另一种是与钢的本体没有联结，但粘合到板面上，易于脱落。
产生原因是钢锭本身有较大的冷溅，浇铸温度低形成翻皮，锭模内壁清理不干净或掉肉，板坯表面凹凸不平、清理深宽比不够、有结疤、严重刮伤，则轧后形成结疤。
发纹钢板表面上深度不大的发状细纹。
发纹一般沿轧制方向排列，形状不一，有长、有短、有分散、有成簇分布的。
裂纹和发纹的主要区别是深浅、长短和粗细不同而异。
产生的原因是原料上的皮下气泡在轧制中未焊合，暴露于钢板表面，特别是冷轧板表面精度较高，经酸洗更较明显的暴露出来。
分层在钢板边缘有明显的金属结构分离，严重时则分成两层或三层，层与层之间有肉眼可见的夹杂物，这种现象叫分层。
产生的原因是钢锭中有气泡、气囊、集中夹杂物；开坯时缩孔未切净；化学成分严偏析，轧后则形成分层。
气泡钢板表面无规律分布的呈圆形的大大小小的凸包，叫气泡。
包泡外缘比较圆滑，大部分是鼓起的，也有的不鼓起而经酸洗平整后发亮其剪切断面有分层。
产生原因是炼钢时沸腾不好，出气不良。
浇铸温度过低，速度太快，气体无机会跑出来，使钢锭内部产生严重气泡，轧后未能焊合。
凸包凸包是钢板表面有周期性的高于轧制面的局部凸起。
产生原因是因轧辊材质不良，引起掉肉或凹坑，而在钢板上形成凸起。
表面夹杂在钢板表面上的点状、块状或长条状的非金属夹杂物，叫表面夹杂。
表面夹杂的颜色为红棕色、淡黄色或灰白色，经冷轧后其灰白色变为黑色。
产生原因是钢坯加热时耐火材料崩裂，轧件表面粘有非金属夹杂物及钢锭表面有泥沙轧制时未剥落；钢水、钢包、中注管不洁净，有的夹杂物轧后暴露在钢板表面形成。
裂边钢板边缘的破裂叫裂边。
严重的裂边呈锯齿形，并有明显的金属掉肉。
产生原因是钢板在脆性区轧制；有的钢种在两相状态轧制不均匀；板坯边缘有裂缝或过烧，辊型不正确，轧制工艺不当，低温轧制，迭轧机边部迭合不齐或带钢张力过大；化学成分不合适，坯料脆性大等均会造成裂边。
带钢常见的32大缺陷图谱
带钢常见的32大缺陷图谱1不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells)【外观特征】板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。
【产生原因】板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2带状表面夹杂（夹层）(Seams)【外观特征】板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。
【产生原因】板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
3气泡(Blisters)【外观特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。
【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。
在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。
最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。
4结疤（重皮）(Scabs)【外观特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。
一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
【产生原因】由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。
或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。
5分层(Split layer)【外观特征】带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂,分层产生的部位无规律。
【产生原因】板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。
6翘皮(Spills)【外观特征】翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。
带钢轧制时产生的主要缺陷与分析
带钢轧制时产生的主要缺陷与分析在热带轧机上轧制带钢所形成的缺陷最主要有下列几种：(1)结疤。
在板坯清理时对裂口及裂纹没有全部清除干净，结果在轧制时形成结疤；板坯加热时过热，特别是铬不锈钢，轧制时在带钢上形成结疤。
带钢坯表面大量集结的非金属夹杂物，也是产生结疤的原因。
(2)裂边。
板坯侧面缺陷未全面清除干净，这是带钢裂边的原因。
(3)过热。
板坯在过高温度下长时间停留会引起过热。
过热板坯轧制时会产生大裂口和剥落；邻近过热的部分出现细裂纹，细裂纹在进一步轧制时会变成结疤。
为防止板坯过热必须严格遵守规定的加热制度，尤其是高温下的均热时间。
加热铁素体类钢时，温度超过850℃后必须快速加热。
(4)机械损伤。
轧入碎屑、压痕、划痕是热轧不锈带钢表面最有特征的缺陷。
轧人碎屑和压痕缺陷是由于坯料上的结疤块、裂边在导卫上摩擦时有碎片落到带钢表面上以及其他东西被轧辊或矫直机辊子压人而形成的。
划痕大部分是在带钢运动时，下表面与不光滑的导卫、辊面不平的辊子及被动辊相接触时形成的。
上表面划痕通常是在未卷紧运送时卷层间摩擦造成的。
在卷取中，带钢与卷取机成形辊和喂料辊之间发生摩擦时，带钢表面上会产生很多短条状划伤。
(5)带钢厚薄不均。
带钢长度上的厚度不均匀与沿板坯长度加热的均匀性及带钢在机架间张力值有关。
带钢的前端和后端一般比中部厚一些，这是因为在连续式精轧机组中带钢端部没有张力的缘故。
带钢后端一般比前端厚，这是温度不同所致热轧带钢开裂的改进热轧带钢生产的工艺流程：铁液一铁液预处理一顶底复吹转炉一脱氧合金化一吹氩一板坯连铸一铸坯检验一加热一粗轧高压水除鳞一立辊轧一可逆式粗轧一中轧一热卷箱一精轧高压水除鳞一精轧一层流冷却一卷取一入库。
热轧带钢在生产检验及用户使用过程中常出现的开裂现象，并对开裂带钢进行了化学成分及低倍和金相检验分析。
结果表明，化学成分符合要求，铸坯存在皮下气泡、带钢存在非金属夹杂及游离渗碳体是带钢出现开裂主要原因，针对以上情况给你针对性改进建议，具体如下。
常见带钢表面缺陷的原因和防止措施
名称
出现的形状
发生的原因
防止措施
散沙状铁皮
1）高温的轧件在粗糙的表面
1）加强轧辊冷却水，防止精
的轧辊上轧制，精轧机向形
轧机工作辊表面粗糙；
铁皮呈黑褐色，比较圆
成的二次氧化铁皮被压入而
2）换辊的管理；
细，成散沙状分布
成为散沙状铁皮；
3）控制轧制温度。
2）含碳量高，精轧温度高时
的圆周
1）不规则、不定形的
1）由于开卷时带钢过松而引
1）良好的带钢卷形；
刮伤
锐器刮伤；2）正反面
起；
2）开卷时给一定的张力；
同时发生；3）多数出
2）吊运的带钢卷在宽度方向
3）吊运要注意；
数带卷的内部
上发生滑动；
1）较浅细的擦伤，在
1）输送辊道的辊子回转不良
1）辊道辊子彻底检查；
轧制方向连续或断续出
引起的划伤；
卷取压痕
钢头部和卷筒扇形板贴
二圈以后就出现被压印而成
2）提前打开助卷辊；
压出的大块凹形压痕
了这种缺陷；
3）提高卷筒的正圆度的精度。
2）卷筒扇形板印压而成缺陷
1）轧制和精整线上的各种辊
1）彻底检查各种辊子；
钢板的正面或反面出现
子，附有杂物（凹烙印）
2）防止轧辊上带有异物；
辊印
有一定节距的凹、凸印
2）轧制和精整线上的各种辊
易发生。
1）加强轧辊冷却水；
铁皮在板面上呈不规则
精轧前段工作辊冷硬层薄膜
2）轧辊冷却水喷嘴的管理；
流星状铁皮
分布，其形状是顺着轧
剥落，呈流星状，当轧件的
3）限制轧制节奏；
钢板常见缺陷及防治措施
钢板常见缺陷及防治措施钢板作为一种常见的金属材料，在工业生产和建筑领域中被广泛应用。
然而，由于生产、运输和使用过程中的各种因素，钢板常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用效果。
本文将就钢板常见的缺陷及防治措施进行介绍。
一、常见的钢板缺陷。
1. 表面缺陷，钢板表面常见的缺陷包括划痕、凹陷、氧化、斑点等。
这些缺陷会降低钢板的外观质量，影响其使用寿命和耐腐蚀性能。
2. 内部缺陷，钢板内部的缺陷主要包括气泡、夹杂物、裂纹等。
这些缺陷会降低钢板的强度和韧性，影响其承载能力和安全性能。
3. 尺寸偏差，钢板在生产和加工过程中，容易出现尺寸偏差，包括厚度偏差、长度偏差、宽度偏差等。
这些偏差会影响钢板的加工和安装质量，导致浪费材料和人力成本。
二、防治措施。
1. 加强生产管理，钢板生产过程中，应加强质量管理，严格控制原材料的质量和生产工艺的参数。
采用先进的生产设备和技术，确保钢板的质量稳定。
2. 表面处理，钢板在生产过程中，应进行表面处理，包括除锈、喷漆、镀锌等，以提高钢板的耐腐蚀性能和外观质量。
3. 检测手段，对钢板进行全面的检测，包括超声波探伤、X射线检测、磁粉探伤等，及时发现和修复钢板的内部缺陷。
4. 加强运输保护，在钢板运输过程中，应采取有效的包装和固定措施，避免碰撞和挤压，减少钢板的表面和内部缺陷。
5. 加强安装监理，在钢板的安装过程中，应加强监理和验收工作，确保钢板的尺寸和质量符合要求，提高安装质量和使用效果。
6. 加强维护保养，对已安装的钢板进行定期的维护保养，包括清洁、防腐、涂漆等，延长钢板的使用寿命和安全性能。
三、结语。
钢板作为一种常见的金属材料，其质量和使用效果直接影响到工业生产和建筑工程的质量和安全。
因此，加强对钢板缺陷的防治工作，提高钢板的质量和使用效果，具有重要的意义。
希望通过本文的介绍，能够加强对钢板缺陷的认识，提高对钢板的质量管理水平，确保钢板的质量和安全使用。
各类钢材常见缺陷
型钢常见缺陷结疤型钢表面上的疤状金属薄块。
其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。
由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。
表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。
(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。
气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。
多产生于型钢的角部及腿尖。
钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。
裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。
(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。
(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。
(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。
尺寸超差（尺寸不合、规格不合）尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。
这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。
例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。
(1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短。
带钢压痕缺陷的特征起因及对策
带钢压痕缺陷的特征、起因及对策
特征：带钢表面呈周期性凹状印痕
原因：1、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与中间辊点接触而使中间辊周长方向磨损，受损中间辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕
2、中间辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕
措施：1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊
2、轧机空转时给一定轧制压力或采用弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现中间辊、支撑辊局部损伤，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换中间辊或支撑辊
(来源：压力加工)。