铣床项目2(16K)
铣刨施工方案
2.操作流程：
-操作前培训：操作人员必须经过严格培训，熟悉设备性能和操作规程。
-设备检查：在每次作业前对设备进行检查，确保设备处于正常工作状态。
-安全措施：施工过程中严格遵守安全操作规程，确保人员安全。
-质量控制：实行严格的质量控制措施，确保施工质量满足设计要求。
4.现场勘查：对施工区域进行详细勘查，评估施工条件，制定切实可行的施工计划。
四、施工工艺与操作流程
1.施工工艺：
-预处理：对施工区域进行清扫，去除杂物，为铣刨作业创造良好条件。
-铣刨作业：根据设计要求，调整铣刨深度和宽度，进行均匀、平稳的铣刨作业。
-废料处理：及时清理铣刨产生的废料，并按照环保要求进行合理处置。
4.施工结束后，对施工现场进行绿化、美化，恢复生态环境。
八、总结
本铣刨施工方案结合项目实际情况，从施工准备、施工工艺、质量控制、安全管理及环保措施等方面进行了详细阐述。通过严格实施本方案，确保项目顺利推进，实现优质、高效、安全的施工目标。同时，为我国铣刨施工技术的发展贡献力量。
第2篇
铣刨施工方案
一、项目概述
4.减少对周边环境的影响，实现绿色施工。
三、施工准备
1.施工人员：组织具备相应资质的施工人员，进行专业技能培训，确保施工人员熟悉施工工艺、操作规程及安全措施。
2.施工设备：选用性能稳定、符合国家标准的铣刨设备，并对设备进行定期检查、维护，确保设备处于良好状态。
3.施工材料：采购符合国家标准和设计要求的原材料，确保材料质量。
3.采取有效措施，防止施工现场发生火灾、爆炸等安全事故。
4.定期进行安全检查，及时发现并消除安全隐患。
七、环境保护措施
铣工操作实训
实训项目二 铣刀及其安装
2．带柄铣刀的安装
金工实训
实训项目三 铣削平面、斜面和成形面
实训课目一 铣平面 一、实训教学目的与要求 1. 掌握铣刀和切削用量的选择方法。 2. 了解顺铣和逆铣的特点。 3. 了解铣削平面时产生废品的原因和预防措施。 4. 掌握铣削平面的方法、步骤和检测方法。
金工实训
2．安装虎钳和工件
金工实训
实训项目三 铣削平面、斜面和成形面
3．确定铣削用量 4．调整铣削位置
金工实训
实训项目三 铣削平面、斜面和成形面
实训课目二 铣斜面、沟槽及螺旋槽 一、实训教学目的与要求
1. 掌握斜面的铣削方法。 2. 掌握选择键槽铣刀的方法。 3. 掌握T形槽铣削时铣刀的选择。 4. 掌握斜面的测量方法。
金工实训
实训课目二 铣床及其附件
铣床基本部件及应用
1．床身和底座 2．主轴 3．横梁及吊架 4．纵向工作台 5．横向工作台 6．升降台
金工实训
实训课目二 铣床及其附件
铣床的操作和调整
（1）详细了解铣床上每一个手柄、操纵杆、按钮和操作调整机构的用途 和使用规则。 （2）将各锁紧手柄松开，用手摇动纵向、横向和升降手柄， 直到合适位 置。 （3）将总开关旋钮旋到“通”的位置，接通电源，并使开关指向主轴需 要的旋转方向上。 （4）将主轴转速旋转到最低转速挡（30转/分），再按“起动”按钮，使 主轴低速运转30分钟。 （5）把进给量调整到较低的速度（如60mm/min），推动进给手柄，使工 作自动进给。
金工实训
实训课目二 铣床及其附件
铣床主要附件 1．机用平口钳
金工实训
实训课目二 铣床及其附件
2．回转工作台
金工实训
机械制造课程设计铣16mm槽说明书
根据有关手册确定卧式镗床的切削速度为v=35m/min（20~35m/min）
nw =1000v /πd=1000×35 / 3.14×50 =223r/min
查表4.2-20 T68卧式镗床主轴转速n=250r/min
切削工时L=12，,L2=3，,L3=4
切入行程L1=0.5d+(0.5~1)=0.5*16+(0.5~1)=9mm；
切出行程L2=1~2，取L2=2mm；
=（L+L1+L2）/v=(40+9+2)/1.24=41.2s
三、夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与指导老师的协商，决定设计第六道工序———铣40×16的槽的铣床夹具。本夹具将用于X5032立式铣床。刀具为高速钢直齿三面刃铣刀，对槽进行加工。
（一）定位基准的选择
由零件图可知，16mm槽对 孔有垂直度要求，则用 孔来定位，再用短销大平面来限制五个自由度，加菱形销来辅助，用螺纹夹紧。实际就变为短销大平面和菱形销定位的夹具。
（二）切削力及夹紧力的计算
切削刀具：高速钢直齿三面刃铣刀，则
主切削力
由《切削用量简明手册》P110查得
计算结果得 = 2448N
由于切削力对夹紧力影响不大，故夹紧力只需达到将工件固定即可。
（三）定位误差分析
（1）定位元件尺寸及公差确定
夹具的主要定位元件为 孔的定位销，孔与销间隙配合。
（2）工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在立式铣床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为：Td=Dmax-Dmin
铣工(技师、高级技师)项目2 铣床夹具设计、改进方法及应用
4）应防止夹具与机床的空间干涉，需多次进出工件的多刀、多工序加工，夹具的结构应尽量简单、
开敞，使刀具容易进入，以防刀具运动中与夹具工件系统发生碰撞。
5）夹具在机床坐标系中坐标关系明确，数据简单，便于坐标的转换计算，根据工件在夹具中的装夹
位置，明确编程的工件坐标系相对机床坐标系的准确位置，以便把刀具由机床坐标系转换到此程序
求
铣床夹具常使用定心夹紧、联动夹紧和增力夹
紧机构。
1）设计制造定心夹紧机构时，应注意兼顾定心机构
定位和夹紧的特点，定心夹紧机构应能均分定位基
准的公差。
2）设计制造联动夹紧机构时，应注意多点均匀夹紧
一个工件或同时夹紧若干个工件这两种形式的各自
特点。
3）设计制造机械增力机构时，增力复合机构的增力
倍数是各个扩力部分扩力比的连乘积。
2.1
铣床夹具设计与误差分析
2.1
铣床夹具设计与误差分析
3. 对刀和分度对定装置、夹具体的设计制造技术要求
（1）对刀装置的设计制造要求
铣床专用夹具一般设置对刀装置，典型对刀装置的形式如图2-4 所
示，设计制造时应选用标准的对刀元件，图2-5 是典型的直角对刀块零件图。
2.1
铣床夹具设计与误差分析
5）验证改进后夹具的制造质量，验证时按总图技术要求进行夹具装配后的精度检验，并验证夹具的
安装、定位、夹紧、对刀等是否已经克服了原有夹具的缺陷。
6）使用改进后的夹具装夹零件进行加工，通常需要经过一定数量的加工，对加工零件进行精度检测，
2.1
铣床夹具设计与误差分析
通过分析加工件的加工质量进一步验
证夹具的可靠性和稳定性等技术指标。
符合基本要求等。
2）制订改进的方案，包括定位方式改进、夹紧方式改进、对刀装置改进、对定部位改进等。
[新版]铣床的分类及主要附件
![[新版]铣床的分类及主要附件](https://img.taocdn.com/s3/m/61916c5dc950ad02de80d4d8d15abe23482f0316.png)
铣床的分类及主要附件一、铣床的分类及其含义（一）铣床的种类、型号及其含义铣床主要有立式铣床、卧式铣床和龙门铣床等，以适应不同的加工需要。
立式铣床是指铣头主轴与工作台面垂直；卧式铣床是指铣头主轴与工作台台面相平行。
铣床的型号如下表示：如XQ6225，X表示铣床，Q表示轻便铣床，6表示卧式铣床，2表示万能升降台铣床，25表示工作台宽度的1/10(250mm)。
铣削加工能达到的精度等级为IT9～7级，表面粗糙度Ra=6.3～1.6μm。
（二）铣床的结构铣床一般由七个部分组成。
1.床身用来安装和支承机床各部件，是铣床的身体，内部有主传动装置，变速箱、电器箱。
床身安装在底座上，底座是铣床的脚，内部还有冷却液等。
2.悬梁安装在床身上方的导轨中，悬梁可根据工作要求沿导轨作前后移动，满足加工需要。
悬梁内部的主轴变速箱是由电动机通过一系列齿轮再传递到一对锥齿轮上，最后从铣头主轴传出。
3.主轴用来带动铣刀旋转，其上有7:24的精密锥孔，可以安装刀杆或直接安装带柄铣刀。
4.升降台沿床身的垂直导轨作上下运动，即铣削时的垂直进给运动。
5.横向工作台沿升降台水平导轨作横向进给运动。
6.纵向工作台沿转台的导轨带动固定在台面上的工件作纵向进给运动。
7.转台可随横向工作台移动，并使纵向工作台在水平内按顺或逆时针扳转某一角度，以切削螺旋槽等。
（三）XQ6225铣床的传动该铣床的主运动和进给运动的传动路线为（结合挂图或机床讲解）：1.主运动传动2.进给运动传动二、铣床主要附件铣削零件时，工件用铣床附件固定和定位，常用铣床附件有：（一）平口钳是一种通用夹具。
使用时，先校正平口钳在工作台上的位置，然后再夹紧工件。
一般用于小型较规则的零件，如较方正的板块类零件、盘套类零件、轴类零件和小型支架等。
平口钳安装工件时，应注意：应使工件被加工面高于钳口，否则应用垫铁垫高工件；应防止工件与垫铁间有间隙；为保护工件的已加工表面，可以在钳口与工件之间垫软金属片。
铣床实训报告实训设备
一、实训设备概述本次铣床实训所使用的设备为一台数控铣床，型号为XXNC-20。
该设备是专门为高等院校、职业院校、技工学校等教育机构研制的，旨在为学生提供实践操作的机会，加深对铣床工作原理和操作技能的理解。
二、设备主要参数1. 床身尺寸：长×宽×高= 2000mm × 800mm × 1200mm2. 工作台尺寸：长×宽= 500mm × 400mm3. 最大切削直径：Φ400mm4. 最大切削深度：Φ100mm5. 主轴转速范围：30-6000r/min6. 进给速度范围：0.01-10mm/min7. X、Y、Z轴行程：X轴：800mm；Y轴：600mm；Z轴：500mm8. 控制系统：采用先进的数控系统，具备自动编程、自动加工等功能9. 电源要求：三相四线AC380V，50Hz三、设备组成及功能1. 床身：采用优质铸铁材料，经热处理和时效处理，具有良好的刚性和稳定性。
2. 工作台：采用铸铁材料，表面进行硬化和耐磨处理，确保工作台的耐磨性和精度。
3. 主轴箱：采用高精度主轴，可进行无级调速，满足不同加工需求。
4. 进给系统：采用滚珠丝杠副，实现精确的进给控制。
5. 数控系统：具备自动编程、自动加工、实时监控等功能，提高加工效率和精度。
6. 刀具夹紧装置：采用快速换刀装置，提高换刀速度和效率。
7. 冷却系统：采用风冷或水冷方式，降低加工过程中的温度，提高加工质量。
四、实训内容及方法1. 实训内容：- 铣床的基本操作- 铣刀的种类及选用- 铣削加工工艺及参数- 数控编程及加工- 加工过程中的安全注意事项2. 实训方法：- 观摩教师示范操作- 按照操作规程进行实际操作- 针对实际问题进行讨论和解决- 完成指定的实训项目五、实训成果通过本次铣床实训，我们掌握了以下知识和技能：1. 熟悉了铣床的结构、工作原理和操作方法。
2. 掌握了铣刀的种类及选用方法。
数控铣床拆装的实训报告
一、实训目的1. 了解数控铣床的组成及各部件的功能。
2. 掌握数控铣床的拆装方法和步骤。
3. 培养动手能力和团队协作精神。
二、实训时间2021年X月X日三、实训地点数控技术实训室四、实训设备1. 数控铣床（XK7140-FANUC一0i系统）2. 工具箱3. 拆装工具五、实训内容1. 数控铣床的基本组成及功能数控铣床是一种高精度、高效率的自动化机床，主要由以下几个部分组成：（1）床身：床身是数控铣床的基础，承受整个机床的重量，并起到导向和支撑作用。
（2）主轴箱：主轴箱是数控铣床的传动系统，包括主轴、变速机构、润滑系统等。
（3）进给箱：进给箱是数控铣床的进给系统，包括进给电机、丝杠、螺母等。
（4）工作台：工作台是数控铣床的加工对象，可进行X、Y、Z三个方向的移动。
（5）控制系统：控制系统是数控铣床的大脑，负责控制机床的各个部件按照程序进行加工。
2. 数控铣床的拆装步骤（1）拆卸工作台1）松开工作台上的固定螺栓；2）将工作台抬起，取出；3）清理工作台上的灰尘和杂物。
（2）拆卸进给箱1）松开进给箱与床身的连接螺栓；2）拆卸进给箱；3）清理进给箱内的灰尘和杂物。
（3）拆卸主轴箱1）松开主轴箱与床身的连接螺栓；2）拆卸主轴箱；3）清理主轴箱内的灰尘和杂物。
（4）拆卸控制系统1）断开控制系统与机床的连接线；2）拆卸控制系统；3）清理控制系统。
3. 数控铣床的组装步骤（1）组装控制系统1）将控制系统与机床连接；2）连接控制线；3）检查控制系统是否正常。
（2）组装主轴箱1）将主轴箱安装到床身上；2）连接主轴箱与床身的连接螺栓；3）检查主轴箱是否正常。
（3）组装进给箱1）将进给箱安装到床身上；2）连接进给箱与床身的连接螺栓；3）检查进给箱是否正常。
（4）组装工作台1）将工作台安装到床身上；2）连接工作台与床身的固定螺栓；3）检查工作台是否正常。
六、实训心得1. 通过本次实训，我对数控铣床的组成及各部件的功能有了更深入的了解。
卧式万能铣床操作规程（2篇）
卧式万能铣床操作规程卧式万能铣床是一种常用的机床，用于金属加工和零件加工，操作规程是确保安全和高效操作的重要指南。
以下是一份卧式万能铣床操作规程，共____字。
一、操作规范1. 操作者必须穿戴好劳动防护用品，包括工作服、安全鞋、护目镜、耳塞等，确保自身的安全。
2. 在操作之前，必须对机床进行检查和维护，确保机床运行正常，无异常情况。
3. 操作者必须经过培训和考试，取得相应的操作证书后，方可进行操作。
4. 操作人员必须严格按照机床的使用说明和操作规程进行操作，不得超负荷使用机床。
5. 操作人员必须将手指和衣袖等杂物远离机床运动部件，以防止意外发生。
二、机床操作流程1. 打开电源开关，确保机床正常供电。
2. 按照机床操作面板上的示意图，调整各个操作参数，如转速、进给速度等。
3. 将工件安装到卧式万能铣床的工作台上，使用螺钉固定好，确保工件不会移动。
4. 根据需要，选择合适的铣刀，并将铣刀安装到主轴上。
5. 打开冷却液系统，确保冷却液正常运行，以保持铣刀和工件的冷却。
6. 启动机床，让主轴转动起来，确保运转正常。
7. 将铣刀缓慢下降，与工件接触，开始铣削操作。
8. 根据铣削要求，调整进给速度和铣刀的位置，确保铣削效果良好。
9. 在铣削过程中，注意观察工件和铣削状态，发现异常情况及时停机检查。
10. 当铣削完成后，先将铣刀离开工件，再关闭机床。
11. 清理工作台和机床上的铣屑和冷却液，确保机床干净整洁。
三、安全注意事项1. 在操作卧式万能铣床时，严禁戴手套，以免发生危险。
2. 操作人员不得离开机床，必须全程关注操作过程，及时发现异常情况。
3. 在调整机床参数时，一定要确保机床已经停机，防止发生意外。
4. 操作人员必须熟悉机床的紧急停止按钮所在位置，并可以随时按下停止机床。
5. 操作人员严禁在机床运行过程中随意触碰机床，以免受伤。
6. 操作人员在操作过程中，不得将手指放置在运动部件附近，防止意外夹伤。
7. 如果发现机床有异常声音、烟雾、异味或其他异常情况，应立即停机检查，排除故障后方可继续操作。
普铣实训手册2015
《普通铣床技能训练》——ZX50C钻铣床实训指导手册主编：张权机电学院工业制造与管理学部2015年8月目录项目一 ZX50C钻铣床的基本操作 (3)项目二 ZX50C钻铣床上刀具的装卸 (8)项目三平口钳的安装及校正 (10)项目四零件的安装 (14)项目五立式铣床立铣头“零”位的校正 (19)项目六零件的对刀 (21)项目七铣削用量的选择及铣削方式的操作 (24)项目八铣平面 (29)项目九铣削平形面和垂直面 (31)项目十铣削长方体 (34)项目十一铣削斜面 (38)项目十二铣阶台 (43)项目十三铣对称阶台 (46)项目十四铣直角槽 (49)项目十五铣V形槽 (52)项目十六铣T形槽 (56)项目十七铣燕尾槽 (59)项目十八综合练习 (62)项目一 ZX50C钻铣床的基本操作一.实训目的：1.掌握普通铣床的安全操作规程2.了解普通铣床的型号及其含义3.认识ZX50C铣床的结构4.掌握ZX50C钻铣床的基本操作5.熟悉ZX50C钻铣床加油润滑位置和机床保养6.掌握立铣刀的装卸及装刀后的检查二. 实训任务：１.学习铣工操作安全操作规程２.掌握ZX50C钻铣床的基本操作。
１）ZX50C钻铣床的启动和停止。
２）ZX50C钻铣床各手柄的认识及作用。
３）ZX50C钻铣床手动进给工作台、主轴的操作。
４）ZX50C钻铣床主轴的变速、自动进给量的变速操作。
５）ZX50C钻铣床自动进给限位块的使用。
６）ZX50C钻铣床各锁紧手柄的位置及作用。
３．熟悉ZX50C钻铣床加油润滑位置和机床保养４．在ZX50C钻铣床上刀具的装卸。
５．立铣刀装夹后的检查。
三．实例1.ZX50C钻铣床主要部件(如图1-1)的作用及有关的操作。
1）底座：用来支撑和固定床身。
2）床身：铣床的主体，用来固定和支持铣床上所以部件；床身正面有燕尾槽形的垂直导轨，用来固定立铣头，并可沿其上下移动。
3)立铣头：固定在床身的燕尾槽上。
立铣头在平面内范围内可向左或向右旋转45°。
家具生产双头铣作业指导书
家具生产双头铣作业指导书
1、目的
通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。
2、适用范围
双头铣
3、作业准备
（1）将机台及作业场所清理干净。
（2）检查吸尘系统是否正常。
（3）打开机盖检查双头铣刀具是否锋利、牢固，检查气压是否正常。
（4）通过试机，看机器运转是否正常。
（5）准备好木料和辅料（垫板等）。
4、作业程序
（1）根据板材厚度，调整好上压轴与输送带之间的
距离。
（2）根据板材宽度，通过电子屏幕，调整好两机距离
（3）调整90°定位板，确定铣切尺寸，启动四把刀和输送带。
（4）将板材放上工作台，两端紧靠90°定位板，均速推上输送带。
（5）每加工好一种工件，必须做首件自检。
（6）作业结束，切断电源，将现场清理干净。
5、注意事项
（1）开机前要确定所有开关是否在“OFF”位置。
（2）送料时两手要平推板材中间部位，禁止将手送止上下输送带中间位置。
（3）作业过程中严禁打开机盖。
（4）当机器出现异常情况时，应迅速拉动保险线，立即关机。
（5）如开出的板材边角有缺陷，应考虑更换刀具。
编制/日期
审核/日期
批准/日期
修改/日期。
数控铣项目备料、工量具清单
一、数控铣项目选手自备工量具清单
名称
规格
数量
立铣刀
φ6
1
立铣刀
φ16
1
面铣刀
自定，建议小于φ100
1
钻头
φ8
1
钻头
φ3
1
磁力表座
1
百分表
0-10
1
精密角尺
1
塞尺
1付
深度千分尺
0-25
1
木榔头
1
木块
100×60×30左右
细齿锉
1
对刀工具
自定
扳手
固定虎钳用
二、赛场提供的设备设施、器材及软件等
10
毛坯各面不加工
（2）赛场工具准备
序号
名称
规格
数量
备注
1
机用平口钳
开口>130
各1
2
平行垫铁
依钳口高度定
若干
3
压板及螺栓
若干
4
铣刀夹头
夹持直径： 6、 16
各1
5
钻夹头
各1
6
精密角尺
1
检测用
7
深度千分尺
分辨度0。01
1
检测用
8
塞尺1检测用Fra bibliotek9千分尺
1
检测用
10
游标卡尺
0-150
1
检测用
（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）
（1）设备设施、器材:
机床型号： XK7145A数控铣床 （山东鲁南机床有限公司）
项目
参数
工作台尺寸
800*450mm
最大行程
铣工数控铣床三级考场准备设备清单
把
各1
43
中心钻
把
1
44
中心钻
把
1
45
紫铜棒
\
条
1
46
钻夹头
个
1
铳工（数控铳床）（三级）设备清单
说明：实操考试工位由考场根据实际情况进行安排，按考场设置工位数配套安排设备数量。
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
90°倒角刀
~6、Φ10
把
各1
2
90°倒角刀
Φ6∖Φ10
把
各1
3
A16061方料
100×80×20
件
1
4
A16061方同
100×80×30
件
1
5
R规
0.5-32
套
把
各1
36
外径千分尺
0~25、25~50、50~75、75~100、100—125
把
各1
37
万能角度尺
0°~320°
把
1
38
橡胶锤
300g
把
1
39
一字螺丝刀
3mm×125mm
把
1
40
游标卡尺
0~150
把
1
41
直柄麻花钻头
Φ5∖65.8、Φ6.8>Φ
7.8、Φ9.8∖11.8
把
各1
42
直柄麻花钻头
①5、65.8、4>6.8、Φ
1
6
百分表
0~10X0.01mm
把
1
带磁性表座
7
铿刀
6寸
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项目二.二维内外轮廓零件铣削加工零件图零件图纸零件效果图零件效果图活动一. 二维内外轮廓零件铣削加工工艺文件一．教学目的1.掌握内,外轮廓零件的基本加工工艺2.了解数控铣削加工工艺的制订二．工作任务在拿到图纸后,制定零件的铣削加工工艺文件是零件铣削加工的首要任务。
铣削加工工艺文件制定的合理与否,直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。
本活动的任务就是以零件图纸为基础，对零件的结构,技术要求、切削加工工艺、加工顺序,走刀路线以及刀具与切削用量等进行全面、详细的分析，为后面的编程及加工活动作充分准备。
三．实践操作1.零件的结构,技术要求分析经过对图纸的分析可以看出，本零件由内,外轮廓两部分组成。
内轮廓由六个相交圆弧组成，加工深度为5。
外轮廓由R18和R5的相切圆弧组成，加工深度为3。
其中3—50、3—66及深度方向的尺寸是有公差的。
毛坯材料为铝，尺寸为Φ80*30。
2.切削工艺分析(1).装夹工具与定位基准：由于是圆形毛坯，所以采用三爪自定心卡盘夹紧零件的外圆周。
(2).加工方案的选择：采用一次装夹完成零件内外轮廓的粗,精加工。
3.确定加工顺序,走刀路线(如图2-1)图2-1 零件的走刀路线(1).建立工件坐标系原点：工件坐标系原点建立在圆形工件的表面中心。
(2).确定加工起刀点：加工起刀点设在圆形工件的表面中心上方100 mm.(3) 确定加工顺序,走刀路线：采用先内轮廓后外轮廓的加工顺序，粗加工完留0.2 mm余量,然后检测零件的几何尺寸，依据检测结果决定进刀深度和刀具半径偏置量，再分别对零件的内,外轮廓进行精加工。
4.刀具与切削用量选择刀具选择:采用Φ8mm的平底铣刀。
切削用量选择：主轴转速粗加工时取n=800r/min，精加工时取n=1000r/min，进给量轮廓粗加工时取f=120mm/min，轮廓精加工时取f=80mm/min，内轮廓Z向切削时进给量取f=50mm/min。
四．知识拓展数控铣削加工刀具的选择1．对刀具的基本要求(1)刚性要好要求铣刀刚性好的目的有二：一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。
例如，当工件各处的加工余量相差悬殊时，通用铣床很容易采取分层铣削方法加以处理，而数控铣削必须按程序规定的进给路线前进，遇到余量大时，就无法像通用铣床那样“随机应变”，除非在编程时能够预先考虑到余量相差悬殊的问题，否则铣刀必须返回原点，用改变切削面高度或加大刀具半径补偿值的方法从头开始加工，多进给几次。
但这样势必造成余量少的地方经常空进给，降低了生产效率。
如果刀具刚性较好就不必这样处理。
再者，在通用铣床上加工时，若遇到刚性不好的刀具，也比较容易从振动、手感等方面及时发现并及时调整切削用量加以弥补，而数控铣削时则很难办到。
在数控铣削中，因铣刀刚性较差而断刀并造成零件损伤的事例是常有的。
所以解决数控铣刀的刚性问题是至关重要的。
(2)耐用度要高铣刀的耐用度要高，尤其是当一把铣刀加工的内容很多时，如果刀具不耐用而磨损较快，不仅会影响零件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，从而降低零件的表面质量。
除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要。
切屑粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的。
总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好、耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意加工质量的前提。
2．铣刀的种类铣刀种类很多，这里只介绍几种在数控机床上常用的铣刀。
1）面铣刀如图2-2所示，面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。
面铣刀多制成套式镶齿结构，刀齿为高速钢或硬质合金，刀体为40Cr。
高速钢面铣刀按国家标准规定，直径d=80～250mm，螺旋角β=10，刀齿数z=10～26。
硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比，铣削速度较高、加工效率高、加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，故得到广泛应用。
硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同，可分为整体焊接式、机夹焊接式和可转位式三种(见图2-3)。
图2-2面铣刀(a)整体焊接式(b)机夹焊接式(c)可转位式图2-3硬质合金面铣刀由于整体焊接式和机夹一焊接式面铣刀难以保证焊接质量，刀具耐用度低，重磨较费时,目前已逐渐被可转位式面铣刀所取代。
可转位式面铣刀是将可转位刀片通过夹紧元件夹固在刀体上，当刀片的一个切削刃用钝后，直接在机床上将刀片转位或更换新刀片。
因此，这种铣刀在提高产品质量、加工效率、降低成本，操作使用方便等方面都具有明显的优越性，目前已得到广泛应用。
可转位式铣刀要求刀片定位精度高、夹紧可靠、排屑容易、更换刀片迅速等，同时各定位、夹紧元件通用性要好，制造要方便，并且应经久耐用。
2）立铣刀立铣刀是数控机床上用得最多的一种铣刀，其结构如图2-4所示。
立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，它们可同时进行切削，也可单独进行切削。
(a)硬质合金立铣刀(b)高速钢立铣刀图2-4立铣刀立铣刀圆柱表面的切削刃为主切削刃，端面上的切削刃为副切削刃。
主切削刃一般为螺旋齿，这样可以增加切削平稳性，提高加工精度。
由于普通立铣刀端面中心处无切削刃，所以立铣刀不能作轴向进给，端面刃主要用来加工与侧面相垂直的底平面。
为了能加工较深的沟槽，并保证有足够的备磨量，立铣刀的轴向长度一般较长。
为了改善切屑卷曲情况，增大容屑空间，防止切屑堵塞，立铣刀的刀齿数比较少，容屑槽圆弧半径则较大。
一般粗齿立铣刀齿数z=3～4，细齿立铣刀齿数z=5～8，套式结构z=10～20，容屑槽圆弧半径r=2～5mm。
当立铣刀直径较大时，还可制成不等齿距结构，以增强抗振作用，使切削过程平稳。
标准立铣刀的螺旋角β为40。
～45。
粗齿)和30。
～35。
(细齿)，套式结构立铣刀的β为15。
～25。
直径较小的立铣刀，一般制成带柄形式。
Φ2～Φ7mm的立铣刀制成直柄；。
Φ6～Φ63mm的立铣刀制成莫氏锥柄；。
Φ25～Φ80mm的立铣刀做成7：24锥柄，内有螺孔用来拉紧刀具。
但是由于数控机床要求铣刀能快速自动装卸，故立铣刀柄部形式也有很大不同，一般是由专业厂家按照一定的规范设计制造成统一形式，统一尺寸的刀柄。
直径大于Φ40～Φ60mm的立铣刀可做成套式结构。
3）模具铣刀模具铣刀由立铣刀发展而成，可分为圆锥形立铣刀(圆锥半角a／2=3。
，5。
，7。
，10。
)、圆柱形球头立铣刀和圆锥形球头立铣刀三种，其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏锥柄。
它的结构特点是球头或端面上布满了切削刃，圆周刃与球头刃圆弧连接，可以作径向和轴向进给。
铣刀工作部分用高速钢或硬质合金制造。
国家标准规定直径d=4～63mm。
图2-5所示为高速钢制造的模具铣刀，图2-6所示为用硬质合金制造的模具铣刀。
小规格的硬质合金模具铣刀多制成整体结构，Φ6mm 以上直径的，制成焊接或机夹可转位刀片结构。
a)圆锥形立铣刀b)圆柱形球头立铣刀c)圆锥形球头铣刀图2-5高速钢模具铣刀图2-6硬质合金模具铣刀4）键槽铣刀键槽铣刀如图2-7所示，它有两个刀齿，圆柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心，既像立铣刀，又像钻头。
加工时先轴向进给达到槽深，然后沿键槽方向铣出键槽全长。
图2-7键槽铣刀按国家标准规定，直柄键槽铣刀直径d=2～22mm，锥柄键槽铣刀直径d=14~50mm。
键槽铣刀直径的偏差有e8和d8两种。
键槽铣刀的圆周切削刃仅在靠近端面的一小段长度内发生磨损，重磨时，只需刃磨端面切削刃，因此重磨后铣刀直径不变。
5）鼓形铣刀图2-8所示是一种典型的鼓形铣刀，它的切削刃分布在半径为及的圆弧面上，端面无切削刃。
加工时控制刀具上下位置，相应改变刀刃的切削部位，可以在工件上切出从负到正的不同斜角。
R越小，鼓形刀所能加工的斜角范围越广，但所获得的表面质量也越差。
这种刀具的缺点是刃磨困难，切削条件差，而且不适合加工有底的轮廓表面。
图2-8鼓形铣刀6）成型铣刀：图2-9是常见的几种成型铣刀，一般都是为特定的工件或加工内容专门设计制造的，如角度面、凹槽、特形孔或台等。
除了上速几种类型的铣刀外，数控铣床也可使用各种通用铣刀。
但因不少数控铣床的主轴内有特殊的拉刀位置，或因主轴内锥孔有别，须配制过渡套和拉钉。
图2-9几种常见的成型铣刀活动二.二维内外轮廓零件铣削加工程序编制一．教学目的1.掌握内,外轮廓零件的基本编程步骤2. 掌握内,外轮廓的基本编程方法二．工作任务要加工出合格的零件，在制定合理的加工工艺的基础上，按照图纸及加工工艺编制数控程序就显得尤其重要。
本活动的任务就是在充分掌握编程基本指令的基础上，严格按图纸及加工工艺正确地编出二维内外轮廓零件加工的程序，为在机床上加工出合格的零件打下基础。
三．实践操作1．编程准备在编程前，先要清楚加工零件的数控铣床是采用的什么系统，阅读一下机床说明书及编程手册。
本节主要采用FANUC系统进行编程。
所以在编程前必须把FANUC系统所用的指令格式掌握。
以下为FANUC数控指令格式：数控程序是若干个程序段的集合。
每个程序段独占一行。
每个程序段由若干个字组成，每个字由地址和跟随其后的数字组成。
地址是一个英文字母。
一个程序段中各个字的位置没有限制，在一个程序段中间如果有多个相同地址的字出现，或者同组的G功能，取最后一个有效。
1）．行号Nxxxx程序的行号，可以不要，但是有行号，在编辑时会方便些。
行号可以不连续。
行号最大为9999，超过后再从1开始。
选择跳过符号“/”，只能置于一程序的起始位置，如果有这个符号，并且机床操作面板上“选择跳过”打开，本条程序不执行。
这个符号多用在调试程序，如在开冷却液的程序前加上这个符号，在调试程序时可以使这条程序无效，而正式加工时使其有效。
2）．准备功能地址“G”和数字组成的字表示准备功能，也称之为G功能。
G功能根据其功能分为若干个组，在同一条程序段中，如果出现多个同组的G功能，那么取最后一个有效。
以下为常用准备功能：a）绝对值或相对值输入格式: G90 绝对值输入指令.G91 相对值(增量值)输入指令.b）快速点定位:格式: G00 X__Y__Z__以最快速度、最短距离到达目标点。
注意:用G00指令不加工,不能碰到工件.c）直线插补:格式: G01 X__Y__Z__F__以直线形式移动到程序中的目标点.任何斜率直线插补,对工件加工. 其进给速度由F码指定.d）圆弧插补:顺圆插补G02 ;逆圆插补G03格式: G02 X__Y__Z__I__J__K__（R）F__G03 X__Y__Z__I__J__K__（R）F__I、J、K为圆心相对于圆弧起点的矢量值。
R为圆弧半径。
e)．刀具半径补偿指令G41 D__ 刀具半径左补偿G42 D__ 刀具半径右补偿G40 取消刀具半径补偿式中: D为刀具半径补偿寄存器地址字。