常减压、催化裂化装置的节能降耗潜力分析

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常减压装置节能降耗运行分析

环球市场/施工技术-192-常减压装置节能降耗运行分析乔琦中海油气(泰州)石化有限公司摘要：目前，我国常减压蒸馏装置的能耗与国外常减压蒸馏装置相比依然比较高，因此，其还具有较大的节能潜力。

以原来每年加工5.0Mt 原油的常减压蒸馏装置为例，如果对能耗降低77MJ/t，从而达到国外先进水平，那么，每年降低的燃料油耗量就约9150t。

基于此，常减压蒸馏装置的节能的意义非常的特殊而重要，因为它不仅给炼油厂带来的经济效益非常好，而且还能为能源紧张的我国提供更多的燃料。

本文就以常减压装置为例，对如何降低其能耗，促进经济社会的可持续发展进行了分析。

关键词：常减压装置；能耗；特点；优化1 引言常压加热炉和减压加热炉中全部应用常减压装置燃料，而且，因为燃料能耗占总能耗的60%以上，所以，对装置综合能耗优化起到主要作用就是采取有效措施降低燃料的消耗。

2 常减压装置的能耗特点常压蒸馏以及减压蒸馏是常减压装置主要的组成部分，其主要包括原油脱盐脱水、常压蒸馏以及减压蒸馏三个工序。

在计算设备能耗之时，一般情况之下，在进行时都以《综合能耗计算通则》标准为准则。

因为受到资金以及技术等因素的制约，在不同的炼油企业之中使得其节能水平也存在一定的差异。

对此我们应该采取一定的措施，来使其节能效果提升。

在分析常减压装置能耗特点之时，保证选取样本的普遍性和特殊性的统一，选择一些具有代表性的企业，对常减压装置能耗水平以及节能措施进行了研究分析。

从一些炼油企业的常减压装置研究分析数据可以看出，在组成装置能耗的水、燃料、电以及蒸汽之中，电、燃料以及蒸汽的消耗占能耗的比例较大。

因此，如果要保证节能降耗，应该从实际出发，针对问题进行分析，从降低燃料消耗以及节电节汽等角度出发。

例如，要将燃料的耗能降到最低，就要采取相应的措施，最普遍的方式是将加热炉进行改进、将换热流程进一步优化等。

从节汽的角度分析来说，可以回收蒸汽、使用热进料等措施，就可以不断降低蒸汽的消耗。

石油炼制中常减压装置的节能分析

石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制中的常减压装置是一个关键设备，用于从原油中分离各种分馏产品。

节能是当前石油炼制工业中面临的重要问题之一，因此对常减压装置的节能分析非常重要。

常减压装置中的节能措施主要包括以下几个方面：1. 热能回收利用：在常减压装置中，原油经过加热后进入分离器，随后蒸汽由底部进入加热炉，将残留油再生产出来。

这其中涉及到大量的热量传递，因此可以通过热能回收利用来降低能耗。

采用热交换器，将废热回收，用于加热原油或其他需要加热的物料，从而减少燃料消耗。

2. 废热利用：常减压装置中会产生大量的废热，如分馏塔排气中的热量。

这些废热可以通过余热锅炉回收利用，产生蒸汽或热水，用于其他工序或生活用热，减少能源的浪费。

3. 优化操作：通过对常减压装置的优化操作，如控制进料温度和压力，控制塔床温度和压力，合理调整再沸点，可以减少能源的消耗。

4. 更换高效设备：选择更加高效的设备和工艺，例如使用能耗低的压缩机、泵等设备，以及采用节能工艺，如采用低温分馏、能量集成等技术，可以降低常减压装置的能耗。

对常减压装置的节能分析可以从能源消耗和能耗结构两个方面进行。

能源消耗方面，常减压装置主要耗能在于加热原油、蒸汽供应和泵送过程。

通过合理的能源消耗模型，可以对不同的工艺参数进行模拟分析，比如不同的进料温度、压力、泵送速率等对能源消耗的影响。

通过模拟计算，可以找出能耗高的环节，并对其进行优化。

能耗结构方面，常减压装置的能耗结构主要分为机械能和热能。

机械能主要耗在泵送和压力控制过程中，热能主要耗在加热和冷却过程中。

通过能耗分析，可以评估不同能源的比例和利用效率，找出能源利用不合理的地方，并提出相应的优化建议。

常减压装置的节能分析是石油炼制工业中的重要内容，可以通过热能回收利用、废热利用、优化操作和更换高效设备等措施来降低能耗。

对常减压装置进行能源消耗和能耗结构的分析，可以找出能耗高和能源利用不合理的环节，并提出相应的优化措施。

催化裂化装置能耗因素分析及节能降耗措施

催化裂化装置能耗因素分析及节能降耗措施摘要：近些年，在我国社会经济水平不断提升下，带动了我国科学技术水平的进步，现阶段，为了全面降低催化裂化装置的能耗，文章结合催化裂化装置的基本特点进行研究，首先对催化裂化装置的能耗影响因素进行分析，烧焦、水消耗、电消耗、蒸汽消耗、低温热输出消耗都是催化裂化装置能耗的主要来源，需要从降低反应生焦率、降低电能损耗、优化系统操作、充分利用高温余热和装置间热联合等方面采取节能措施，为推动中国炼油行业节能降耗，科学发展奠定基础。

关键词：催化裂化装置；能耗因素；节能措施引言催化裂化装置（FCCU）可用于生产轻质燃料、化工原料，包括柴油、丙烯、汽油、液化气、醚化原料、烷基原料等，是常见的石油加工装置，具有技术成熟、收率高、适应性强、投资少等特点。

目前，我国的FCCU加工能力＞150Mt/a，操作工艺发展方向以大剂油比、高温高压为主，工艺的苛刻度将会不断增加，再加上原料油日趋劣质化与重质化，在反应条件不能达到生产要求或能耗超出标准时可能会恶化产品质量、损失产品收率，并直接影响经济效益。

应重视分析FCCU的能耗因素及寻找节能措施，根据市场需求变化提升FCCU的生产能力。

1催化裂化装置能耗影响因素分析石油加工行业中，应用催化裂化装置产生能耗的主要影响因素有以下几方面：(1)焦炭，在催化裂化装置中形成的生焦率对于装置能耗来说影响最大，因此，降低催化裂化装置的能耗，首先要从焦炭入手，所采用的生产方案和工艺与催化裂化装置离不开关联。

(2)电耗影响因素，电动机所耗费的能量在催化裂化装置中占据比例比较大，很多企业在催化裂化装置中设置了烟气回收机，企图回收烟气给催化裂化装置带来的压力，降低用电量，甚至有的企业使用的烟气回收机还可以用来发电。

(3)蒸汽消耗影响因素，催化裂化装置在运行的过程中需要消耗大量的蒸汽，蒸汽消耗甚至在催化裂化装置中占据三分之一的消耗量，如果按照用途来划分，蒸汽用途主要有工艺用汽、动力用汽和辅助用汽这三种，其中工艺用汽主要有分馏系统，动力用汽主要是气压机或者主风机需要，辅助用汽主要用来采暖与伴热，催化裂化装置中应该在满足当前生产的前提下，尽量降低蒸汽带来的消耗。

常减压节能降耗分析_段平平

1.过汽化率问题从常规的节能观点看，过汽化率越低越节能；从生产操作角度来看普遍认为：过汽化率越高，轻质油收率越高，产品质量越好。节能和收率、质量之间存在矛盾。常压塔合理的过汽化率经验质为２％￣４％。影响过汽化率的因素很多，其中可调的因素有闪蒸段压力、温度及塔底吹汽等［２］。参考有关常减压装置对常减压塔过汽化率影响因素的实验，分析总结找出了一下规律：（１）闪蒸段压力与每吨常渣的汽提量保持不变的情况下，闪蒸段温度每增加４ oC ，可增加１％的过汽化率。（２）当闪蒸段温度和常渣汽提量都不变是，闪蒸段压力每降低１５．３ＫＰａ，也可增加１％的过汽化率。（３）当闪蒸段温度和压力都不变时，每吨常渣的汽提蒸汽每增加３ｋｇ，也可增加１％的过汽化率。从以上的经验结论可以看出提高闪蒸段温度、降低闪蒸段压力和提高常渣的汽提量都能提高过汽化率，因此在不影响收率和质量的前提下，可以降低常压炉的出口温度。降低塔压的一个行之有效的方法是减少常压塔的回流量，增加中段回流。降低塔顶冷回流不仅可以提高轻质油收率，还可以降低塔顶冷却负荷，对常压蒸馏整个系统冷、热两个公用工程都是有利的。所以在为催化裂化提高热进料温度的同时，装置要尽可能的保证闪蒸塔进料的温度，避免对过气化率造成影响。 2.中段回流去热分配及返塔温差问题中段回流取热的合理分配它与整个装置热量回收多少与换热网络的结构有密不可分的关系。中段回流取热的分配与产品质量和收率有直接关系，下段高热量取出过多，就会影响到上部位的侧线质量和收率。经验做法是每个中段回流取热量应占剩余热量的６０％￣７０％左右，可以确保改中段回流的上塔板有足够的内回流，使上一侧线油品在足够的热量的条件下出合格产品。返塔温差可调节的因素有两个，流量和返塔温度。习惯做法是流量小温差大，这样的优点是易于控制。但大流量小温差在节能的角度的优点明显：提高传热和减少机泵的电耗。对常减压装置来讲，是泵的流量提到最高对耗能是肯定有利的。 3.加热炉系统加热炉是常减压装置的主要耗能设备。提供了炼油工艺过程中所需的大部分能量。占整个装置能耗的７０％￣８０％左右。正常生产条件下影响加热炉热效率的主要原因有空气过剩系数和排烟温度。（１）优化空气过剩系数减少排烟气总量过大的过剩空气系数会从以下几个方面影响加热炉在排烟温度一定的情况下，ａ越大排烟量越大，通过烟气排出的热量也越多。随着烟气将热量带到大气中，导致加热炉的热损失加大，效率降低。ａ越大，露点腐蚀温度越高，为了避免空气预热系统着受露点腐蚀，影响长周期运行，只能限制排烟温度。所以降低过剩空气系数，可以使排烟温度有降低的余地。ａ过大，会加剧炉管的氧化，影响加热炉的使用寿命，促使氮氧化物增加，对环境产生不利影响。（２）过剩空气系数的最佳质理论燃烧温度在过剩空气系数ａ＝１时最高，即空气中的氧与燃料刚好完全都参与燃烧反应。我厂常减压装置有常压、减压两个加热炉，其燃料为脱硫装置送来的高干气和装置本身产的塔顶不凝气。其热值高于天然气，低于燃料油。根据经验和计算，加热炉在烧燃料气时，ａ值为１．０５￣１．２之间［３］。（３）烟气的热量回收加热炉的组要热利用有辐射传热、对流传热和空气预热的热量回收。其中对流交换的热量占加热炉的２５％。辐射室出口温度一般在４００ oC 左右，此后主要靠对流换热来降低其温度。因此设法确保运行中加热炉对流传热效率在一个较高的水平上，是降低排烟温度的关键。实际生产中对流管积灰是影响传热的主要因素。

常减压装置能耗分析及节能降耗措施

常减压装置能耗分析及节能降耗措施1、常减压装置能耗计算能耗计算系按《石油化工设计能量消耗计算方法》（中华人民共和国国家经济贸易委员会）SH/T3110-2001和中国石油化工股份有限公司炼油事业部下发的《炼油厂能量消耗计算与评价方法》2003中规定的指标及计算方法进行计算的，具体见下表。

80℃的热量；汽油大于60℃的热量；实际被有效利用的部分。

2、常减压装置能耗分类（1）燃料油型标准能耗11kg标油/吨（2）润滑油型标准能耗11.5kg标油/吨（3）含轻烃回收标准能耗12kg标油/吨（4）电脱盐标准能耗0.2kg标油/吨（5）常压装置标准能耗9.5kg标油/吨3、装置规模与能耗装置规模对能耗有较大的影响，主要表现在：影响装置散热单耗。

此外，小规模的机泵和设备效率较低，因而也影响电和蒸汽的消耗。

由于装置散热能耗约占总能耗10-20%，因此装置规模的大小对节能效果影响较大。

生产装置达到经济规模是节能降耗，提高效益和竞争力的重要手段，也是进行结构调整，大力节能的主要方向之一。

4、影响装置能耗的主要因素（1）换热网络原油换热终温，自产汽，压降，（2）加热炉效率（3）机泵和设备效率（4）生产管理水平，操作水平（5）生产方案（原料，收率）（6）低温热利用水平（热水）（7）装置之间、装置与系统之间的热联合水平（催化，焦化，加氢，罐区）三、节能降耗措施1、优化换热流程•热交换网络的改造对节约能耗的意义是十分巨大的。

原油预热温度的提高，使冷却负荷大幅度下降。

2、优化中段回流取热比例，增加塔顶循环回流换热•在满足装置产品质量的前提下，优化常压塔、减压塔的中段回流取热，使装置的热量尽可能得以回收。

增加塔顶循环回流换热，充分利用塔顶循环回流热量。

3、降低过汽化率•在满足装置产品质量的前提下，降低过汽化率可降低炉出口温度，减少燃料消耗4、常压塔汽提段改造•增加塔盘数，提高汽提效果，减少汽提蒸汽用量，节能降耗。

5、干式减压蒸馏技术的应用•降低汽提蒸汽用量，降低抽空系统动力蒸汽用量，降低冷凝负荷6、采用高速电脱盐技术，与原来的交直流电脱盐技术相比，在脱盐效率有保证的情况下，电脱盐耗电量约降低1/3左右。

催化裂化装置节能降耗的有效途径探究

催化裂化装置节能降耗的有效途径探究摘要：催化作为极为重要的二次加工装置，为原油加工轻质化发挥了积极作用，是汽油生产的主力装置，但同时其生产过程也消耗了大量的能源。

通过分析催化裂化装置节能技术，挖掘节能潜力，采取行之有效的节能措施，可以降低能耗，提高经济效益。

关键词：催化裂化装置；节能降耗；有效途径前言：催化裂化装置的节能降耗是我国节能减排的一项重大举措，随着我国经济结构的调整，原有的油价会出现很大的波动，因此，要在降低能耗的前提下，通过节能减排，有效地降低催化裂化的能耗，并探索节能减排技术。

采用催化裂化装置技术可有效降低炼厂能耗、降低生产成本、增加总输能、分散蒸气、降低能源泄漏、提高经济效益。

一、催化裂化装置概述所谓的催化裂化装置，是指炼油企业的主要能源，而催化裂化装置则是其二次处理的重要装置，其作用是将其转化为石油产品，从而获得液化天然气。

在实际操作中，催化裂化装置需要大量的能源，在生产的时候，可以降低能耗。

目前，催化裂化装置技术在节能方面的应用，其核心技术是节能降耗。

催化裂化装置的好坏，直接影响到整个炼制过程的质量和经济效益。

随着科技的进步，我国的催化裂化装置不断更新，在许多方面仍需改进，但总体能耗水平却有了显著的提高。

催化裂化装置的主要特征是：催化裂化装置的轻油回收率很高，目前回收率达到85%。

催化裂化装置提高了汽油的辛烷值，提高了汽油的稳定性。

在催化裂化装置中，采用了低质量的重油，从而大大提高了轻质油的产量。

二、催化裂化装置节能降耗的有效途径研究（一）控制催化裂化装置运行中的生焦率在催化裂化装置的节能优化中，采用了逆向再生技术，对生焦速率进行了有效的控制，并对装置进行了改进，使其采用了粗旋风，以改善操作过程中的气固分离效果，达到了二次控制生焦速率的目的。

选用优质的进料喷嘴，可以提高催化裂化装置原料油的处理效率，并能有效地解决原料油雾化问题。

对汽提区进行了改造，由原来的隔板式改为高效型，使焦炭在催化裂化过程中的H/C值由原来的9.1%降至5.5%。

常减压蒸馏、催化裂化装置的节能分析

第４０卷第１５期
２１０２年８月
广
州
化
工
Ｖｏ．０．１１４Ｎｏ５Ａｕｕｓ．０１ｇｔ２２
ＧｕｎｚｏｅｉａｎｄｓｒａｇｈｕＣｈｍｃｌＩｕｔｙ
常能分析催
牛明亚
（）少电力消耗。充分利用变频泵的变频技术，机泵和３减对风机采用变频泵，机泵出口调动阀、制阀的上下游阀尽量全将控
能力为２０万吨／。石化企业是能量消耗大户，８年如何节能降耗成为提高企业效益和市场竞争力的主要措施。笔者结合自己的工作体会，海南炼化常减压蒸馏装置和催化裂化装置的节能就措施进行了逐一简述，希望为原油加工的节能工作带来一定的
中国石化海南炼油化工有限公司于２００６年９月建成投产，原油加工能力８０万吨／，要加工硫含量为１０的进口阿０年主．％曼类原油。主要产品为汽油、油、油、化气、丙烯等。原煤柴液聚
蜡油加氢裂化装置主要加工来自减压蒸馏的减一、二、三线减减渣油馏份，工能力为１０万吨／；油催化裂化装置的加工加２年重
１２下一步可行的节能措施．
（）１引入真空水环泵降低减压抽真空系统的蒸汽消耗量。（）强凝水的回收工作和循环水的运行管理，季利用空２加夏冷器来代替水冷器，冬季利用装置的余热来加热采暖水以输出热量。同时，定期的清洗水冷器以提高其冷却效果，可以减少循环水的使用量。

催化裂化装置的节能降耗

维普资讯
工艺技术
扬子石油化工
催化裂化装置的节能降耗
陆晓咏
（子石化公司炼油厂）扬
摘要：过对扬石化公卅炼油厂翦油催化裂化装置能源消耗现状的分析，通阐述了装置的节能降耗情况及取得的效果．探讨了装置进步能降耗可采取的措施
能耗１装置的能源消耗情况
２节能降耗的措施
对于重油催化裂化装置的节能降耗，主要从两方面着手进行：一是发挥装置能量回收系统的作用，充分利用装置的剩余能源；二是优化生产工艺，尽可能降低能源消耗。
用耐腐蚀的低温耐腐蚀钢管，高温级过热器全部采
用１ＣｌＶ合金钢管，温级过热器全部采用碳２ｒＭｏ低钢高压锅炉管，强炉管的耐腐蚀性；增ｄ过热器受热面积由原设计的１２６２）６．２ｍ２增加为１６８６，煤器受热面积由原设计的省
效益
余热锅炉充分回收装置余热。装置采用烟机
主风
机一电动／电机三机组型式，发利用烟机膨胀做功驱动主风机供主风；热锅炉系统利用催化剂外取热余
器、油浆蒸气发生器和烟气余热锅炉的热量产生３９ｍＰ高压蒸气，ｃｑ充分合理利用能源，降低装置的
针对该余热锅炉运行中存在的问题，１９年装在９９置大修期间，对该炉进行了技术改造改造内容如下：ａ对余热锅炉的本体结构进行改造，低余）降热锅炉整体压降；

重油催化裂化装置能耗分析及节能降耗措施探讨

重油催化裂化装置能耗分析及节能降耗措施探讨发布时间：2021-11-16T09:17:52.387Z 来源：《科学与技术》2021年第8月23期作者：李玥[导读] 催化裂化装置是炼油厂重要的二次加工设备，其能耗在炼油厂能耗结构中占比较大。

李玥大庆职业学院石油化学工程系摘要：催化裂化装置是炼油厂重要的二次加工设备，其能耗在炼油厂能耗结构中占比较大。

针对催化裂化装置能耗的特点，制定相应技术措施，降低催化裂化过程中能耗，并且加强对能量的回收利用，对于企业节能减排、降本增效具有重要意义。

关键词：重油催化裂化装置；能耗影响因素；节能措施1 前言催化裂化装置是炼油厂重要的二次加工设备，油田大部分汽油和柴油都由催化裂化装置加工而来，催化裂化装置消耗的能源占炼油厂能耗的很大一部分，是炼油化工厂的能耗大户，也是炼油化工厂的主要生产设备之一。

随着我国倡导绿色发展、低碳发展的新发展路线，以及2060年代碳中和目标的确定，对企业生产提出了更高的要求。

炼油化工企业作为高污染、高能耗的企业，需要不断推动技术发展，降低生产能耗，提升企业经济效益，符合国家绿色发展的路线。

催化裂化装置作为高能耗设备，其能耗特点具有总输入能高、能量自给率低、蒸汽用量多且分散、低温低热的特点，并且能量可回收利用量大，针对催化裂化装置能耗的特点，制定相应技术措施，降低催化裂化过程中能耗，并且加强对能量的回收利用，提升能量的外输量，综合多方面降低催化裂化装置生产能耗，对于降低企业生产成本，提升化工企业经济效益具有重要意义。

2 催化裂化装置能耗影响因素分析（1）焦炭产率对能耗的影响。

催化裂化的产物焦炭主要有催化焦、污染焦、附加焦、剂油比焦，这四种焦炭附着在催化剂表面上，焦炭对催化裂化装置能耗影响较大，研究表面，焦炭产率下降一个百分点，能够减少催化裂化过程能耗4000MJ/t，特别是在重油催化过程中，由于掺渣比例较高，生焦比例大，控制生焦率是控制能耗的关键，降低重油催化过程中生焦率对于降低催化裂化装置能耗意义重大。

催化裂解装置能耗分析及节能措施

催化裂解装置能耗分析及节能措施冯　兴，郝明生（中海石油宁波大榭石化有限公司，浙江省宁波市３１５０００）摘要：针对中海石油宁波大榭石化有限公司（大榭石化）２．２０Ｍｔ／ａ催化裂解装置能耗较高的问题，根据装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗对比，结合装置实际运行情况，对装置能耗进行综合分析，得出影响装置能耗的主要因素是催化烧焦量、３．５ＭＰａ蒸汽耗量及电耗。

通过提高第二提升管反应器热催化剂循环量、优化原料配比、调整催化剂活性等措施，降低反应生焦；通过优化气压机控制方案、降低气压机压缩比、加强蒸汽品质管控等措施，降低汽轮机耗汽量；通过提高烟机的做功效率、降低烧焦耗风量等措施，降低主风机电耗。

结果表明：措施实施后，有效降低了装置能耗，催化裂解装置能耗从２０１６年的３９０２．８７ＭＪ／ｔ降至２０１９年的３７８８．３３ＭＪ／ｔ，综合能耗降低了１１４．５４ＭＪ／ｔ，其中烧焦单耗降低了４２．２２ＭＪ／ｔ，电力单耗降低了５８．２３ＭＪ／ｔ，３．５ＭＰａ蒸汽单耗降低了３７．６２ＭＪ／ｔ。

关键词：催化裂解　能耗　反应生焦　中压蒸汽　电耗　低温热中海石油宁波大榭石化有限公司（大榭石化）２．２０Ｍｔ／ａ催化裂解装置采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院ＤＣＣＰＬＵＳ技术；以常压渣油和加氢尾油为原料，以乙烯、丙烯等低碳烯烃为目的产品，副产轻芳烃、Ｃ５等。

大榭石化催化裂解装置是目前国内最大的ＤＣＣＰＬＵＳ装置，该装置于２０１６年６月９日一次开车成功，经过不断优化调整，装置丙烯和乙烯收率分别达到了２１．５６％和５．１６％，在提高该公司整体营收能力并向“炼化一体化”转型升级中发挥着支撑作用。

与常规催化裂化工艺相比，ＤＣＣＰＬＵＳ工艺要求较高的反应温度、较低的反应压力、较多的反应注汽量和较低的反应床层空速，反应深度大，转化率高，反应热约为常规催化裂化的２～３倍［１］。

２０１６年该装置能耗高达３９０２．８７ＭＪ／ｔ，约占全厂能耗的２６％，远高于常规催化裂化装置。

催化裂化装置的节能改造及运行分析

催化裂化装置的节能改造及运行分析在石油炼化装置中，催化裂化设备对能量的消耗较大，运行的成本高，通过采用先进的节能技术改造，可以有效地降低催化裂化设备的运行成本。

文章分析了催化裂化设备能量消耗大的原因，提出降低设备能耗的技术改造措施，对于提高催化裂化设备的能量利用率、降低设备的运行成本、提升经济效益均具有重要的作用。

标签：催化裂化装置；节能改造；运行近年来，世界经济发展模式发生了深刻的变革，降低能源消耗、实现低投入高产出已经是企业提高市场竞争力的主要手段。

催化裂化过程的能耗除化学反应热产品转移到产品外，其他能量都通过不同途径散失于周围环境之中。

减少这部分热量损失就是节能。

鉴于经济效益的原因，散失和排放热量是不可避免的，笔者从几个方面论述如何减少排放和损失。

1催化裂化装置耗能大的原因催化裂化装置的能源消耗主要由耗电量、循环水、烧焦、蒸馏水、脱盐水、烟气等构成，其中电量、烧焦又是主要的能源消耗者。

1.1电量消耗分析三机组是催化裂化装置的主要耗电设备，烟机的运行效率会对其用电量产生重要影响，比如，当催化裂化装置正在运行的时候，烟机偶尔会因为震动强度过大而被强制退出系统，这就会增大催化裂化装置的耗电量。

除此之外，催化剂细粉的数量也会对三机组的运行效率产生影响，比如，当细粉在烟机转盘上粘黏堆积的时候，有可能会导致三机组轮轴震动。

1.2烧焦消耗分析催化裂化装置的反再系统和分馏、稳定系统需要在一定的生焦率下来维持自身运转对能量的需求，但生焦率需要控制在一定的比例内，一般受原料轻重和反应深度的影响，生焦率在6%～9%左右。

生焦率过高则系统内部热量严重过剩，会造成能耗大幅度增加，液收也会降低。

2催化裂化装置的节能改造及运行2.1原料结构优化，降低原料重金属和钙的含量钙的主要来源在于原料，优化原料品种，对该装置使用的原油构成中，掺炼渣油的先经过渣油加氢装置进行加氢、脱硫和脱重金属处理，从油种优化前后比较，Fe、Ni等金属含量减少了40%～50%。

石油炼制中常减压装置的节能分析

石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制过程中，炼油塔通常会采用常减压装置。

该装置能够实现有效的蒸汽排放和溶剂回收，在生产过程中具有非常重要的作用。

然而，常减压装置的大量蒸汽排放不仅浪费了能源资源，同时还对环境造成了污染。

因此，为了提高石油炼制生产过程的能效，减少能源的消耗和环境污染，需要对常减压装置进行节能分析。

1、技术方面升级技术：在现有的萃取塔中安装冷凝回收装置，将从排气管道中引出的温度高达90°的热蒸汽冷凝回收，然后再送回原系统作为回收溶剂使用。

这样可有效地减少蒸汽排放，提高了石油炼制过程的能源利用效率。

改进操作流程：通过改进设备以及操作流程等措施，降低常减压过程中的能耗。

2、管理方面有组织程序的操作：建立和落实那么进行常减压操作的程序和标准化措施，从而保证操作过程的合理性和规范化程度，减少误操作带来的损失。

提高员工技能：通过生产技能培训和考核，加强员工的操作技能，提高工作效率和安全生产水平。

优化管理模式：强制执行科学合理的计划管理模式，定期对设备进行检测和维修保养，减少设备故障率。

3、设备方面优化设备结构：通过改进设备结构和工艺流程，减少热量损失，提高设备的能效。

定期维护保养：通过定期对设备进行维护保养，保证常减压装置的稳定运行和长期使用效果。

定时检测设备运行状态：建立和落实常减压设备的定时检测制度，对重要设备进行状态监测，及时发现问题并解决。

总之，采取有效的技术、企业管理和设备措施，对石油炼制生产过程中的常减压装置进行节能分析是非常必要的。

这不仅能够减少对能源的浪费，还能减少对环境的污染，提高生产效率，降低生产成本，实现可持续发展战略。

重油催化裂化装置节能优化措施分析

重油催化裂化装置节能优化措施分析重油催化裂化装置是炼油厂中的重要设备，用于将重油进行裂化反应，产生更多的轻质油品，如汽油和柴油。

由于裂化反应所需能量较大，重油催化裂化装置的能耗一直是炼油企业关注的焦点。

为了降低能耗、提高生产效率和降低成本，需要对重油催化裂化装置的节能优化措施进行分析和研究。

一、工艺参数优化在重油催化裂化装置的运行过程中，对工艺参数的优化是降低能耗的关键。

需要对裂化反应的温度、压力、催化剂种类和比表面积等参数进行综合优化，以确保裂化反应的高效进行。

需要对裂化反应器的结构和材料进行改进，提高传热效率和防腐蚀性能，减少能量损耗和设备维护成本。

还需要对产品分离和精馏过程进行优化，提高产品收率和质量，减少能源消耗和环境污染。

二、节能设备应用为了降低重油催化裂化装置的能耗，可以采用一些节能设备进行辅助。

在裂化反应器的传热装置中使用高效换热器和隔沉器，提高传热效率和分离效果，减少能量损耗和产品损失。

在产品分离和精馏过程中使用节能离心机、蒸馏塔和冷凝器等设备，提高产品收率和质量，降低热能消耗和材料损耗。

三、能源优化管理重油催化裂化装置的能源优化管理是节能工作的重点内容。

通过建立全面的能源消耗监测系统，对设备、管道和工艺进行实时监测和分析，及时发现和处理能源浪费和泄漏问题，提高能源利用率和设备运行稳定性。

还可以实施能源管理制度和标准化作业流程，加强员工能源节约意识和技能培训，减少人为因素对能源消耗的影响。

四、技术改进创新五、环境保护措施在重油催化裂化装置的节能优化过程中，需要注重环境保护措施的实施。

可以通过改进废热利用装置和环保设施，将裂化反应产生的废热和废气进行深度利用和处理，减少能源浪费和环境污染。

还可以加强废水处理和垃圾回收利用工作，降低生产过程对水资源和土地资源的消耗，实现循环经济和可持续发展。

重油催化裂化装置的节能优化是炼油企业提高竞争力和可持续发展的重要举措。

通过工艺参数优化、节能设备应用、能源优化管理、技术改进创新和环境保护措施的综合实施，可以实现能耗降低、生产效率提高和环境质量改善的良好效果，为炼油企业的长期发展奠定坚实的基础。

石油炼制中常减压装置的节能分析

石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制过程中的常减压装置是一种非常重要的设备，它通过将高温高压的原料油降压至合适的温度和压力，从而为下一步的炼制工序提供了合适的条件。

在炼油工业中，常减压装置占据着非常重要的地位，因此如何提高其能效和节能减排成为了当前炼制企业亟待解决的问题之一。

本文将就石油炼制中常减压装置的节能性能进行分析与探讨。

常减压装置通过将高压、高温气体减压至低温低压气体，达到冷凝和液化的目的。

它的节能性能主要体现在以下几个方面：1. 器件优化：常减压装置中的调压阀、换热器、压缩机等器件的设计和选择对于节能至关重要。

通过优化设计和选型，可以减少能量损失，提高能效。

2. 热能回收：在减压过程中，往往伴随着大量的热能损失。

通过热交换器的设计和应用，可以实现热能的回收和再利用，提高能源利用率。

3. 过程优化：合理的工艺设计和运行控制对于节能也起着至关重要的作用。

通过减少不必要的能量消耗，优化过程流程，实现能源的最大化利用。

4. 新技术应用：随着科技的不断发展，新材料、新工艺、新技术不断涌现，如使用高效节能的换热器、节能调压阀等，也为常减压装置的节能提供了新的途径。

在实际的炼制过程中，石油企业可以通过对常减压装置的技术改造和优化来实现节能减排的目标，并且能够获得可观的经济效益。

加强对常减压装置人员的培训和技术支持，也是提高其节能性能的重要手段。

传统的常减压装置在工作过程中存在许多不足之处，主要表现在以下几个方面：1. 能耗较高：传统的常减压装置由于设计和工艺的限制，能耗较高，能效较低。

3. 设备老化：由于长期运行，设备容易老化，导致性能下降，能效降低。

为了解决传统常减压装置存在的问题，提高其能效和节能性能，炼制企业可以采取以下措施：1. 技术改造：对现有的常减压装置进行技术改造，采用新材料、新工艺和新技术，提高其能效和节能性能。

2. 设备更新：更新老化设备，选择高效节能的调压阀、换热器等器件，提高能源利用率。

石油炼制中常减压装置的节能分析

石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制是现代工业生产中不可或缺的重要环节，而在石油炼制过程中，常减压装置是一个至关重要的设备，其作用是将高温高压的加氢裂化反应产生的粗油进行脱汽、分馏和分解。

在炼油厂中，常减压装置占据着重要地位，因此其能否节能，直接影响到整个生产过程的经济效益。

在本文中，将对石油炼制中常减压装置的节能情况进行分析，并提出相应的节能措施。

需要明确的是，常减压装置在炼油厂中的主要作用是将高温高压的加氢裂化反应产生的粗油进行分解、分馏和脱汽。

在这个过程中，大量的热能被消耗，因此如何减少能源的消耗，提高能源利用率，是常减压装置节能的重要方面。

在炼油厂中，常减压装置的节能主要体现在以下几个方面：1.优化设计：常减压装置的设计应符合能源利用效率高、操作适用性强、维护方便等要求。

采用先进的设计理念和技术，合理配置设备，减少能源的浪费，提高设备的工作效率。

2.设备更新：随着科技的不断发展，常减压装置的设备也在不断更新换代。

新型设备在节能方面有较大的优势，因此及时更新设备，是提高节能效果的重要手段。

3.优化操作：在日常生产中，通过优化操作流程和技术手段，减少能源的浪费，提高设备的利用效率。

4.能源回收：在常减压装置的运行过程中，可以采用能源回收技术，将废热、废气等能源进行有效回收利用，减少能源的浪费。

上述四点是炼油厂中常减压装置节能的主要方面，下面将对这些方面进行详细分析。

常减压装置的节能问题是十分重要的，不仅关系到炼油厂的经济效益，也关系到环境保护和可持续发展。

在实际生产中，应采取各种措施，提高常减压装置的节能水平，为企业的可持续发展做出贡献。

希望通过本文的分析，能够引起相关行业的重视，推动常减压装置的节能工作取得更好的效果。

石油炼制中常减压装置的节能分析

石油炼制中常减压装置的节能分析石油是世界上最主要的能源资源之一，石油炼制是将原油中的各种化学成分分离、转化和精制成为各种石油产品的过程。

在石油炼制过程中，常减压装置是必不可少的一部分，它可以有效地将原油中的沸点高于产品要求的各种馏分和残余液体进行分离，从而提高产品质量和提取各种高附加值产品。

常减压装置在炼油过程中也是能源消耗的重要部分，因此对于常减压装置的节能分析显得尤为重要。

常减压装置的节能分析主要从以下几个方面进行考虑：炼油工艺的优化、装置的设计和运行参数的合理选择、新技术的应用以及设备的维护管理等方面。

针对炼油工艺的优化，可以通过对炼油流程的全面分析和研究，找出节能的潜在点，降低能耗。

可以通过优化不同操作阶段的条件和参数设定，达到节能的目的。

在加热方式上可以采用高效节能的蒸汽加热，而不是燃料燃烧加热。

在冷却方面可以采用余热回收技术，将废热转化为能源，从而减少原油的能耗。

在装置的设计和运行参数的选择上，应该尽量考虑减小压力、温度的消耗，减少能源的浪费。

还可以通过加强设备的维护管理来保证设备的正常运行，避免能源的浪费。

新技术的应用也是实现常减压装置节能的重要手段之一。

采用高效的蒸汽回收装置，将废蒸汽中的热能进行回收利用，从而减少了工艺中的蒸汽消耗。

又如采用了新型的换热器设备，这些设备的换热效率更高，能够有效提高能源利用率。

还可以采用自动化控制系统，在保障产品质量的前提下，合理地控制各个工艺参数，实现节能的目的。

对于常减压装置的节能分析，需要从工艺优化、装置设计及运行参数的合理选择、新技术应用和设备维护管理等方面进行考虑。

只有通过全面的分析和研究，采取相应的措施，才能够实现常减压装置的节能目标。

随着能源资源的短缺和环境保护意识的提高，常减压装置的节能问题将越来越受到重视，只有不断地进行技术革新和管理创新，才能使炼油工艺更加节能环保。

常减压装置节能降耗分析

常减压装置节能降耗分析在石油化工企业中，常减压装置发挥重要作用，但是这种装置在运行过程中，会损耗大量能量，与我国当前的发展策略不符。

基于对常减压装置耗能特点的研究，本文从多个方面分析了常减压装置产生过大能耗的原因，并在此基礎上提出常减压装置节能降耗的措施，从而让这种设备在今后的技术改造中，在保证运行质量的基础上充分降低能耗，节省企业的运行成本。

标签：常减压装置；能耗特点；节能降耗常减压装置在运行过程中将发挥两个作用，其一为常压蒸馏，其二为减压蒸馏，运行工序包括三方面内容，即原油脱盐脱水、常压蒸馏和减压蒸馏，在化工产品的生产过程中，会通过蒸馏对原油中的各类化合物进行分离，可以看出，常减压装置在运行过程中需要多种装置共同运行，并且很多设备的结构复杂，同时整个系统中需要应用各类电气设备，这些因素都导致装置的能耗增加。

1 常减压装置能耗过大的主要原因在常减压装置的运行过程中，设备中需要进行热交换，以对不同种类的有机物进行蒸馏，而热交换过程需要大量电气设备参与，从而可看出，常减压装置能耗过大的原因包括以下方面：①热交换过程。

当设备中的热交换过程效率低下时，势必要在设备中产生更多的热量，对于整个装置来说，需要消耗更多能源才能够在设备中产生满足化工生产的热量，该因素会大幅增加整个装置的能耗。

另外在该装置的长时间运行后，系统中的一些装置会老化，这会导致整个装置中的一些区域产生更高温度，当装置产热不均匀时，高温区更容易散失热量，导致整个装置的能够提高；②电力消耗方面。

在常减压装置的应用中，除了进行化工产品生产，还会应用该装置进行科学研究，这导致一些企业的装置规模较小，这需要消耗更长的时间才能够完成生产任务，导致电力消耗增加，另外在研究过程中，会更改设备的运行状态，在运行参数变更过程中，也会在一定程度上增加电力损耗[1]；③蒸汽损耗方面。

在整个装置的运行过程中，需要进行抽真空处理，当前的各类设备主要应用蒸汽完成该项操作，但是在很多装置中，由于这种抽真空的效率较低，导致整个系统的蒸汽损耗量大幅上升。

浅析常减压装置节能降耗

浅析常减压装置节能降耗前言世界经济的发展,对资源的要求和依赖日益提高。

随着世界能源问题的日益突出,企业在经济生活中实现节能降耗成为必然的要求。

我国处在社会主义市场经济经济飞速发展的阶段,对能源的要求和依赖更为明显,这就要求我国企业在发展中节能降耗,降低企业生产成本。

作为原油加工的第一道工序，常减压装置能耗占全炼油厂总能耗的比例达15%左右。

随着原油成本不断上升，原油性质持续变差，炼油企业所面临的压力越来越大，降低生产成本提高企业竞争能力是企业生存发展的必然途径。

能源消耗费用在炼油生产过程中占有较大比例，如何优化用能结构，降低系统能耗是企业发展和提高经济效益的重要环节。

1 装置能耗组成及用能分析常减压蒸馏装置主要用能形式是热、蒸汽、流动能。

其中热、功、蒸汽是由电和燃料转化过来的（加热炉、机泵等）。

能量经转换设备进入分馏塔后，连同能量回收系统（中段回流）完成工艺过程，一部分进入产品，大部分进入能量回收系统。

反映在工艺指标上既：常压炉实际提供能量是270～360℃这一段（玉门炼化常减压装置）。

能量在一系列的转换和传输过程中，其强度参数（主要是温度、压力等）不断下降，直到装置不能回收，最终通过冷却、散热等渠道排放到环境中，连同转换过程中的损失一起构成了装置能耗。

1.1能耗组成常减压装置2011年装置能耗构成图如下：由上图看出燃料、水、电、蒸汽消耗共同构成了常减压装置的综合能耗。

随着炼厂短流程的实施和车间生产方案的变化，部分单耗在现阶段与设计值相比，明显偏大。

1.2用能分析常减压分馏系统是蒸馏装置工艺用能的核心，其用能的多少取决于原油内需总共拨出馏分的比例及产品质量的要求。

而影响总拔出率和影响产品质量的关键因素为过气化率和中段取热。

(1)燃料加热炉燃料消耗占常减压装置能耗的70%～80%，在操作中使加热炉始终保持在较高的效率，对装置整体能耗的降低有着重大意义。

蒸汽能耗占常减压装置总能耗的10%以上，装置工艺用汽主要是抽真空用气，汽提蒸汽、伴热蒸汽。

石油炼制中常减压装置的节能分析

石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制过程中，常减压装置是一个关键的设备，用于降低原油的压力，使其能够在后续的处理过程中更好地分离和提炼。

常减压装置的操作虽然能够实现石油炼制的需要，但也存在能源浪费和环境污染的问题。

通过对常减压装置的节能分析，可以找到改善措施，减少能源消耗和环境影响。

常减压装置中的节能技术主要有以下几个方面：1. 循环利用能源：常减压装置中的流体经过减压后，产生大量的低温低压废热和废气。

通过对这些废热和废气进行有效利用，可以减少对额外能源的需求。

可以利用废热进行余热回收，用于加热或蒸汽生成。

通过合理设计废气收集和处理系统，减少有害气体的排放。

2. 引入先进技术：常减压装置的设计和运行中，可以采用一些先进的技术，提高能源利用效率。

采用节能型设备，改善设备的传热传质性能，提高设备的热力学效率。

在操作控制方面，可以采用先进的自动化控制系统，实现更加精确的控制，避免能源的浪费。

3. 优化工艺条件：通过优化常减压装置的工艺条件，可以减少能源的消耗。

合理选取工作压力和温度，减少能源的传输损失。

通过合理安排减压阶段，提高石油分馏的效率，减少副产物的形成。

对于不同类型的原油，采取不同的操作策略，以最大限度地保证能源的利用效果。

进行常减压装置的节能分析需要从技术、经济和环境等方面进行综合考虑。

在技术方面，需要综合考虑常减压装置的主要设备、工艺参数和运行条件等因素。

通过对各个环节的分析，确定存在的能源浪费问题，提出改进措施。

对于能源利用率低的设备，可以进行能效改造，提高设备的能源利用效率。

对于操作不当导致的能源浪费问题，可以加强培训和管理，确保操作人员正确使用设备。

在经济方面，需要进行能源消耗成本和改进措施成本的评估。

通过经济分析，确定节能改进措施的经济可行性，为节能技术的推广和应用提供依据。

还需要考虑节能措施对产品质量和生产效率的影响，确保节能措施的实施不会降低工艺效益。

在环境方面，需要评估常减压装置对环境的影响。