炼钢主要设备及其工艺参数
炼钢厂工艺技术操作规程
炼钢一、主要工艺设备参数（1）炉壳（含水冷炉口）外径φ:5980mm;全高:8535mm;总重: t；炉口内径φ:2440mm耳轴中心距: mm; 工作层厚度:600mm(炉壁)、700mm(炉底)(2)炉底：厚度：70mm砌后内径φ:4384mm内高:7487mm(含水冷炉口)(3)砌砖后：炉口内径φ:2440mm炉衬总重：300.312t出钢口内径φ:140～160mm角度：10℃有效容积：91.21 m3炉容比：0.760m3/t（装入量120t）(4)最大工作倾动力矩:210t·m 最大瞬间过载力矩: 450 t·m倾动角度±360°倾动速度:0.2～1.0r/min电机4台每台100kW2、喷枪（五孔）喷头吼口直径φ:39 mm；出口直径：φ50.4mm 喷口夹角:13°；扩张段长度:85mm枪身全长：19.988 m；外直径:245×10mm中管：203×6mm；内管:159×6mm氧软管：17.5 m；水软管：18 m升降速度：高速： 40m/min; 慢速：8 m/min 事故提升：6 m/min3、罩裙：提升高度：500 m/min；提升速度：48 mm/s4、刮渣器行程：230mm；刮渣力：30kN5、喷枪横移车液压缸传动，横移速度：3 m/min 行程：2 m6、铁包：钢结构总重:25 t；.耐材总重：29.4t包壳上口φ：3440mm；下口φ：3074mm全高：3660mm；有效容积：17m3边衬厚度：30mm 底衬厚度：45mm7、钢水车：外行尺寸，(长×宽×高):9400×4200×2350mm自重：32.9t；轨边中心距：3600mm 运行速度：40m/min8、渣罐车：外行尺寸：长×宽×高:6340×4256×1260mm自重：21.09t；轨边中心距：3600 mm 运行速度：37m/min；总载重量：200 t9、钢包：钢结构总重:27t；耐材总重：30.2 t 包壳上口φ：3590 mm；下口φ：3190mm全高：4095mm；有效容积：15.4m3边衬厚度：30mm；厚度：45mm1011二、常见钢种化学成分：（见后表）三、主要原材料技术条件：1、铁水入炉温度≥1280℃冶炼优质钢：入炉温度≥1300℃S≤0.030%；Si：0.40~0.60% 带渣量≤0.5% 无大块2、废钢废钢按分类装斗，数量准确，炉炉过秤特殊成分的废钢要单独存放废钢残余合金元素：Ni≯0.030%；Cr≯0.030%；Cu≯0.030% 铁块S≤0.070%注意：废钢中无封闭容器、爆炸物、耐火材料、泥砂、橡胶及有色金属，不得带水，不得有除铁或钢以外的杂物及油污。
炼钢工艺设备技术及工程施工要点
炼钢工艺设备技术及工程施工要点引言炼钢工艺设备技术是钢铁行业生产过程中的关键环节，对于确保钢铁产品质量、提高生产效率具有重要意义。
工程施工是将炼钢工艺设备技术转化为实际生产能力的关键步骤。
本文将介绍炼钢工艺设备技术及工程施工的要点。
工艺设备技术炼钢工艺设备技术包括炼钢炉、脱硫设备、转炉等多个环节。
以下是炼钢工艺设备技术的要点：1. 炼钢炉炼钢炉是炼钢工艺的核心设备，常见的炼钢炉包括电弧炉、感应炉等。
在炼钢炉的选择和使用过程中，需要考虑以下几个要点：•炉型选择：根据生产工艺和产品要求，选择合适的炉型，如电弧炉适合小型钢厂和特殊钢制造，感应炉适合大型钢厂和大批量生产。
•炉衬材料：炉衬材料的选择和使用直接影响炉的寿命和产能。
常用的炉衬材料包括耐火砖、不定性耐火材料等，需要根据生产需求选择适合的材料。
•机械设备：炼钢炉的机械设备包括转炉底部喷氧、底吹、转炉收尘等装置，这些设备的合理选择和使用能够提高炼钢效率和产品质量。
2. 脱硫设备脱硫设备是炼钢过程中去除硫化物的关键环节，常见的脱硫设备包括氧气顶吹、底吹、转炉脱硫等。
以下是脱硫设备的要点：•设备选择：根据生产工艺和产品质量要求，选择合适的脱硫设备。
氧气顶吹适用于中小型钢厂，转炉脱硫适用于大型钢厂。
•操作参数：脱硫设备的操作参数包括氧气流量、压力、温度等。
合理控制这些参数可以确保脱硫效果和设备的使用寿命。
工程施工要点炼钢工程施工是将炼钢工艺设备技术落地的关键步骤，以下是工程施工的要点：1. 施工流程工程施工流程应遵循以下步骤：•前期准备：制定详细的施工计划，安排人员、机械设备和材料的准备工作。
•施工准备：检查施工现场，确保施工材料、设备齐全，并按照工艺要求进行安装准备。
•设备安装：按照设备安装图纸和标准要求进行设备的安装和调试工作。
•系统联调：各个设备之间的管道、电气等系统进行联调和试运行。
•调试和验收：设备调试和试生产，确保设备正常运行和产品质量达标。
炼钢用电弧炉主要技术参数
炼钢用电弧炉主要技术参数电弧炉是炼钢的一种重要设备，它利用高温电弧加热金属来进行熔炼和炼钢的过程。
炼钢用电弧炉主要涉及到的技术参数有以下几个方面：1.炉体尺寸和设备容量：电弧炉的炉体尺寸和设备容量是决定其熔炼能力和生产效率的重要参数。
一般来说，电弧炉的炉容量越大，熔炼能力就越强，生产效率也就越高。
炉体尺寸和设备容量的选择应该根据炼钢工艺要求、原料特性以及生产能力需求来确定。
2.电弧能量：电弧能量是通过电弧加热金属的主要参数之一、电弧能量的大小直接影响到炼钢的熔炼效率和质量。
一般来说，电弧能量越大，熔炼效率就越高，炼钢质量也就越好。
炼钢用电弧炉的电弧能量一般是以炉容量作为基准来确定的。
3.电极间距和电极角度：电极间距和电极角度是电弧炉炉膛内电极布置的重要参数。
电极间距的大小直接影响到电弧炉的工况和炉内的电磁场分布。
一般来说，电极间距越小，电弧能量越集中，熔炼效率也就越高。
电极角度的选择应该考虑到电弧稳定性、电磁场分布以及电极寿命等因素。
4.熔炼时间和温度控制：炼钢用电弧炉的熔炼时间和温度控制是保证炼钢质量和生产效率的关键参数之一、熔炼时间的长短决定了炉内金属的熔化程度，温度控制的准确性则决定了炼钢工艺的稳定性和一致性。
现代炼钢用电弧炉通常采用先进的自动控制系统，通过对炉内温度、电弧能量等参数的实时监测和控制，确保炼钢过程的稳定性和控制精度。
总之，炼钢用电弧炉的主要技术参数包括炉体尺寸和设备容量、电弧能量、电极间距和电极角度以及熔炼时间和温度控制等。
这些参数的选择和控制对于炼钢工艺的效果和产能都有重要影响，因此必须经过精心的设计和调整，以满足生产的要求和提高炼钢效率。
炼钢工艺知识
炼钢基本概况一、工艺流程及主要设备：1、工艺流程：KR LF VD2、主要工艺设备：混铁炉五座：300吨两座、500吨一座、750吨一座、1300吨一座；60吨氧气顶吹转炉四座、120吨顶底复吹转炉两座；连铸机四机四流一台、五机五流三台、八机八流两台。
炼钢主厂房内有炉渣跨、加料跨、转炉跨、过渡跨、连铸跨、精整跨、第二出坯跨、另有处理转运钢渣的渣跨。
3、主要产品及规格：钢坯断面mm：130×130 、150×150 、矩形坯165×225 、165×280 ；钢坯定尺：2.9-12m4、冶炼钢种：Q195、Q215、Q235、Q345B、HPB235、HRB335、HRB400、30MnSi、45钢H（hot rolled）表示热轧、R （ribbed）表示带肋、P（plain）表示光圆、B（bars）表示钢筋。
热轧带肋钢筋分为HRB335、HRB400、HRB500三个牌号，分别相当于Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋。
二.各工序的基本任务：1. 各工序的基本任务混铁炉：主要是将高炉供应的铁水均匀其成份和温度，并负责向冶炼连续供应铁水；转炉：将铁水、废钢等在一定的条件下冶炼成钢水；连铸：将钢水浇注成钢坯；精整：按照质量标准和用户要求将不合格品清除；码垛：按炉号标识将钢坯入库。
2.钢和铁的概念：钢：含碳小于 2.11%的铁碳合金。
其主要元素有C、Si、Mn、P、S。
铁：含碳大于 2.11%的铁碳合金。
并含有其它元素的可变形的铁碳合金。
3.炼钢的主要任务①脱碳：把转炉熔池中碳降至所炼钢种的要求；②去P和去S：P和S是钢中的有害元素，必须降低到规定的范围内。
③去除气体和非金属夹杂物：气体和非金属夹杂物对钢的性能有影响，必须降低到规定的范围之内；④脱氧合金化：脱氧是把钢中的氧降低到所需的水平，合金化是在脱氧的同时，根据所炼钢种加入各种合金，使元素达到规定范围。
⑤调整温度和成份。
三、原料1、主原料1）铁水：化学成份要求Si：0.6-1.25%、S≤0.070%、P≤0.150%铁水温度≥12500C，带渣量≤1%。
炼钢技术设备与工艺
炼钢技术设备与工艺引言炼钢是将生铁转化为钢制品的过程，是现代钢铁生产中至关重要的环节之一。
炼钢技术设备和工艺的发展对于钢铁行业的发展起着重要的推动作用。
本文将介绍炼钢技术设备和工艺的基本概念、分类以及一些常用的技术和设备。
炼钢技术设备分类炼钢技术设备主要可分为冶炼设备和转炉设备两大类。
冶炼设备主要包括高炉和电炉，而转炉设备则包括平炉、倒吹炉和氧气顶吹转炉等。
冶炼设备1.高炉：高炉是冶炼生铁和炼钢的主要设备之一。
它由炉壳、炉喉、炉体、炉风系统和燃料系统等组成。
高炉通过高炉炉料的上下滑动，使炉料逐渐加热、融化并还原成生铁。
2.电炉：电炉是利用电能作为主要能源进行炼钢的设备。
它具有加热速度快、操作灵活、环保等优点。
电炉按炉底位置可分为底出炉和侧出炉两大类。
转炉设备1.平炉：平炉是转炉设备中最早使用的一种，也是最简单的一种转炉。
它通过把铁水和氧气吹送到炉内进行反应，从而炼制出钢铁。
2.倒吹炉：倒吹炉是一种在平炉基础上改进而来的设备。
与平炉相比，倒吹炉的处理时间更短，操作更灵活，能够生产出高品质的钢材。
3.氧气顶吹转炉：氧气顶吹转炉是目前应用最广泛的一种转炉设备。
它通过在炉底向上喷吹氧气，使炉内的炉料迅速加热并发生氧化反应，从而获得高质量的钢材。
炼钢工艺炼钢工艺是指在炼钢过程中所采用的一系列工艺方法和步骤。
下面介绍几种常用的炼钢工艺。
湿法炼钢工艺湿法炼钢工艺是通过在炉内注入氧化剂并通过化学反应将铁水中的杂质氧化成渣滓，从而实现炼钢的一种工艺方法。
湿法炼钢工艺包括平炉法、碱法和减压等。
干法炼钢工艺干法炼钢工艺是将冶炼过程中产生的炉渣与其他原料一起进行混合，并进行高温熔融，从而得到炼钢的一种工艺方法。
干法炼钢工艺主要有电弧炉法、感应炉法和气体炉法等。
碱碱熔炼法碱碱熔炼法是一种在炼钢过程中用碱性或碱性流体来操控反应平衡的工艺方法。
通过在炉内添加适量的碱性物质，可以减少炉内杂质的含量，从而得到高品质的钢材。
结论炼钢技术设备和工艺是钢铁生产中不可或缺的环节。
炼钢技术—设备与工艺
炼钢技术—设备与工艺
炼钢是一项涉及高温高压工艺的重要产业，其技术设备和工艺对于产出的钢材质量和效率有着至关重要的影响。
在现代工业中，炼钢技术已经得到了广泛的应用和发展。
首先，炼钢技术所需要的设备主要包括高炉、轧机、电弧炉、连铸机等。
这些设备需要具备高温高压下稳定运行的能力，对材料的抗腐蚀性和耐高温性要求也非常严格。
因此，选用适合的材料和先进的工艺来生产这些设备是至关重要的。
同时，设备的自动化和智能化程度也在不断提高，以提高生产效率和保障生产安全。
其次，炼钢工艺在不断改进和创新。
传统的炼钢工艺包括了高炉炼铁、转炉冶炼和电弧炉熔炼等，但随着技术的发展和需求的变化，一些新型的工艺也在逐渐应用到炼钢生产中，如氧气底吹转炉、低碳热金属预处理技术等。
这些新工艺能够提高炼钢的产能和质量，并减少对环境的影响。
总的来说，炼钢技术的设备和工艺的不断创新是炼钢产业持续发展的关键。
随着科技的不断进步和需求的不断变化，相关企业需要不断改进和优化现有的设备和工艺，以适应市场的需求，并在激烈的竞争中取得优势地位。
同时，还需要关注环保、节能等方面，在满足产能需求的同时，实现可持续发展。
炼钢-精炼工艺介绍
1、精炼过程用原料
1．4常用气体 1．4．1惰性气体 氮气、氩气等为冶金用惰性气体。主要用于二次钢水的保
护与隔离，以及对钢水精炼时的搅拌、吸气、去杂质等。 对人体的危害表现为窒息性伤害，浓度达到25g/m3时有危 险。 要求：干燥、干净、无杂质、水分＜1%、纯度≥99.9%、 氧气＜6PPm、氮气＜20PPm、氧气＋氮气≯20PPm 1．5钢包炉用材料 1．5．1冶金石灰： 采用转炉炼钢用活性石灰，保存期不得大于10天。
1．5．3埋弧渣：
化学指标 物理指标
CaO% 40～60
SiO2% 3～7
熔点（℃）
≥1320
杂质总和% ≤3.0
MgO% 4～10
Al2O3% ≤5
灼减（%）
≥3５
粒度mm 10~50
S%
H2O%
≤0.1
≤1.0
粒度（mm）
≥3
1、精炼过程用原料
1．5．4电极
1#LF炉：Φ450mm高功率石墨电极（长度1800±100 mm）
转炉挡渣出钢 钢包内渣层过厚回对CAS处理带来不良影响：底吹排渣效
果差甚至无法裸露出钢液面，从而造成浸罩内残留渣量多 甚至无法进行CAS处理；成份调节时，合金元素收得率降 低；钢水脱氧效果差甚至出现钢水回鳞现象等。对于CAS 处理最好将钢包钢水顶渣厚度控制在≤50mm。
钢包渣改质
4、CAS工艺
求如何确定？ 2、各类材料、介质等对钢水作用？在使用中应注意哪些事项？
2、钢包吹氩工艺
2．1钢包吹氩主要工艺参数 钢包吹氩应根据钢种性质、钢水状态、精炼目的，来选择合适
炼钢厂工艺流程与设备规格性能
炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图二、炼钢厂示意图1、转炉示意图及工艺参数工艺参数转炉炉体1.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm1.2炉壳高度：6820mm1.3炉壳外径：Φ4370mm1.4高宽比: H/D=1.561.5炉壳内径：Φ4290mm1.6公称容量：50t1.7有效容积：39.5m31.8熔池直径: Φ3160mm1.9炉口内径：Φ1400mm1.10出钢口直径：140mm1.11出钢口倾角(与水平):20°1.12炉膛内径：Φ3160mm1.13炉容比:0.79m3 /t.s1.14熔池深度：1133mm1.15炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.16炉壳总重：77.6t1.17炉衬重量：120t1.18炉口结构：水冷炉口1.19炉帽结构：水冷炉帽1.20挡渣板结构：双层钢板焊接式1.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴）倾动装置型式：四点啮合全悬挂扭力杆式最大工作倾动力矩：100t*m最大事故倾动力矩：300t*m倾动角度：±360°倾动速度：0.2～1r/min二、方坯连铸示意图大包中包方坯弧形连铸机铸机基本参数：机型：全弧形铸机弧型半径：R6000/12000mm；机～流：5～5流间距：1250mm弯曲：连续弯曲矫直：连续矫直铸坯规格：120mm × 120mm；150mm × 150mm；100mm × 173mm；130mm × 173mm；拉速：120mm × 120mm 3.2～3.76 m/min；150mm × 150mm 2.0～3.0 m/min；100mm × 173mm； 2.8～3.4 m/min；130mm × 173mm； 2.0～3.0 m/min；冶金长度： 14.69 m（全凝固矫直）；17.27 m（带液芯矫直）铸机长度：16.16m（铸机外弧基准线至固定挡板）定尺长度：3～6m铸机有效作业率：85%钢水收得率：96.8%设计年产量：80万吨/年三、板坯连铸大包中包结晶器板坯连铸机示意图铸机基本参数：机型：立弯式连铸机铸机弧型半径：6000mm；机～流：2～2流间距：4700mm弯曲：8点弯曲,R65000mm、R30600mm、R19300mm、R14000mm、R11000mm、R9000mm、R7200mm、R6000mm矫直：6点矫直，R6000mm、R7200mm、R9000mm、R11700mm、R16700mm、R31600mm 铸坯规格：150mm × 350～680mm；180mm × 350～680mm；200mm × 350～680mm；拉速：150mm × 350～680mm； V max：1.6 m/min； 180mm × 350～680mm； V max：1.5 m/min；200mm × 350～680mm； V max：1.2 m/min；冶金长度：17.43 m铸机长度：17.43 m定尺长度：6500m铸机有效作业率：82%钢水收得率：97%设计年产量：60万吨/年。
炼钢基础知识
二 、炼钢部分
石灰是炼钢主要造渣材料，具有脱硫 要影响。 因此，要求石灰CaO含量要高，SiO2含量和杂质含量要低，石 灰的生过烧率要低，活性度要高，并且要有适当的块度，此 外，石灰还应保证清洁、干燥和新鲜。 SiO2会降低石灰中有效(CaO)含量，降低石灰的有效脱硫能力。 石灰中杂质越多越降低它的使用效率，增加渣量，恶化转炉 技术经济指标。石灰的生烧率过高，说明石灰没有烧透，加 入熔池后必然继续完成焙烧过程，这样势必吸收熔池热量， 延长成渣时间；若过烧率高，说明石灰死烧，气孔率低，成 渣速度也很慢。 石灰的渣化速度是转炉炼钢过程成渣速度的关键，所以对炼 钢用石灰的活性度也要提出要求。石灰的活性度（水活性） 是石灰反应能力的标志，也是衡量石灰质量的重要参数。
二、炼钢部分
炼钢用原材料
炼钢用原材料分为主原料、辅原料和各种铁合金。氧气顶吹 转炉炼钢用主原料为铁水和废钢（生铁块）。炼钢用辅原料通 常指造渣剂（石灰、萤石、白云石、合成造渣剂）、冷却剂 （铁矿石、氧化铁皮、烧结矿、球团矿）、增碳剂以及氧气、 氮气、氩气等。炼钢常用铁合金有锰铁、硅铁、硅锰合金、硅 钙合金、金属铝等。
三、炼钢部分
氧化铁皮的作用
氧气顶吹转炉炼钢过程的热量有富余，因而根据热 平衡计算需加入适量的冷却剂，以准确地命中终点 温度。氧气顶吹转炉用冷却剂有废钢、生铁块、铁 矿石、氧化铁皮、球团矿、烧结矿、石灰石和生白 云石等，其中主要为废钢、铁矿石。 上述冷却剂的冷却效应从大到小排列顺序为：铁矿 石、氧化铁皮、球团矿、烧结矿、石灰石和生白云 石、废钢、生铁块。 转炉炼钢用氧化铁皮来自轧钢和连铸过程产生的氧 化壳层，其主要成分是氧化铁。因此，氧化铁皮可 改善熔渣流动性，也有利于脱磷，并且可以降温。
石灰的作用
炼钢厂设备简介
炼钢厂主体设备简介一、电炉区域本厂电炉炼钢主体设备为两台70吨高功率三相交流电弧炉，两座容量为3.5MVA变压器，设计年产量为100万吨，电炉本体采用偏心底（EBT）出钢技术，有效的控制了钢水的质量，炉壁采用分段式的水冷炉壁，大大提高了电弧炉的使用寿命，并且维修方便，效率高，大大降低了炉衬耐材成本，为了加强冶炼，缩短冶炼周期，采用了先进的炉内供氧系统，即每座炉配备了一支水冷液压机械手炉门氧枪，三支固定的炉壁氧枪，大大缩短了冶炼周期，从原来冶炼周期4小时左右，缩短到目前的1.5小时，电炉配备了一套喷碳粉系统，可以快速的造好泡沫渣，有效降低各类消耗，每台电炉各配置一套独立的上料系统，操作人员可以根据炉内情况，及时加入石灰，减轻了工人劳动强度。
二、精炼区域本厂精炼主体设备为一座70吨LF精炼炉，采用三相交流变压器，变压器容量为1MVA，双工位冶炼，采用水冷大炉盖和集心圆小炉盖（耐火材料），大大提高了炉盖使用寿命，并且炉盖更换方便，缩短维修时间，精炼配备了两台先进的喂丝机，提高了钢水质量，同时增加了精炼可以冶炼的钢种，提高经济效益，LF 精炼炉配备了钢包底吹氩气系统，均匀了钢水成分和温度，大大缩短了冶炼周期，提高了钢水质量，同时还配置了合金上料系统，合金回收率稳定，大大降低了工人劳动强度。
三、连铸区域本厂连铸机由武汉大西洋提供及安装两机两流R6.5m直弧型板坯连铸机。
其主要参数及性能：连铸机机型，链式引锭杆、直弧型；半径：6.5m（连续弯曲、连续矫直）、铸坯断面：180*（450~~700）m；铸坯定尺长度：6m。
水—气水二次冷却；平均拉速0.6~（1.2~1.4）M/min、最大拉速：1.8M/min；配置有涡流传感器液面检测、塞棒自动控制（伺服电动缸驱动）；浇铸钢种：普碳钢：Q195、Q235、20#等，合金钢：20G、16Mn、45#等；平均连续炉数：16炉；收得率：99%；年作业率：85%；年产能力：合金钢：~70Wt、普钢：~100Wt。
本钢炼钢厂主要生产装备及工艺流程
本钢炼钢厂主要生产装备、工艺流程和生产品种宋满堂本钢炼钢厂二OO八年九月1 / 262 / 261 炼钢厂主要技术工艺参数简介1.1主要技术装备发展过程De-S BOFAHF LF RH-TB年份 ~1997 1998 1999 2000 2001 2002 2004 2005 2006 2007 铸钢 1# 2 # 3 #全模铸14 6# 2 # 1 # CC(板)1# 12# 1# (-IR) 2 # CC(板)全连铸3 # # 5 #4 5# #3 4 # FTSC(薄) FTSC(薄) 2 3 4# # ## 5 # BC(矩)67# ## 2008 3# 4 # 7 6 # CC(宽) CC(宽)2009~# 7 #2 # 5# 5# #1.2现状精炼大板坯连铸机薄板坯连铸机矩形坯连铸机铁水脱硫扒渣站转炉RH LF AHF5 6 3 4 1 2 2 1薄板连铸×2RH×3铁水罐脱硫站×5板坯连铸×2 转炉×6 LF×4鱼雷罐车矩形坯×1AHF×1本钢炼钢厂主要工艺设施及工艺流程示意图3 / 261.3平面布置示意图4 / 265 / 261.4 钢产量的增长1200 1000 800 600 400200 0万吨1999222011年份2008年上半年产钢量及各铸机产量产量比例(万吨) (%)大板坯连铸21513619 58 37 5（1600mm铸机）薄板坯连铸（1750mm铸机）矩形坯连铸（350x470mm铸机）370 合计6 / 261.5品种钢的开发主要钢种代表牌号SEDDQ、DC06、BH-HSS340、DDQ、EDDQ、DQ/DDQ-HSS340超低碳钢低碳钢中碳钢高碳钢St14、SAE1006、SPHC、DC0109CuPTiRE 、HP295、Q235、Q345、SPA-H、BG510L、SS40045、S45C、D60、GCr15HSLA X60、X65、X70、J55、 CQ-HSS5907 / 262008年上半年代表钢号薄板坯：BGS600MC、S355MC、SPA-H、50BW470共13万吨。
炼钢工艺及设备完整
炼钢工艺及设备完整(可以直接使用，可编辑优质资料，欢迎下载）2 炼钢工艺及设备2.1炼钢工艺永兴钢铁有限责任公司的转炉炼钢由于转炉容量小，装备水平低，与海内大中型转炉相比，技能经济指标相对落后，并且限制了铁水预处置惩罚，转炉复吹和钢水二次精炼等先进工艺技能的应用，产物质量和品种很难进一步提高，难以面对海内、国际市场的严峻挑战。
新建120t转炉炼钢车间拟分两期建立，第一期先建120t转炉1座，并配套新建1300t混铁炉1座、120(150)t铁水罐脱硫站1套、LF精炼炉1套，转炉按一吹一操纵，年产及格钢水135万吨。
第二期在预留位置上建立2#120t转炉、LF精炼炉1套、VD精炼炉1套，年产及格钢水310(270)万吨。
本设计的120t转炉炼钢厂接纳行之有效的海内先进技能，全部由海内供货制造。
切合“经济、实用、宁静、可靠”的原则。
全部工程建成后，它不但工艺设备先进、产物品种的开发能力、生产指标、产量和质量将到达海内先进水平，使其产物在海内外市场都具有较强竞争力。
2.1.1 主要设计特点和新技能的接纳1)设置1座1300t混铁炉储存铁水，一个翻（折）铁水罐的位置，设计考虑了150t高炉铁水罐和65t高炉铁水罐共存的供给铁水的条件。
2）一期新建1套120(150)t铁水罐脱硫站，先上一个扒渣位及搅拌位，预留1个120(150)t铁水罐脱硫站扒渣位。
（所有铁水罐均改为150t）3）预留混铁炉、脱硫站、转炉、LF炉二次烟气除尘技能。
4）一期设置1座120t顶底复吹转炉，二期预留1座。
5）转炉接纳顶底复合吹炼工艺，底部供气接纳微机控制，氮氩自6）转炉氧枪接纳双小车、双卷扬能实现自动换枪，氧枪升降传动接纳变频调速。
7）转炉冶炼预留副枪动态控制技能。
8）转炉出钢接纳挡渣出钢技能。
9）转炉倾动接纳变频调速，转炉倾动机构接纳四点啮合的全悬挂型式，炉口、炉帽、托圈、耳轴接纳水冷。
10）转炉炉前、炉后门及周围挡板接纳无水冷型防护结构，节约能源。
【技术】炼钢工艺主要设备及工艺简介
【技术】炼钢工艺主要设备及工艺简介炼钢的主要任务炼钢的主要任务是将铁水、废钢等炼成具有所要求化学成分的钢，并使其具有一定的物理化学性能和力学性能，主要的任务概括为“四脱、两去、两调整”。
四脱：脱碳、脱硫、脱磷、脱氧；两去：去除有害气体、去除有害杂质；两调整：调整钢液温度，调整合金料成分。
(1)脱碳并将其含量调整到一定的范围钢中含碳量增加，则硬度、强度、脆性都将提高，而延展性能将下降；反之，含碳量减少，则硬度、强度下降，而延展性提高。
所以，炼钢过程必须按钢种规格将碳控制到一定范围内。
(2)去除杂质，主要包括：•脱磷、脱硫：对绝大多数钢种来说，P、S均为有害杂质。
P可引起钢的冷脆，而S则引起钢的热脆，因此，要求在炼钢过程中尽量除之。
•脱氧：由于在氧化精炼过程中，向熔他输入大量氧以氧化杂质，至使钢液中洁入一定量的氧．它将大大影响钢的质量。
因此，需降低钢中的含氧量。
一般是向钢液中加入比铁有更大亲合力的元素来完成(如A1、Si、Mn等合金)。
•去除气体和非金属夹杂物；钢中气体主要指镕解在钢中的氢和氮。
非金属夹杂物包括氧化物、硫化物、磷化物、氮化物以及它们所形成的复杂化台物。
在一般炼钢方法中，主要靠碳—氧反应时产生CO气泡的逸出，所引起的熔池沸腾来降低钢中气体和非金属夹杂物。
(3)调整钢液成分和温度为保证钢的各种物理、化学性能，除控制钢液的碳含量和降低杂质含量外，还应加入适量的合金元素使其含量达到钢种规格范围。
为完成上述各项任务并保证钢液能顺利浇注，必须将钢液加热并保持在一定的高温范围内，同时根据冶炼过程的要求不断将钢液温度调整到合适的范围。
(4)将钢液浇注成质量好的钢锭或钢坯通过模铸或连续铸钢方法，将钢液浇注成各种不同形状和不同断面尺寸的、质量良好的钢锭或钢坯。
炼钢炉渣的作用炉渣是炼钢过程中的必然产物，又是实现一系列重要冶金反应的基本条件。
炼钢的主要设备1、铁水预处理站铁水预处理主要对铁水进行脱硫扒渣处理为后续转炉炼钢、精炼提供合格的铁水，同时它也是调节高炉和转炉之间供求的主要设备，铁水在混铁炉中储存、混匀铁水成分和均匀温度。
炼钢工艺流程图
炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图二、炼钢厂示意图1、转炉示意图及工艺参数工艺参数转炉炉体1.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm1.2炉壳高度：6820mm1.3炉壳外径：Φ4370mm1.4高宽比: H/D=1.561.5炉壳内径：Φ4290mm1.6公称容量：50t1.7有效容积：39.5m31.8熔池直径: Φ3160mm1.9炉口内径：Φ1400mm1.10出钢口直径：140mm1.11出钢口倾角(与水平):20°1.12炉膛内径：Φ3160mm1.13炉容比:0.79m3 /t.s1.14熔池深度：1133mm1.15炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.16炉壳总重：77.6t1.17炉衬重量：120t1.18炉口结构：水冷炉口1.19炉帽结构：水冷炉帽1.20挡渣板结构：双层钢板焊接式1.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴）倾动装置型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速）最大工作倾动力矩：100t*m最大事故倾动力矩：300t*m倾动角度：±360°倾动速度：0.2～1r/min二、方坯连铸示意图大包中包方坯弧形连铸机铸机基本参数：机型：全弧形铸机弧型半径：R6000/12000mm；机～流：5～5流间距：1250mm弯曲：连续弯曲矫直：连续矫直铸坯规格：120mm × 120mm；150mm × 150mm；100mm × 173mm；130mm × 173mm；拉速：120mm × 120mm 3.2～3.76 m/min；150mm × 150mm 2.0～3.0 m/min；100mm × 173mm； 2.8～3.4 m/min；130mm × 173mm； 2.0～3.0 m/min；冶金长度： 14.69 m（全凝固矫直）；17.27 m（带液芯矫直）铸机长度：16.16m（铸机外弧基准线至固定挡板）定尺长度：3～6m铸机有效作业率：85%钢水收得率：96.8%设计年产量：80万吨/年三、板坯连铸大包中包结晶器板坯连铸机示意图铸机基本参数：机型：立弯式连铸机铸机弧型半径：6000mm；机～流：2～2流间距：4700mm弯曲：8点弯曲,R65000mm、R30600mm、R19300mm、R14000mm、R11000mm、R9000mm、R7200mm、R6000mm矫直：6点矫直，R6000mm、R7200mm、R9000mm、R11700mm、R16700mm、R31600mm 铸坯规格：150mm × 350～680mm；180mm × 350～680mm；200mm × 350～680mm；拉速：150mm × 350～680mm； V max：1.6 m/min； 180mm × 350～680mm； V max：1.5 m/min；200mm × 350～680mm； V max：1.2 m/min；冶金长度：17.43 m铸机长度：17.43 m定尺长度：6500m铸机有效作业率：82%钢水收得率：97%设计年产量：60万吨/年。
35吨炼钢电炉参数表
35吨炼钢电炉参数表
【原创版】
目录
一、炼钢电炉概述
二、35 吨炼钢电炉参数表内容
三、参数表的解读和分析
四、结论
正文
一、炼钢电炉概述
炼钢电炉是一种用于炼制钢材的设备，其工作原理是利用电能产生热量，将钢铁熔化并进行调质。
电炉炼钢具有生产效率高、产品质量好、环境污染少等优点，因此在现代钢铁工业中得到广泛应用。
本文将以 35 吨炼钢电炉为例，对其参数表进行解读和分析。
二、35 吨炼钢电炉参数表内容
35 吨炼钢电炉参数表主要包括以下内容：
1.容量：35 吨
2.电压：1000 伏
3.电流：350 安培
4.功率：350 千瓦
5.熔化时间：60 分钟
6.温度：1250 摄氏度
7.炉衬材料：高铝砖
8.冷却方式：水冷
三、参数表的解读和分析
从上述参数表中，我们可以了解到 35 吨炼钢电炉的基本性能和工艺参数。
容量为 35 吨，表明该电炉每次可以炼制 35 吨的钢材。
电压、电流和功率是电炉的基本电气参数，它们决定了电炉的加热能力。
熔化时间和温度则关系到炼钢的过程和效果。
炉衬材料和冷却方式则影响电炉的使用寿命和安全性。
以熔化时间为例，60 分钟的熔化时间表明，在 35 吨炼钢电炉中，将 35 吨的钢铁熔化并调质至适合后续加工的成品钢材，大约需要 60 分钟的时间。
这一参数对于生产调度和工艺优化具有重要意义。
四、结论
通过对 35 吨炼钢电炉参数表的解读和分析，我们可以更深入地了解该电炉的性能、工艺参数以及其适用范围。
这对于钢铁生产企业来说，有助于提高生产效率、优化生产过程和保证产品质量。
炼钢主要设备及其工艺参数
炼钢主要设备及其工艺参数主要设备及其工艺参数混铁炉设备主要工艺参数公称容量： G 600t炉容铁量：G 526t熔池最大深度： h 3.122m炉体外形尺寸：L×B×H9545㎜×7897㎜×7520㎜炉壳重量： 113.475 t炉衬重量： 349t最大操作角度：+24.5°炉体向前倾动极限角度：+ 47°炉体向后倾动极限角度：－5°炉顶燃烧温度：1200℃铁水出炉温度：1250℃转炉设备主要工艺参数：2.1 转炉炉体转炉公称容量： 60t炉体总高： 7000㎜炉壳高度： 6800㎜炉壳外径： 4700㎜炉壳内径： 4610㎜炉壳壁厚： 45㎜炉壳高度/炉壳外径： H/D=6800/4700=1.45 炉膛内高/炉膛直径： H/D=6652/3480=1.91 有效容积： 47 m3炉容比： V/t=0.78熔池深度： 900㎜炉口直径：Ф1440㎜出钢口直径：Ф125㎜出钢口与水平夹角：10°炉衬厚度： 500㎜炉壳总重： 71000㎏炉衬总重：153t(包括135.7t镁碳砖，17.3烧镁砖) 转炉净环冷却水：总给水量：70t/h 水压p≥0.3MPa T≤60℃2.2 托圈及倾动部分托圈结构：水冷箱型；托圈与炉壳间隙：100㎜，耳轴部位50㎜电机：45KW×4台最大操作力矩：～1000N·m倾动转速： 0.1-1.22r/min倾动角度：±360 °倾动减速机比：一次：98.821 二次：8.1176额定制动力矩：1000N·m×42.3 氧枪系统a. 氧枪系统：氧枪总长度： 17.730m喷头：四孔拉瓦尔型枪直径Ф219㎜喉口Ф30.5㎜出口Ф39.5㎜马赫数M=1.95 α= 11°50′～12°三层同心套管：内：Ф133㎜×5㎜中：Ф180㎜×5㎜外：Ф219㎜×7㎜供水压力＞1.2MPa，进水温度≤35℃，出水温度≤50℃，供水量≥100t/h供氧压力： 0.7～0.9MPa氧枪总重： 2030㎏（包括枪内水量480㎏）b.提升机构提升能力： 55KW升降速度： V快=40m/min V慢=3.5m/min升降行程：工作行程:13900㎜c.横移装置：横移速度： 4m/min横移行程： 2500㎜连铸机设备主要设备工艺参数连铸机台数： 3台机型：2#机：四机四流R8m全弧形方坯连铸机3#机：五机五流R7m矩坯连铸机4#机：三机三流R6.5m直弧形板坯连铸机铸机流间距： 1.25m、 1.4m、 3.2m铸流断面： 2#机：150×180 150×2203#机：150×260 150×320 150×3304#机：150×（330～650）中间包容量： 2#机： 18t 3#机：20t 4#机：25t引锭杆型式： 2#、3#机：钢性引锭杆 4#机：柔性引锭杆钢包转台：a) 钢包最大（单臂）承重：2#连铸机100t，3#连铸机90t，4#连铸机100tb) 钢包转台中心回转半径： 3.5 mc) 钢包回转速度： 1转/分中间包车：a) 行走速度： 2.9～13 m/minb)中间包车轨矩： 2#、3# 5670㎜ 4#6300㎜c)车长： 2#7600 ㎜、3#9200㎜、4#9800㎜结晶器振动装置：a) 型式：四连杆仿弧b) 振幅： 4～8㎜c)振动频率： 0～200次/min拉矫机：a) 型式： 2#、3#机双驱动五辊拉矫机4#机 7组拉矫机，4点矫直b) 辊子开口度: 2#、3#机最小106㎜，最大480㎜4#机 150㎜切割机：a) 型式：火焰切割b) 工作行程： 2#、3#机 2.1m，4#机4.65mc)切割速度： 0.3～0.4m/min4、 60t钢包尺寸包壳：上口2640㎜，下口2300㎜，全高3350㎜打结好钢包：上口2200㎜，下口1880㎜，内高2850㎜常用原材料基本技术要求（一）基本检测1、原材料计量入炉铁水必须经吊车电子秤称量。
35吨炼钢电炉参数表
35吨炼钢电炉参数表一、设备概述35吨炼钢电炉是一种用于钢铁冶炼的设备，主要由电极系统、炉体、炉盖、倾吊装置、底吹装置、烟气处理系统等组成。
其工作原理是通过电极对电炉内的钢水进行加热和冶炼，实现炼钢的目的。
二、主要参数1. 炉容量：35吨炉容量是指电炉内可容纳的钢水量，35吨的炉容量适用于中小型钢铁企业，能满足一定规模的生产需求。
2. 额定功率：6000千瓦额定功率是指电炉的额定电功率，即电炉在正常工作状态下所消耗的电功率。
6000千瓦的额定功率能够满足35吨炼钢电炉的加热和冶炼需求。
3. 电极直径：550毫米电极直径是指电炉所使用的电极的直径，电极是电炉中传递电能和产生弧光的重要部件，直径为550毫米的电极具有较好的导电性能和热稳定性，能够满足35吨炼钢电炉的工作需求。
4. 电极数量：3根35吨炼钢电炉通常采用3根电极进行加热和冶炼，电极数量的选择与炉容量和工作效率有关，3根电极能够提供足够的电能，确保炉内钢水的加热和冶炼效果。
5. 炉体材料：铜壳炉体材料是指电炉的外壳材料，35吨炼钢电炉采用铜壳作为炉体材料，铜具有良好的导电性和热传导性，可以有效保护炉体结构，提高电炉的工作效率和寿命。
6. 倾吊装置：液压倾吊倾吊装置是指用于倾倒电炉内的钢水的设备，35吨炼钢电炉采用液压倾吊装置，能够实现快速、稳定的倾吊操作，提高生产效率和产品质量。
7. 底吹装置：煤气底吹底吹装置是指通过向炉底吹入煤气或氧气等气体，改变钢水中的气体成分和温度分布，促进钢水的冶炼和净化。
35吨炼钢电炉采用煤气底吹装置，能够有效提高冶炼效果和钢水质量。
8. 烟气处理系统：除尘、脱硫烟气处理系统是指对电炉冶炼过程中产生的烟尘和有害气体进行处理和净化的设备。
35吨炼钢电炉的烟气处理系统包括除尘和脱硫设备，能够达到环保排放标准，保护环境。
三、设备优势1. 高效节能：35吨炼钢电炉采用电能进行加热和冶炼，具有高热效率和能源利用率，相比传统炼钢设备更加节能环保。
炼钢技术设备与工艺
炼钢工艺的未来发展方向：包括开发新的炼钢技术、优化现有工艺、提高自动化和智能 化水平等方面。 炼钢工艺的应用前景：随着科技的不断发展，炼钢工艺的应用前景非常广阔，未来将会 有更多的领域和行业应用炼钢工艺。
炼钢技术设备与工艺的结合应用
优缺点：电弧炉 炼钢具有生产效 率高、产品质量 好等优点，但也 存在耗能大、成 本高等缺点。
炉外精炼工艺
炉外精炼的必要性 炉外精炼的设备与工艺流程 炉外精炼的原理与操作要点 炉外精炼的优缺点及发展趋势
连铸工艺
连铸工艺的定义和原理
连铸工艺的优点和局限性
添加标题
添加标题
连铸工艺的流程和设备
添加标题
产品质量与稳定性：炼钢工艺需要生产高质量的钢材，以满足不同领域的需求。同 时，由于炼钢工艺的复杂性和不确定性，产品质量和稳定性也面临挑战。
生产效率与成本控制：炼钢工艺需要提高生产效率，降低成本，以提高企业的竞争 力。
技术创新与人才培养：随着科技的不断发展，炼钢工艺需要不断创新，提高技术水 平。同时，也需要培养高素质的人才，以满足炼钢工艺的需求。
提高炼钢技术设备与工艺的对策建议
加大技术研发力度，提高设备与工艺水平 加强人才培养，提高操作技能和素质 优化生产流程，降低能耗和排放 加强设备维护和保养，确保稳定运行 推广先进技术和经验，促进产业升级
加强技术创新和人才培养的措施
加大技术研发力度，提高炼钢 技术设备的性能和效率
加强人才培养，提高技术人员 的专业素质和创新能力
推动产学研合作，促进技术创 新和人才培养的有机结合
建立完善的技术创新和人才培 养机制，为炼钢技术的发展提 供有力保障
炼钢主要工艺设备表
套
13
二冷喷水集管150x150
4
套
14
150 x150引锭头装配
2
套
表2-29 板坯连铸机主要设备表
序号
设备名称
数量
单位
备注
一
在线设备
1
操作平台
1
套
2
大包回转台（含加盖装置）
1
套
3
中间包
2
个
4
中间包盖
2
个
5
塞棒机构
4
个
6
浸入式水口夹持装置
4
套
7
中间包车
2
台
8
中间包预热站
2
套
9
浸入式水口烘烤装置
1
套
1
非标设备
21
喂丝机
套
2
定型设备
22
1m3底开式料罐
个
8
非标设备
23
铁合金1t移动台称
套
1
非标设备
24
铁合金加料翻斗车
台
1
定型设备
25
铁合金投料溜槽
套
2
非标设备
26
铁水罐、钢水罐烘烤装置
套
12
定型设备
27
拆炉/包机
台
1
定型设备
28
炉底车
台
1
定型设备
29
修炉车
台
1
定型设备
30
泥浆搅拌机
台
0
标准设备
31
序号
设备名称
数量
单位
备注
22
150×150引锭头装配
5
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主要设备及其工艺参数混铁炉设备主要工艺参数公称容量： G 600t炉容铁量：G 526t熔池最大深度： h 3.122m炉体外形尺寸： L×B×H9545㎜×7897㎜×7520㎜炉壳重量： 113.475 t炉衬重量： 349t最大操作角度： +24.5°炉体向前倾动极限角度： + 47°炉体向后倾动极限角度：－5°炉顶燃烧温度： 1200℃铁水出炉温度： 1250℃转炉设备主要工艺参数：2.1 转炉炉体转炉公称容量： 60t炉体总高： 7000㎜炉壳高度： 6800㎜炉壳外径： 4700㎜炉壳内径： 4610㎜炉壳壁厚： 45㎜炉壳高度/炉壳外径： H/D=6800/4700=1.45炉膛内高/炉膛直径： H/D=6652/3480=1.91有效容积： 47 m3炉容比： V/t=0.78熔池深度： 900㎜炉口直径：Ф1440㎜出钢口直径：Ф125㎜出钢口与水平夹角： 10°炉衬厚度： 500㎜炉壳总重： 71000㎏炉衬总重： 153t(包括135.7t镁碳砖，17.3烧镁砖) 转炉净环冷却水：总给水量：70t/h 水压p≥0.3MPa T≤60℃2.2 托圈及倾动部分托圈结构：水冷箱型；托圈与炉壳间隙：100㎜，耳轴部位50㎜电机： 45KW×4台最大操作力矩：～1000N·m倾动转速： 0.1-1.22r/min倾动角度： ±360 °倾动减速机比：一次：98.821 二次：8.1176额定制动力矩： 1000N·m×42.3 氧枪系统a. 氧枪系统：氧枪总长度： 17.730m喷头：四孔拉瓦尔型枪直径Ф219㎜喉口Ф30.5㎜出口Ф39.5㎜马赫数 M=1.95 α= 11°50´～12°三层同心套管：内：Ф133㎜×5㎜中：Ф180㎜×5㎜外：Ф219㎜×7㎜供水压力＞1.2MPa，进水温度≤35℃，出水温度≤50℃，供水量≥100t/h供氧压力： 0.7～0.9MPa氧枪总重： 2030㎏（包括枪内水量480㎏）b.提升机构提升能力： 55KW升降速度： V快=40m/min V慢=3.5m/min升降行程：工作行程:13900㎜c.横移装置：横移速度： 4m/min横移行程： 2500㎜连铸机设备主要设备工艺参数连铸机台数： 3台机型：2#机：四机四流R8m全弧形方坯连铸机3#机：五机五流R7m矩坯连铸机4#机：三机三流R6.5m直弧形板坯连铸机铸机流间距： 1.25m、 1.4m、 3.2m铸流断面： 2#机： 150×180 150×2203#机： 150×260 150×320 150×3304#机： 150×（330～650）中间包容量： 2#机： 18t 3#机：20t 4#机：25t引锭杆型式： 2#、3#机：钢性引锭杆 4#机：柔性引锭杆钢包转台：a) 钢包最大（单臂）承重：2#连铸机100t，3#连铸机90t，4#连铸机100tb) 钢包转台中心回转半径： 3.5 mc) 钢包回转速度： 1转/分中间包车：a) 行走速度： 2.9～13 m/minb)中间包车轨矩： 2#、3# 5670㎜ 4#6300㎜c)车长： 2#7600 ㎜、3#9200㎜、4#9800㎜结晶器振动装置：a) 型式：四连杆仿弧b) 振幅： 4～8㎜c)振动频率： 0～200次/min拉矫机：a) 型式： 2#、3#机双驱动五辊拉矫机4#机 7组拉矫机，4点矫直b) 辊子开口度: 2#、3#机最小106㎜，最大480㎜4#机 150㎜切割机：a) 型式：火焰切割b) 工作行程： 2#、3#机 2.1m，4#机4.65mc)切割速度： 0.3～0.4m/min4、 60t钢包尺寸包壳：上口2640㎜，下口2300㎜，全高3350㎜打结好钢包：上口2200㎜，下口1880㎜，内高2850㎜常用原材料基本技术要求（一）基本检测1、原材料计量入炉铁水必须经吊车电子秤称量。
入炉废钢或铁块必须经吊车电子秤称量。
入炉造渣剂必须经对应的称量斗称量后入炉。
炼钢用各种合金上料前必须对块度和化验成分进行检查核实，然后再经合金料仓磅称称量后，方可使用。
2、气体计量。
吹炼用氧必须经压力表，瞬时流量表及累计流量表计量方可使用，氧气压力及流量必须符合工艺要求。
转炉溅渣护炉用氮气必须经过压力表，气体压力流量必须符合工艺要求。
钢包吹氩必须经压力表、瞬时流量表及累计流量表计量。
每班要定时检查各种计量仪表，发现仪表故障、要停止吹炼，严禁各种气体无计量或计量表不全进行操作。
3、测温吹炼前应知道铁水温度（每班至少测两次）。
吹炼终点必须测温。
钢包吹氩前后必须测量温度。
4、枪位指示定期按工艺要求测量及调整氧枪标尺，以保证吹炼枪位准确。
5、化学分析冶炼前应知道铁水的化学成份，混铁炉内铁水成份至少每班分析两次。
吹炼终点必须取样分析、分析项目包括C、S、P（使用高锰铁块或有回炉钢时分析余Mn），出钢结束后必须取样分析和看脱氧。
终点炉渣成份每班分析两次，分析项目：CaO、MgO、SiO2 、FeO。
（二）主要原材料技术条件和标准1、铁水（1）铁水成份 GB/T717-1998牌号 L04 L08 L10化学成分 C ≥3.5Si0.3～0.6 ≤0.45＞0.45～0.85 ＞0.85～1.25 一组≤0.40二组＞0.40～1.00三组＞1.00～2.00＜特级≤0.100一级＞0.100～0.15二级＞0.150～0.250三级＞0.250～0.400＜特类≤0.020一类＞0.020～0.030二类＞0.030～0.050三类＞0.050～0.070（2）高炉铁水温度≥1250℃。
（3）铁水带渣量应≤0.50％。
（4）入炉铁水必须符合工艺要求。
对于硫高的铁水，当硫含量小于0.090%时，可以兑入混铁炉进行成分中和，但不能连续兑入，间隔10包以上，一次兑入量不能超过200吨。
超出200吨的部分、间隔不够或S≥0.090%时做铸铁处理。
2、废钢根据GBT4221－1996要求入炉废钢符合以下规定：废钢尺寸及单重：废钢类型单重（Kg ）外型尺寸（mm）重型废钢≯1000 ＜600×500×400中型废钢 30～100 ＜500×400×300小型废钢＜30 ＜500×400×300钢屑冷压块比重≥2.5g/cm3＜600×500×400轻型废钢打包块比重≥2.5g/cm3＜600×500×400未压实或严重氧化的轻薄料不得使用。
废钢中不得有杂物、废耐火材料、封闭容器、爆炸物及有色金属。
废钢及铁块中磷、硫含量不得大于0.080％。
废钢中不得带水及冰雪入炉。
渣钢中含渣量不得大于15％（按体积估算）。
废钢中的易燃、易爆、毒品等不安全因素，经安全处理后方可入炉。
废钢必须清洁、干燥，无泥沙、油污、橡胶等。
3、铁合金及脱氧剂严禁不同牌号、类别的合金相混，铁合金粉屑必须经烘干袋装使用、每炉用量必须控制在总合金量的20％以内。
合金块度要求在30～60㎜，且应保持干燥、干净。
（1）硅铁合金的牌号及化学成份（GB2272—1987）牌号化学成份％Si Al Ca Mn Cr P S C范围不大于SiFe75-A 74～80 __ __ 0.4 0.3 0.035 0.02 0.1SiFe75-B 74～80 __ __ 0.4 0.3 0.04 0.02 0.1SiFe75-C 72～80 __ ___ 0.6 0.5 0.04 0.02 0.2（2）硅锰合金牌号及化学成份（GB／T4008—1996）牌号化学成份％PⅠⅡⅢ不大于％FeMn64si27 60～67 25～28 0.5 0.10 0.15 0.25 0.04.FeMn67si23 63～70 22～25 0.7 0.10 0.15 0.25 0.04FeMn68si22 65～72 20～23 1.2 0.10 0.15 0.25 0.04FeMn64si27 60～67 20～25 1.2 0.10 0.15 0.20 0.04（3）锰铁牌号及化学成份（GB／T3795—1996）牌号化学成份％Si PⅠⅡⅠⅡ不大于％FeMn78 75～82 7.5 1.0 2.0 0.3 0.50 0.03 FeMn74 70～77 7.5 1.0 2.0 0.4 0.50 0.03 FeMn68 65～72 7.0 1.0 2.5 0.4 0.60 0.03 FeMn64 60～67 7.0 1.0 2.5 0.5 0.60 0.03 (4)脱氧用铝（GB1196—83）牌号化学成份％Al Fe Si Cu不小于不大于Al98 98.0 1.1 1.0 0.05（5）脱氧用硅铝钡（YB/T066-1995）牌号化学成份％Si Al Ba C P SFeAL30Ba6Si20 ≥20≥30≥6≥0.2≤0.02≤0.05FeAL26Ba9Si25 ≥25≥26≥9≥0.2≤0.02≤0.05FeAL16Ba12Si32 ≥32≥16≥12≥0.2≤0.02≤0.05FeAL12Ba15Si35 ≥35≥12≥15≥0.2≤0.02≤0.05用量为1.0～1.5kg/t。
增［Si］量为0.026～0.030％。
块度为30～50mm。
（6）增碳剂(执行GB3070—1982)C S 灰份挥发份水份粒度＞95% ＜0.50% ＜0.80% ＜2.5% ＜0.5% 2～6mm4、造渣材料（1）白云石执行ZBD52002—90成份级别 MgO％ CaO％ SiO2 块度一级品≥19≥29≤2 5～20mm二级品≥19≥29≤3.5 5～20mm三级品≥18≥29≤4 5～20mm四级品≥16≥29≤5 5～20mm（2）冶金石灰技术条件执行YB／T042－2004类别化学成份（％）活性度指标 CaO CaO＋MgO MgO SiO2 P S CO2 灼减品级不小于不大于不小于普通石灰特级品 92.0 —＜ 1.5 0.01 0.025 360一级品 90.0 — 2.5 0.02 0.10 5 300二级品 85.0 — 3.5 0.03 0.15 7 250三级品 80.0 5.0 0.04 0.20 9 180 高镁石灰特级品— 93.0 ≥ 1.5 0.01 0.025 260一级品— 91.0 2.5 0.02 0.10 6 280二级品－ 86.0 3.5 0.03 0.15 8 230三级品 81.0 5.0 0.04 0.20 10 180 石灰块度30～60mm，小于30mm的粉粒不超过15％，应保持干燥，不得混入杂物，雨天运输时应有防雨措施，石灰存放，冬季不超过4天，夏季不超过2天。