仪表车床与车削原理
仪表车床的加工和使用方法说明
仪表车床的加工和使用方法说明仪表车床属于简单的卧式车床，一般来说zui大工件加工直径在250mm以下的机床，多属于仪表车床。
由于采用手推式进刀，弹簧夹头快速装夹，顶针式限位装置，快速手板式操作，电机直接带动主轴运转，定位控制车削，对单一固定种类的工件与外型开展连续加工，可比普通车床提高工效10倍以上，特别适用于大批量、小零件的加工。
可代替其他机床，以节省能源消耗。
采用弹簧夹头快速夹紧，电动机直接带动主轴，大小圆盘快速手扳式操作，纵横向定位控制车削，部分仪表车床配有法兰、尾架装置、压模跟车螺纹装置，能加工外圆、内圆、切断、端面、割槽、车锥度、钻孔、铰孔、攻螺纹、铣削、磨削等功能。
广泛用于电器、紧固件、汽车、摩托车配件、仪器仪表、五金电器、文教用品、影视器材、机电产品、水暖管件、阀门、轴承套圈、轴类等小零件、眼镜制造等小型工件的生产加工，是五金机械加工行业的率设备。
由于采用手推式进刀，弹簧夹头快速装夹，顶针式限位装置，快速手板式操作，电机直接带动主轴运转，定位控制车削，对单一固定种类的工件与外型开展连续加工，可比普通车床提高工效10倍以上，特别适用于大批量、小零件的加工。
可代替其他机床，以节省能源消耗。
仪表车床使用方法1、仪表车床除可以使用手动弹簧夹头装夹工件外，还可以采用气动弹簧夹头和液压弹簧夹头来夹紧工件。
2、对于短棒料，弹簧夹头内一定要设置弹簧靠山，不但可以直接装夹到位、不用重新对刀，而且加工完毕后工件可以自动弹出。
3、对于直径20毫米以下的长棒料大批量生产，一定要加装长料自动送料系统，可以大大提高工作效率，至于用拉料还是推料的方式要根据工件来决定。
4、对于能使用短料自动送料的大批量生产的工件，尽量加装自动送料系统。
5、能使用排刀架装夹刀具的尽量使用排刀架，排刀架可以防止电动刀架的重复定位误差和故障率。
6、如果想增加装夹刀具数量，可以使用电动刀架和排刀架并存的方式，我们的术语叫电排两用。
不同车床的工作原理
不同车床的工作原理
不同车床的工作原理因其种类和用途的不同而有所差异。
以下是几种常见车床的工作原理：
1. 平面车床：平面车床主要用于加工平面、倒圆、内外表面和螺纹等工件。
其工作原理是通过工件的转动和刀具的切削，使工件上产生所需的形状和尺寸。
2. 中心车床：中心车床主要用于车削长而细的轴类工件。
其工作原理是通过工件两端的中心固定，在刀具的切削下使工件上产生所需的形状和尺寸。
3. 数控车床：数控车床是一种通过计算机控制执行切削操作的车床。
其工作原理是根据设计好的程序和指令，在工件上实现精确的切削和加工。
数控车床通常具有自动换刀、自动加工和自动测量等功能，提高了生产效率和加工精度。
4. 复合车床：复合车床是一种集多种功能于一体的车床，可以完成车削、钻削、镗削和铣削等多种加工操作。
其工作原理是通过转动工件和刀具，以及复杂的工作台和导轨结构实现复合加工。
5. 螺旋车床：螺旋车床是一种特殊的车床，主要用于加工螺纹和螺旋线形工件。
其工作原理是通过工件和车床的转动，以及切削工具的移动，使工件上产生所需的螺纹形状。
需要注意的是，这些车床的工作原理可能会因具体机型、品牌和技术特点等因素而有所差异。
常用机床的工作原理是什么
常用机床的工作原理
在工业生产中，常用机床如铣床、车床等扮演着至关重要的角色。
这些机床利用不同的工作原理来加工材料，实现加工精度和效率的提升。
下面将介绍几种常用机床的工作原理。
铣床的工作原理
铣床是一种常见的机床，主要用于加工平面、曲面以及各种槽、齿等。
铣刀固定在主轴上，通过主轴的旋转和工件的进给来实现切削加工。
在铣床上，工件是被铣刀旋转切削的，切削过程中铣刀可以沿着不同方向移动，从而形成各种不同形状的加工。
车床的工作原理
车床用于加工回转体，如轴、盘等零件。
车床的工作原理是通过工件主轴的旋转和工具的进给来实现切削加工。
车床上的工件固定在主轴上旋转，车刀沿工件轴线方向移动进行切削。
车床具有不同的结构形式，包括平面车床、立式车床等，适用于加工不同形状的工件。
钻床的工作原理
钻床主要用于加工小孔和深孔，其工作原理是通过钻头的旋转和下压来实现切削加工。
钻床的主轴带动钻头高速旋转，钻头在下压力的作用下对工件进行钻孔。
钻床可根据加工需求选择不同的钻头和钻孔方式，实现精确的孔加工。
总结
常用机床如铣床、车床、钻床等在工业生产中起到至关重要的作用，它们利用不同的工作原理实现对工件的加工。
铣床通过铣刀旋转切削工件，车床通过车刀的进给切削工件，钻床通过钻头的旋转钻孔。
不同种类的机床有不同的加工特点和适用范围，工程师需根据实际需求选择合适的机床来提高生产效率和产品质量。
车床工作原理及结构
车床工作原理及结构车床是作进给运动的车刀对作旋转主运动的工件进行切削加工的机床。
车床的加工原理就是把刀具和工件安装在车床上，由车床的传动和变速系统产生刀具与工件的相对运动，即切削运动，切削出合乎要求的零件。
车床的加工范围较广，主要加工回转表面，可车外圆、车端面、切槽、钻孔、镗孔、车锥面、车螺纹、车成形面、钻中心孔及滚花等。
一般车床的加工精度可达IT10- IT7，表面粗糙度 Ra 值可达1.6 µm。
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~随着科学技术的发展，机电产品日趋精密复杂。
产品的精度要求越来越高、更新换代的周期也越来越短，从而促进了现代制造业的发展。
尤其是宇航、军工、造船、汽车和模具加工等行业，用普通机床进行加工（精度低、效率低、劳动度大）已无法满足生产要求，从而一种新型的用数字程序控制的机床应运而生。
这种机床是一种综合运用了计算机技术、自动控制、精密测量和机械设计等新技术的机电一体化典型产品。
数控机床是一种装有程序控制系统（数控系统）的自动化机床。
该系统能够逻辑地处理具有使用号码，或其他符号编码指令（刀具移动轨迹信息）规定的程序。
具体地讲，把数字化了的刀具移动轨迹的信息输入到数控装置，经过译码、运算，从而实现控制刀具与工件相对运动，加工出所需要的零件的机床，即为数控机床。
1. 数控机床工作原理按照零件加工的技术要求和工艺要求，编写零件的加工程序，然后将加工程序输入到数控装置，通过数控装置控制机床的主轴运动、进给运动、更换刀具，以及工件的夹紧与松开，冷却、润滑泵的开与关，使刀具、工件和其它辅助装置严格按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合图纸要求的零件。
2. 数控机床结构数控机床主要由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体四个部分组成.数控机床的加工过程1）控制介质控制介质以指令的形式记载各种加工信息，如零件加工的工艺过程、工艺参数和刀具运动等，将这些信息输入到数控装置，控制数控机床对零件切削加工。
车床的原理
车床的原理
车床是一种常见的金属加工机床，它主要用于对金属材料进行切削加工。
车床的原理包括以下几个方面：
1. 车刀切削原理：车床通过夹持工件并以旋转的方式进行加工。
当车床主轴旋转时，车刀也会随之旋转。
车刀在工件上切削金属材料，形成所需的加工形状。
2. 进给原理：车床的进给系统用于控制车刀在切削过程中的相对移动。
进给系统可通过手动或自动方式进行操作。
手动进给时，操作工人通过手轮控制车刀的移动。
自动进给时，车床根据预先设定的参数和程序进行自动移动。
3. 切削速度原理：切削速度是指车刀在切削过程中相对于工件表面的线速度。
切削速度的选择与所加工材料的硬度和切削类型相关。
通常，切削速度越高，加工效率越高，但过高的切削速度可能会导致车刀磨损加剧。
4. 车床主轴原理：车床的主轴是其关键部件之一，用于支撑和驱动工件和车刀的旋转。
主轴通常由电机驱动，并通过加工需求进行调速。
主轴的旋转精度和稳定性对于保证加工质量至关重要。
车床的原理是工件通过主轴旋转，切削刀具由进给系统控制移动，与工件接触进行切削。
这种切削方式能够快速、精确地加工金属材料，广泛应用于制造业中的零部件生产和修整加工。
车床工作原理
车床工作原理
车床是用各种车刀对各种旋转的工件进行切削加工的机床。
其工作原理是通过对工件的旋转运动和进给运动进行联合加工，它可完成车削、铣削、刨削、磨削、钻削、镗削等加工。
车床按结构形式分为卧式和立式两大类。
按工作范围分为：小批量生产的普通车床和大批量生产的数控车床。
普通车床的主轴转速高，切削速度快，刀架可作360°旋转，因而加工范围大，加工精度高，适合于加工一般小型零件；而数控车床的主轴转速较低，切削速度慢，刀架只能作90°旋转，因而适用于加工大型零件或重车外圆等。
数控车床除具有普通车床的所有功能外，还能进行车外圆、锥齿轮、铰孔等复杂形状零件的加工。
数控车床还可以对工件进行磨削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、刮削去毛刺等。
为了提高加工效率和降低成本，数控车床广泛采用了多轴联动技术和高速切削技术。
普通车床的进给运动是通过主轴和刀架间的轴承来实现的。
而数控车床是用控制系统对各运动部件进行控制，使各运动部件协调动作进行工作。
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车床的原理和应用
车床的原理和应用一、车床的原理车床是一种用于加工金属材料的机床，其原理基于旋转切削。
主要包括以下几个部分的工作原理：1.主轴和进给系统：车床主轴能够在水平或垂直方向旋转，通过进给系统使工件在主轴上进给，实现切削加工。
2.刀具系统：刀具系统包括刀架和切削刀具。
刀具固定在刀架上，通过刀架的运动来控制刀具的进给和退刀。
3.主轴驱动系统：主轴驱动系统由电机和传动装置组成，提供主轴旋转的动力。
4.进给系统：进给系统通过导轨和螺杆传动来控制工件在主轴上的进给和退刀。
二、车床的应用车床广泛应用于各个行业，主要用于加工金属材料。
以下是一些常见的车床应用：1. 零件加工车床可以用于制造各种机械零件和工件。
例如，用车床可以加工轴、盘、齿轮等。
它具有高精度、高效率和灵活性的特点，适用于小批量生产和定制加工。
2. 螺纹加工车床可以用于螺纹加工，包括内螺纹和外螺纹。
螺纹加工是车床的一项重要应用，广泛用于制造各种螺纹连接件，如螺母、螺栓等。
3. 表面加工车床可以用于表面加工，其中包括车削、镗削、切削和磨削等。
通过调整车床的工艺参数，可以获得不同的表面粗糙度和形状，满足不同的加工要求。
4. 零件修复车床可以修复损坏的零件。
通过重新加工和修整，可以恢复零件的功能和精度，延长其使用寿命。
这在航空航天、汽车、船舶等领域都有广泛的应用。
5. 制造模具车床可以用于制造各种模具，如注塑模具、冲压模具等。
模具制造对精度和表面质量要求较高，车床可以满足这些要求，提高模具的质量和寿命。
三、车床的优势车床作为一种常见的金属加工机床，具有以下优势：•高精度：车床能够实现精确的切削加工，满足对零件精度的要求。
•高效率：车床能够实现自动化加工，提高生产效率，减少人力成本。
•灵活性：车床能够适应不同形状和材料的加工，具有较大的加工范围。
•可靠性：车床采用坚固的结构和可靠的控制系统，能够长时间稳定工作。
四、总结车床是一种重要的金属加工机床，其原理基于旋转切削。
车床的工作原理
车床的工作原理
车床是一种用于加工金属材料的机床。
其工作原理是通过车刀沿着被加工材料的轴向进行旋转，同时以一定的速度在被加工材料上进行切削。
车床的主要组成部分包括主轴、进给机构、刀架、床身、工件夹紧机构以及控制系统等。
在车床的工作过程中，首先需要将待加工工件固定在车床床身上。
然后，通过主轴驱动工件进行旋转，使其达到所需的转速。
而车刀则通过进给机构控制，沿着工件轴向进行移动，实现对工件的切削。
根据切削形式的不同，车床切削可分为纵向切削和横向切削两种。
在车床的工作过程中，车刀的刀具具有一定的刀具角度，在与工件接触的地方产生切向力和垂直力。
通过调整车刀的位置和角度，可以实现对工件的不同切削加工。
同时，通过调整进给速度和主轴转速，可以控制切削速度和切削深度，从而实现对加工质量的控制。
总的来说，车床是通过旋转的工件和沿轴向移动的车刀之间的相互作用，实现对工件进行切削加工的机床。
其工作原理包括将工件固定在车床上，使其旋转；通过移动车刀，实现对工件的切削；通过调整刀具角度、进给速度和主轴转速，控制加工质量。
对车削加工的认识
对车削加工的认识
车削加工是一种常见的金属加工方法，通过使用车床对工件进行旋转和刀具的直线移动来实现对工件的加工。
以下是对车削加工的一些关键认识：
1. 加工原理：车削加工基于工件的旋转运动和刀具的直线运动。
车床将工件固定在主轴上，并使其旋转，而刀具则沿着工件的轴向进行移动，从而切除多余的材料，达到所需的形状和尺寸。
2. 适用范围广泛：车削加工适用于加工各种形状的工件，如轴类、盘类、套筒类等。
它可以进行外圆车削、内孔车削、端面车削、螺纹车削等多种加工操作，能够实现对工件的精确加工。
3. 刀具选择：车削加工使用的刀具种类繁多，包括车刀、钻头、镗刀、螺纹刀等。
根据不同的加工要求，选择合适的刀具材料和几何形状，以确保加工效率和质量。
4. 精度控制：车削加工可以实现较高的加工精度，通过精确控制车床的转速、进给量和刀具的位置，可以获得所需的尺寸精度和表面质量。
5. 自动化与数控技术：现代车床通常配备了自动化和数控技术，可以实现自动化生产和高精度的加工。
数控车床可以根据预设的程序自动完成加工操作，提高生产效率和加工精度。
6. 安全注意事项：在车削加工过程中，需要注意安全操作。
操作人员应穿戴适当的防护装备，避免接触旋转的工件和刀具。
同时，要确保车床的正常维护和保养，以保障加工的安全和可靠性。
总的来说，车削加工是一种重要的金属加工方法，具有广泛的应用和较高的加工精度。
对于从事机械加工的人员来说，了解车削加工的原理、技术和安全要求是非常重要的。
车削的概念
车削的概念车削的概念车削是一种常见的金属加工方法，它可以通过旋转工件并用刀具来去除材料，从而制造出各种形状和尺寸的零件。
车削可以用于加工各种金属材料，包括钢、铝、黄铜、铜、铸铁等。
一、车削的基本原理1. 旋转工件：车床上的工件被夹紧在主轴上，并以高速旋转。
2. 切削刀具：切削刀具被安装在横滑板上，它们以一定速度移动并接触到旋转中的工件表面。
3. 切削力：当切割刀具接触到工件表面时，它们施加了一个力量，这个力量被称为切削力。
4. 去除材料：当切割刀具施加足够大的压力时，它们会去除工件表面上的材料，并形成所需形状和尺寸。
二、车床类型1. 平面车床：平面车床是最基本和常见的类型。
它可以用于制造平面和圆柱形零件，并且非常适合批量生产。
2. 数控车床：数控车床是一种自动化的车床，它使用计算机程序来控制切削刀具的移动。
数控车床可以制造更复杂的零件，并且具有更高的精度和效率。
3. 多轴车床：多轴车床可以同时对工件进行多个加工操作，从而提高生产效率和精度。
三、切割刀具1. 刀片类型：切割刀具有许多不同的类型，包括螺旋槽、平面、锥形等。
2. 刀片材料：切割刀具通常由硬质合金或高速钢制成。
硬质合金通常用于加工较硬的材料，而高速钢适用于加工较软的材料。
3. 切割角度：切割角度是指刀片与工件表面之间的夹角。
正确设置切割角度可以有效减少摩擦和磨损，并提高加工效率和精度。
四、车削操作1. 选择适当的速度和进给量：正确选择旋转速度和进给量可以避免过度磨损或断裂，并保持加工表面光滑。
2. 安装并调整切割刀具：正确安装和调整切割刀具可以确保加工零件的精度和表面质量。
3. 使用冷却液：冷却液可以降低加工温度并减少摩擦，从而延长刀具寿命并提高加工效率。
五、应用领域车削广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天和电子等行业。
它可以制造各种形状和尺寸的零件，包括轴、齿轮、螺纹、孔等。
六、总结车削是一种基本的金属加工方法，它使用旋转工件和切削刀具来去除材料，并形成所需形状和尺寸。
普通车床工作原理
普通车床工作原理
普通车床是一种用于加工金属材料的机床，其工作原理如下：
1. 主轴传动：普通车床的主轴通过电机驱动，将电能转化为机械能，从而带动刀具进行工作。
2. 车刀的进给运动：车床上的车刀通过主轴带动，实现切削运动。
车刀可以在纵向（工件轴向）和横向（工件周向）两个方向上进行进给。
3. 工件夹持：工件通过工件夹具夹持在车床工作台上，保持工件的位置和姿态，以便进行必要的加工操作。
4. 切削过程：当主轴带动车刀旋转时，车刀接触工件，切削过程中，车床工作台可以进行纵向和横向的运动，以便获得所需的切削轮廓。
5. 冷却润滑：为了降低切削温度、延长刀具寿命，同时减少切屑对加工表面的影响，车刀和工件在切削过程中需要进行冷却润滑，常用的冷却润滑方式包括切削液喷射、冷却剂内置等。
6. 加工方式：普通车床可以进行车削、镗削、镗床、钻削、攻牙等不同加工方式，通过调整车刀的位置和切削参数，实现工件的精确加工。
总而言之，普通车床的工作原理是通过主轴带动车刀，进行切
削运动，同时工作台进行纵向和横向运动，以实现金属材料的加工。
车床运动原理
车床运动原理
车床是加工工件的一种机床，其运动原理主要包括主轴转动和进给运动。
主轴转动是指主轴带动工件和切削刀具一起旋转，使工件表面产生旋转运动。
主轴可以通过电机带动，也可以通过皮带传动、齿轮传动等方式实现。
主轴的转速可以通过电机的调速装置进行调节，以满足不同工件的加工要求。
进给运动是指工件在车床上的线性运动，使切削刀具能够逐渐切削下一部分工件材料。
进给运动主要由进给机构实现，进给机构可以是手动操作的，也可以是自动化的。
常见的进给机构有齿轮传动、螺杆传动、液压传动等。
在车床加工过程中，主轴转动和进给运动同时进行。
切削刀具通过与工件接触，在主轴的带动下进行旋转，同时进给机构将工件沿着切削刀具的运动方向进行线性进给。
切削刀具与工件的摩擦力和切削力使工件材料逐渐被切削掉，从而实现对工件形状和尺寸的加工。
除了主轴转动和进给运动之外，车床还可以进行其他运动，如横向进给、纵向进给、切削深度的调节等。
这些运动可以通过操作车床上的控制装置来实现。
运动控制的精度和稳定性对于车床加工的质量和效率有着重要的影响。
综上所述，车床的运动原理主要包括主轴转动和进给运动两个
方面。
通过这两个运动的组合和调节，可以实现对工件的精确加工。
汽车机床怎么工作原理
汽车机床怎么工作原理
汽车机床的工作原理主要是依靠机械力和电力控制来完成。
具体工作原理如下：
1. 传动系统：汽车机床通过传动系统传递动力。
通常使用液压、齿轮、皮带或链条等方式来传递力量，使机床各部分协同工作。
2. 电动机和电控系统：汽车机床通过电动机提供动力。
电动机可以驱动刀具、步进马达、液压系统等部件，实现各种切削、加工和定位运动。
电控系统可以控制电动机的启动、停止和运动过程中的速度、位置等参数。
3. 切削工具：汽车机床一般通过旋转的切削工具来切削、加工工件。
切削工具通常有车刀、铣刀、钻头等。
切削工具通过与工件接触，将工件上的材料切割或去除，实现加工目的。
4. 控制系统：汽车机床的控制系统负责控制整个加工过程。
通过程序控制，控制系统可以控制切削工具的运动、切削参数的设定、加工路径的确定等。
控制系统可以使用数控系统、PLC
控制器等。
5. 附件系统：汽车机床的附件系统包括润滑系统、冷却系统、夹具等。
润滑系统用于给机床各部分提供润滑剂，减少磨损和摩擦。
冷却系统用于冷却加工区域，控制温度，保证加工质量。
夹具则用于固定工件，保证加工的准确性和稳定性。
综上所述，汽车机床的工作原理是通过电动机提供动力，传动
系统传递力量，切削工具切削加工工件，控制系统控制机床运动，附件系统辅助提供润滑和冷却，最终实现车床、铣床等加工过程。
第三讲、仪表车床与车削原理
车床保养要点
2.工作前后须清理机床，检查磨床部件、机械结构、 冷却系统是否正常，并及时修理排除车床故障
3.在工作台上调整主轴、工作台面的位置时，须擦 净其联接面，并涂润滑油后移动。保护工作台面 间的有关机床精度。
8.磨床敞开的滑动面和机械机械涂油防锈 定期：清洗、拆缷、检查
加工完后先断电源后打扫。养成一天一小扫，三 天一大扫的习惯
切削平面、基面和正交平面共同组成标注刀具角度的平 面参考系。
正交平面参考系
刀具标注角度的参考系
切削力分解
车削力： 是在车削加工时，工件材料抵抗 砂轮磨削所产生的 阻力。磨削力在空间上可分解为 三个分力。 切削力 、背向力 、 进给力
刀具的失效
卷刃 刀具的失效形式 崩刃
磨损
钝刀：刀具失去切削能力的现象
不论刀具结构如何复杂，就其单刀齿切削部 分，都可以看成由外圆车刀的切削部分演变 而来，以外圆车刀为例来介绍其几何参数。
前刀面 刀具上与切屑接触并相互作用的表面（即切 屑流过的表面）。 主后刀面 刀具上与工件过渡表面相对并相互作用的表 面。 副后刀面 刀具上与已加工表面相对并相互作用的表面。 主切削刃 前刀面与主后刀面的交线。它完成主要的切 削工作。 副切削刃 前刀面与主后刀面的交线。它配合主切削刃 完成切削工作，并最终形成已加工表面。 刀尖 主切削刃和副切削刃连接处的一段刀刃。它可 以是小的直线段或圆弧。
一般情况下，刀具主要是由于磨损而钝化
刃磨
1.使刀具恢复锋刃的切削刃
2.使刀具切削部分有正确的几何形 状和尺寸精度
3.使刀具的切削表面（前刀面和后 刀面）有足够的表面粗糙度
车床的润滑与保养
良好的保养和润滑有利于延长车床的使用寿 命，保持车床的精度和可靠性。
车削的原理
车削的原理
车削是一种通过将工件固定在机床上，然后利用切削工具沿着工件的旋转轴线进行切削的加工方法。
它是机械加工中最基本、最常用的加工方式之一。
车削的原理是利用切削工具对工件进行切削，并通过相对运动将工件削出所需形状和尺寸。
切削工具一般是由硬质材料制成，如高速钢或硬质合金。
切削工具通过旋转或线性移动，并对工件施加切削力，从而将工件上的余料切削掉。
在车削过程中，工件通过夹具或卡盘固定在机床上，并通过主轴旋转。
切削工具则由车刀架等装置固定在机床上，并相对于工件进行运动。
通过调整刀具和工件之间的相对位置，可以控制车削过程中的切削深度和切削速度。
车削过程中，切削工具与工件之间产生的切削力会使工件表面形成切削痕迹，并通过切屑排出机床。
切削痕迹的形状和尺寸取决于切削工具的形状和刀具的尺寸。
控制刀具的形状和尺寸，以及刀具和工件的相对位置，可以实现对工件表面形状和尺寸的控制。
总之，车削是一种通过切削工具对工件进行切削的机械加工方法。
它利用切削工具与工件之间的相对运动，将工件表面的余料切削掉，从而得到所需形状和尺寸的工件。
机床加工方式和工作原理
机床加工方式和工作原理首先来看车削。
车削是机床最基本的加工方式之一，它是利用车床将工件固定在主轴上，通过主轴转动带动切削刀具对工件进行切削的过程。
车削适用于加工直径较大的圆柱体工件，可以进行外圆、内孔、端面等形状的加工。
车削可以分为手动车削、半自动车削和全自动车削等不同的加工方式。
其次是铣削。
铣削是机床加工中常用的一种方式，它是通过铣床上的铣刀旋转带动工件进行切削的过程。
铣削适用于加工各种形状的工件表面，包括平面、曲线、斜面、槽等，还可以进行孔加工。
铣削可以分为立式铣削、卧式铣削和龙门铣削等不同的加工方式。
再次来看钻削。
钻削是利用钻床进行的一种加工方式，它是将带有切削刃的钻头放置在钻床主轴上，通过主轴旋转带动钻头对工件进行切削的过程。
钻削适用于加工各种类型和尺寸的孔，包括直径大、深度小的孔和直径小、深度大的孔等。
钻削可以分为手动钻削和自动钻削等不同的加工方式。
还有磨削。
磨削是利用磨床进行的一种加工方式，它是通过砂轮在与工件接触的地方进行高速旋转的切削过程。
磨削适用于加工各种类型的工件表面，可以提高工件表面的光洁度和精度。
磨削可以分为平面磨削、外圆磨削、内圆磨削和普通磨削等不同的加工方式。
再次来看切削。
切削是机床加工中常用的一种方式，它是通过切削刀具对工件进行无剪切变形的切削过程。
切削适用于加工各种形状的工件表面，可以提高工件表面的精度和质量。
切削可以分为立式切削和卧式切削等不同的加工方式。
另外还有薄切和滚削。
薄切是一种利用薄切床进行的加工方式，它是通过多根薄刀具对金属板材进行切削的过程。
滚削是一种利用滚齿机床进行的加工方式，它是通过滚齿轮与工件的啮合过程，将齿轮的花键转化为工件上的齿形。
机床的工作原理是指机床在进行加工过程中所采用的原理和方法。
不同的机床在工作原理上有着不同的特点和应用。
车床的工作原理是主轴带动的工件旋转，切削刀具沿着工件的轴向或切向进行切削。
通过不同的刀具和进给速度控制，可以实现不同形状的加工。
车削
粗车与精车 1. 粗车 粗车用来去除毛坯表皮，对精度要求不高的表面，可 作为最终加工，一般粗车常作为精加工的准备工序 。粗车的公差等级为IT13～ITll，表面粗糙度Ra值 为50～2.5μm。 粗车时，背吃刀量 ap为 3～12mm，一般为提高生产 率 ap就等于单边车削余量。进给量f的常用范围是 0.3～l mm／r。车中碳钢时，切削速度取50～ 70mm／min，车铸铁时，切削速度取20～50 mm ／min。
(2)转塔车床 除了由前刀架外，还有一个转塔刀架 。转塔刀架由六个装 刀位置， 可以沿床身导轨做纵向进给。每一个刀位加工完毕后，转塔 刀架快速返 回，转动60°，更换到下一个刀位进行加工。 适用范围：成批加工形状复杂的盘套类零件。
立式车床
转塔车床
车刀
车刀主要类型： 直头外圆车刀；
弯头车刀；
偏刀；
车削成形
一、 车床与车刀 3.3.1 车床 1、应用：主要用于加工各种回转表面 （内外圆柱面，圆锥面及成形回转 表面）和回转体的端面，有些车床可以加工螺纹面。 2、运动：车床的主运动是由工件的旋转运动实现的； 进给运动则由刀具的直线移动完成的。 3、分类：按其用途和结构的不同，主要分为：卧式车床及落地车床，立 式车床，转塔车床，仪表车床，单轴自动和半自动车床，多轴 自动和半自动车床，彷形车床及多刀专门化车床，车床。
车床组成 CA6140机床布局 卧式车床主要加工轴类和直径不太大的盘、套类零件，故采用卧式布局。主 轴水平安装，刀具在水平面内作纵、横向进给运动。 另： CT6140
尾座
挂 轮 机 构 刀架
进给箱
丝杠 床身
溜板箱
光杠
床腿
CT6140卧式车床
其他车床 (1)立式车床： 单柱式和双柱式 一般用于加工直径大，长度短且质量较大的工件。 立式车 床的工作 台的台面是水平面 ，主轴的轴心线垂直于台面，工件的矫 正，装夹比较 方便，工件和工作台的重量均匀地作用在工作台下面的圆导 轨上。
仪表车床工作原理
仪表车床工作原理
仪表车床是一种用于加工轴类零件的专用工具，其工作原理主要包括以下几个方面：
1. 主轴驱动：仪表车床的主轴是通过电机驱动的，电机会将动力传递给主轴，使其旋转起来。
主轴的旋转速度可以通过控制电机的转速来调节。
2. 工件夹持：工件是被夹在车床主轴上的，通常使用卡盘或夹具来固定。
工件的夹持方式有多种，例如使用三爪卡盘、套筒夹具等。
固定好的工件将随着主轴的旋转而旋转。
3. 切削刀具：仪表车床上安装有切削刀具，刀具一般是由硬质合金制成的。
切削刀具的选择根据加工零件的材料和形状来决定。
切削刀具与工件的相对运动形成切削过程。
4. 进给系统：仪表车床在切削零件时还会进行进给运动，进给系统包括纵向进给和横向进给。
纵向进给是指车刀在工件的轴向移动，从而实现材料的去除。
横向进给是指车刀在工件的径向移动，用于确定加工零件的直径和长度。
5. 控制系统：仪表车床配备了控制系统，用于控制主轴的转速、进给的速度和切削刀具的位置等。
控制系统根据加工要求进行编程，然后通过电气元件控制车床的运行。
总的来说，仪表车床通过主轴的驱动、工件的夹持、切削刀具的进给和控制系统的控制等步骤，实现对工件的加工。
在加工
过程中，切削刀具不断削去工件的材料，使其达到所需的形状和尺寸。
车削原理
车削车削一般来讲就是刀具的单个切削刃围着 工件走一个圆柱形的轨迹。
在大多数情况下切削刀具保持静止而工件 进行旋转。
金属切削技术1.0 T 3.1 1普通车削工序刀具是按照轴向和径向运动来进 行端面、纵向的加工。
点击上图三种常用的车削工序： - 纵向车削 - 端面车削 - 仿形车削金属切削技术1.0 T 3.1 2车削原理主轴转速和切削速度主轴转速rpm是夹头和工件在每分钟内旋 转的转数（rpm） 切削速度即表面速度（m/min），它是每 分钟内切削刀具沿着工件移动的以米为单 位的距离点击图片金属切削技术1.0 T 3.1 3车削原理切削速度的定义vc = 切削速度(m/min)Vc Dm = 加工直径(mm)Dm n = 主轴转速（rpm) N圆周= π x Dm (mm)vc=Dm x π x n 1000点击上图金属切削技术1.0 T 3.1 4车削原理圆周的计算圆周= π x 直径 (mm)； π = 3.14 （近似=3）例如： D2 100 mm 直径=300 mm (3 x 100) D1 50 mm 直径 =150 mm (3 x 50)金属切削技术1.0 T 3.1 5车削原理切削速度的差异假定： 假定： 主轴转速= 2000 rpm 直径 D1 = Ø 50 mm 直径 D2 = Ø 80 mm Dm x π x n 1000 50 x 3.14 x 2000 1000D2 vc=vc=D1vc== 314 m/min80 x 3.14 x 2000 1000= 502 m/min金属切削技术1.0 T 3.1 6车削原理术语的定义n = 主轴转速（rpm) N vc = 切削速度(m/min)Vc fn = 切削进给率 (mm/r)fn ap = 切削深度（mm）ap Kr = 主偏角Kr点击上图金属切削技术1.0 T 3.1 7计算切削参数根据切削速度计算出的每分钟转数 RPM (n) 假定 vc = 400 m/min Dc = 100 mmn=vc x 1000 π x Dc400 x 1000 n = 3.14 x 100 = 1275 r/min金属切削技术1.0 T 3.1 8车削原理倾斜角和前角点击上图λ =前角是与切削相关的切削刃测量值； γ = 倾斜角是指刀片安装在刀杆上倾斜程度的角度值；金属切削技术1.0 T 3.1 9车削原理切削深度和切屑成形的定义apapΚr切削深度 ap 是切削刃切入工件 的长度；切屑成形将随切削深度、主偏角、 进给、材料以及刀具槽形的不同而 有所变化。
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刃磨
1.使刀具恢复锋刃的切削刃
2.使刀具切削部分有正确的几何形 状和尺寸精度
3.使刀具的切削表面（前刀面和后 刀面）有足够的表面粗糙度
车床的润滑与保养
良好的保养和润滑有利于延长车床的使用寿 命，保持车床的精度和可靠性。
润滑的目的：是减小磨床摩擦面和机构传动 副的磨损，并提高机械工作的灵敏度。
车床保养要点
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? 力学性能
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物理性能
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? 化学性能
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? 切削加工性能
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铸造性能 压力加工性能
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焊接性能
?? 热处理性能
? 强度
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刚度
?? 硬度
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塑性
? 韧性
? ?? 疲劳强度
? 材料的力学特性：指材料抵御（即外力）作 用的能力，它包括强度、刚度、硬度、塑性、 韧性和疲劳强度等。力学特性是设计与制造 零件最重要的指标，也是控制材料质量的主 要参数。 强度是指材料在载荷作用下抵抗变形和断裂 的能力。
mm
Kg
240 120 350 125 43 35 1800 1.1 1200×600 ×1200 230
刀具：在金属切削过程中，用于切除工件 表面上多余金属层的工具。
刀具的类型： 车刀、铰刀、铣刀、钻头和 插齿刀等
车刀的工作部分比较简单，只由切削部分 构成，非工作部分就是车刀的柄部 (或刀 杆)。
硬度
? 硬度 材料表面抵抗局部塑性变形的能力，是反映 材料软硬程度的力学性能指标。
? 布氏硬度（HBS）、洛氏硬度(HRC)、维氏 硬度
冲击韧性
? 冲击韧性 金属材料在冲击载荷作用下抵抗破坏的能力。 数学表达上定义：断口处单位面积上所消耗 的冲击吸收功
疲劳强度
? 有些机器零件，如轴，连杆等，在长期变载 荷作用下，往往在工作应力低于材料屈服强 度的情况下突然破坏，这种现象称为疲劳
弹性变形、塑性变形、断裂
常用的强度指标
? 弹性极限 试样在弹性变形范围内承受的最大拉应力 ? 屈服极限 屈服时的应力为材料的屈服点 ? 抗拉强度 指试件在拉断前所承受的最大拉力
刚度与塑性
? 刚度 在外力作用下，材料抵抗弹性变形的能力， 衡量刚度大小的指标为弹性模量(E)。
? 塑性 金属材料在载荷作用下，在断裂前产生塑性 变形的能力。常用的指标有伸长率与断面收 缩率。
第三讲 仪表车床与车削原理
? 仪表车床的工作原理 ? 车床的切削原理与切削参数 ? 车床的保养要点 ? 产品主要的加工形式 ? 加工精度与表面粗糙度（光洁度）的检验 ? 材料（黄铜）的性质
材料性能
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? 使用性能
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工艺性能
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切削平面、基面和正交平面共同组成标注刀具角度的平 面参考系。
正交平面参考系
刀具标注角度的参考系
切削力分解
车削力： 是在车削加工时，工件材料抵抗 砂轮磨削所产生的 阻力。磨削力在空间上可分解为 三个分力。 切削力 、背向力 、 进刃
??磨损
钝刀：刀具失去切削能力的现象 一般情况下，刀具主要是由于磨损而钝化
2.工作前后须清理机床，检查磨床部件、机械结构、 冷却系统是否正常，并及时修理排除车床故障
3.在工作台上调整主轴、工作台面的位置时，须擦 净其联接面，并涂润滑油后移动。保护工作台面 间的有关机床精度。
8.磨床敞开的滑动面和机械机械涂油防锈 定期：清洗、拆缷、检查
加工完后先断电源后打扫。养成一天一小扫，三 天一大扫的习惯
产品主要的加工形式
车、铣、刨、磨、铰、钻、插等 一般的加工顺序：刨、车、铣、磨、铰、钻
前角 后角
各种切削加工的切削运动
铰刀的结构
麻花钻的组成和切削部分
刀齿 齿槽
刃带 f
后角
前角
麻花钻、铰刀的工作原理
麻花钻的组成和切削部分
图2－22 铰刀的类型
（a）直柄机用铰刀（b）锥柄机用铰刀c）硬质合金锥柄机用铰刀 （d）手用铰刀（e）可调节手用铰刀（f）套式机用铰刀（g）直柄 莫式圆锥铰刀（h）手用1:50锥度铰刀
各种切削加工的切削运动
铰刀的结构
麻花钻的组成和切削部分
刀齿 齿槽
刃带 f
后角
前角
加工精度与表面粗糙度（光洁度）的 检验
? 比较法，测厚仪法 ? 若用粗糙度比较样块比较法不能做出判定，应采用
仪器测量（位置的选择） ①对不均匀表面，在最有可能出现粗糙度参数极限 值的部位上进行测量； ②对表面粗糙度均匀的表面，应在几个均布位置上 分别测量，至少测量 3次； ③当给定表面粗糙度参数上限或下限时，应在表面 粗糙度参数可能出现最大值或最小值处测量； ④表面粗糙度参数注明是最大值的要求时，通常在 表面可能出现最大值 (如有一个可见的深槽 )处，至 少测量 3次；
刀具组成示意图
刀具切削部分的组成要素
外圆车削的切削运动与加工表面
平面刨削的切削运动与加工表面
刀具切削刃角度的参考平面
要确定和测量刀具角度，必须引入三个参考平面： （1）基面Pr 通过主切削刃上某一点并与该点切削速度方 向相垂直的平面。 （2）切削平面Ps 通过主切削刃上某一点并与工件加工表 面相切的平面。 （3）正交平面Po 通过主切削刃上某一点并与主切削刃在 基面上的投影相垂直的平面。Pr⊥Ps⊥Po
仪表车床的工作原理
能源与动力：电动机与带轮传动 工作原理：刀具与工件材料之间要有相对 运动
C0635带工作台仪表车床
床身最大回转直径 主轴中心高度 床身导轨长度
大拖板最大移动长度 主轴通孔直径 夹头通孔直径 主轴最高转速 电机功率 外形尺寸长度 长×宽×高 重量
mm mm mm mm mm mm r/min Kw
不论刀具结构如何复杂，就其单刀齿切削部 分，都可以看成由外圆车刀的切削部分演变 而来，以外圆车刀为例来介绍其几何参数。
前刀面 刀具上与切屑接触并相互作用的表面（即 切 屑流过的表面 ）。 主后刀面 刀具上与工件过渡表面相对并相互作用的表 面。 副后刀面 刀具上与已加工表面相对并相互作用的表面。 主切削刃 前刀面与主后刀面的交线。它完成主要的切 削工作。 副切削刃 前刀面与主后刀面的交线。它配合主切削刃 完成切削工作，并最终形成已加工表面。 刀尖 主切削刃和副切削刃连接处的一段刀刃。它可 以是小的直线段或圆弧。