简析不锈钢切削加工的特性和要求
2507 不锈钢 切削参数
2507 不锈钢切削参数（原创实用版）目录1.不锈钢的特性2.切削参数的选择3.切削不锈钢的技巧4.常见问题及其解决方法正文一、不锈钢的特性不锈钢是一种具有良好耐腐蚀性的合金材料，广泛应用于各种工业领域。
然而，其高硬度、高韧性和粘性使得切削加工具有一定的难度。
因此，在切削不锈钢时，需要特别注意切削参数的选择。
二、切削参数的选择1.刀具材料选择：在切削不锈钢时，应选用具有高硬度、高韧性和耐磨性的刀具材料，如高速钢、硬质合金等。
2.刀具几何参数选择：合理的刀具几何参数可以提高切削效率和表面质量。
前角应选取较小的正值，主偏角和副偏角选取较小的正值，以减小切削力和热量。
3.切削速度和进给速度选择：切削速度和进给速度的选择应根据不锈钢的硬度、刀具材料和加工设备来确定。
通常，切削速度较慢，进给速度也较低。
4.切削深度和宽度选择：切削深度和宽度的选择应根据加工工艺和设备性能来确定。
一般情况下，切削深度较浅，切削宽度较窄。
三、切削不锈钢的技巧1.合理选择刀具：针对不同的不锈钢材料和加工工艺，选择合适的刀具，以提高切削效率和表面质量。
2.采用适当的冷却液：在切削过程中，使用适当的冷却液可以降低刀具的温度，减少磨损，提高切削效率。
3.控制切削力：在切削过程中，应尽量减小切削力，以避免刀具的过早磨损和加工精度的下降。
4.合理安排加工工艺：在加工不锈钢时，应根据加工工艺和设备性能，合理安排加工顺序和工艺参数。
四、常见问题及其解决方法1.刀具磨损快：可能是切削参数选择不合理，应重新调整切削参数。
2.切削力过大：可能是刀具几何参数选择不当，应重新选择刀具几何参数。
3.表面粗糙度大：可能是切削速度和进给速度选择不当，应重新调整切削速度和进给速度。
4.不锈钢加工精度低：可能是加工工艺不合理，应重新安排加工工艺和参数。
总之，在切削不锈钢时，应根据不锈钢的特性和加工要求，合理选择切削参数，采用适当的切削技巧，以提高切削效率和加工质量。
不锈钢加工 技术要求
不锈钢加工技术要求不锈钢加工技术要求不锈钢是一种耐腐蚀、美观、耐高温的金属材料，广泛应用于建筑、制造业、汽车、航空航天等领域。
为了保证不锈钢制品的质量和精度，需要进行精细的加工工艺。
本文将介绍不锈钢加工的技术要求。
1. 材料选择在不锈钢加工中，首先要选择合适的不锈钢材料。
常见的不锈钢材料有304、316、321等，它们具有不同的耐腐蚀性能和机械性能。
根据具体的使用环境和要求，选择适合的不锈钢材料非常重要。
2. 切削工艺不锈钢加工中常用的切削工艺包括铣削、车削、钻孔等。
切削工艺需要考虑刀具的选择、切削速度、进给速度等因素。
对于不锈钢材料，由于其硬度较高，切削时需要选择合适的刀具，并采用较低的切削速度和进给速度，以避免过热和损坏刀具。
3. 表面处理不锈钢加工后的表面往往需要进行处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法包括抛光、研磨、喷砂和电镀等。
选择合适的表面处理方法，可以根据具体的需求来确定。
4. 焊接工艺不锈钢材料的焊接需要注意选择合适的焊接方法和焊接材料。
常见的焊接方法有TIG焊、MIG焊和电弧焊等。
在焊接过程中，需要注意保护焊接区域免受氧化和污染，以保证焊接接头的质量。
5. 尺寸精度控制不锈钢加工中，尺寸精度是非常重要的。
根据具体的产品要求，需要控制不同的尺寸公差。
在加工过程中，需要采用合适的测量工具和精度控制方法，确保产品的尺寸精度符合要求。
6. 表面质量控制不锈钢制品的表面质量对于美观度和耐腐蚀性非常重要。
在加工过程中，需要注意避免表面划伤、瑕疵和氧化。
对于表面质量要求较高的产品，可以采用抛光、喷砂等方法进行处理，以提高表面质量。
7. 清洁和防护不锈钢制品在加工完成后，需要进行清洁和防护工作。
清洁可以采用清洗剂和纯净水进行，以去除加工过程中产生的油污和颗粒。
防护可以采用防锈剂、包装膜等方法，避免不锈钢制品在储存和运输过程中受到腐蚀和损坏。
总结：不锈钢加工技术要求包括材料选择、切削工艺、表面处理、焊接工艺、尺寸精度控制、表面质量控制、清洁和防护等方面。
不锈钢加工特点
不锈钢加工特点
1. 加工硬化严重:在不锈钢中,以奥氏体和双相(奥氏体铁素体)不锈钢的加工硬化现象最为突出.因为不锈钢的塑性大,塑性变形时晶格歪扭,强化系数很大;且奥氏体不够稳定,在切削应力的作用下,部分奥氏体会转变为马氏体;再加上化合物杂质在切削热的作用下,易于分解呈弥散分布,使切削加工时产生硬化层.
2. 切削力大:不锈钢在切削过程中塑性变形大,尤其是奥氏体不锈钢(其伸长率超过45号钢的1.5倍以上),使切削力增加.同时,不锈钢的加工硬化严重,热强度高,进一步增大了切削抗力,切屑的卷曲折断也比较困难.
3. 切削温度高:切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大,产生的切削热多;大量切削热都集中在切削区和刀削接触的界面上,散热条件差.在相同的条件下切削温度比45号钢高200℃左右.
4. 切削不易折断、易粘结:不锈钢的塑性、韧性都很大,在高温、高压下,不锈钢与其他金属的亲和性强,易产生粘附现象,并形成积削瘤,既加剧刀具磨损,又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化.含碳量较低的马氏体不锈钢的这一特点更为明显.
5. 刀具易磨损:切削不锈钢过程中的亲和作用,使刀削间产生粘结、扩散,从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损,致使刀具前刀面产生月牙洼,切削刃还会形成微小的剥落和缺口;加上不锈钢中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高,切削时直接与刀具接触、摩擦,擦伤刀具,还有加工硬化现象,均会使刀具磨损加剧.。
不锈钢的切削加工特点及方法
不锈钢的切削加工特点及方法作者：林法振来源：《中国新技术新产品》2013年第10期摘要：不锈钢在切削加工中具有塑性变形大、热强度高、与刀具亲和性强、易与刀具粘结等特点，其切削加工性能比一般中碳钢差的多，如不采用合理的切削方法，将很难达到理想的加工质量，而且还会额外损伤刀具。
本文从刀具、切削方法、冷却液等方面叙述了不锈钢在切削加工中应采取的措施。
关键词：不锈钢；切削加工；刀具；切削液中图分类号：TF76 文献标识码：A1 不锈钢的切削加工特点经实践总结，不锈钢在切削加工中有如下特点：1.1 切削温度高：不锈钢在切削时会产生较大塑性变形与刀具摩擦，产生大量的切削热，而不锈钢导热性较差，使热量集中在切削区难以散发，使得切削温度升高。
1.2 加工硬化严重：不锈钢在切削时表面会产生强烈的塑性变形，使表面强度和硬度均有很大提高，从而导致严重加工硬化。
其中奥氏体不锈钢和奥氏体+铁素体不锈钢的加工硬化最为突出，主要因为奥氏体不够稳定，部分奥氏体在切削力作用下会转变为马氏体。
1.3 切削力大：不锈钢切削时的较大塑性变形使刀具切削力增大。
而不锈钢切削的加工硬化严重、热强度高等特点也是使切削力增大的重要因素。
1.4 切屑不易折断：不锈钢的塑性大、韧性大使得切削加工时切屑连绵不断，不仅影响操作的顺利进行，切屑还会挤伤已加工表面。
1.5 切屑易粘结、刀具易磨损：不锈钢在高温、高压下与其他金属的亲和性强，而使刀-屑间产生粘结、扩散，从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损，并导致加工表面恶化。
1.6 线膨胀系数大：不锈钢的线膨胀系数约为碳素钢的1.5倍，切削过程中容易产生热变形，尺寸精度较难控制。
2 主要技术措施2.1 刀具材料的选择根据不锈钢的切削加工特点，要求刀具切削部分材料应具有较高的耐磨性、红硬性及与不锈钢亲和作用小等特点。
2.1.1 推荐使用YG类硬质合金（即WC-CO类硬质合金），其除具备以上特点外，还具备较好的韧性和导热性。
不锈钢车削加工特点及加工工艺
304 不锈钢车削加工特点及加工工艺304 不锈钢广泛应用与各行各业，你确定对其车削加工特点及相关的加工工艺很感兴趣。
下面就由我为你带来 304 不锈钢车削加工特点及加工工艺，期望你宠爱。
304 不锈钢车削加工特点(1)切削力大AISI 304 奥氏体不锈钢的硬度不高(硬度≤187HBS)，由于其含大量的 Cr、Ni、Mn 等元素，塑性较好(断后伸长率δ5≥40%，断面收缩率ψ≥60%)。
切削加工时塑性变形大，尤其在较高温度时仍可保持较高的强度(一般钢在切削温度上升时强度下降明显)，导致 AISI304 奥氏体不锈钢的切削力较大。
常规切削条件下，AISI 304 不锈钢的单位切削力达 2450MPa，比 45 钢高 25%以上。
(2)加工硬化严峻AISI 304 不锈钢在切削加工时伴有较为明显的塑性变形，材料晶格会产生严峻的歪扭;同时，由于奥氏体组织在稳定性方面的缺陷，一小局部奥氏体在此过程中变成了马氏体;此外，奥氏体中存在的杂质化合物会随着切削过程的进展因受热而分解，弥散分布的杂质在外表产生了硬化层，使加工硬化现象格外明显，硬化后的强度σb达1500MPa 以上，硬化层深度 0.1-0.3mm。
(3)切削区局部温度高由于AISI304 不锈钢所需切削力大，且切屑不易切离，使得分别切屑所消耗的功也较大。
常规条件下切削AISI 304 不锈钢比低碳钢高约50%，产生的切削热多。
奥氏体不锈钢的导热性差，AISI304 不锈钢的热导率为 16.3-21.5W/m·K，仅为 45 钢热导率的三分之一，因而使得切削区域的温度较高(通常切削加工时切屑所带走的热量应占切削热量的70%以上)，大量切削热集中在切削区和“刀—屑”接触面上，传入刀具中的热量达20%(切削一般碳素钢时该数值仅为9%)，使得在同等切削条件下，AISI304 不锈钢切削温度比 45 钢高约 200-300℃。
(4)刀具易产生粘附磨损由于奥氏体不锈钢的高温强度高，加工硬化倾向大，因此，切削负荷重，奥氏体不锈钢与刀具和切屑之间会由于切削过程中其与刀具之间的亲合趋势显著增加，从而不行避开地产生粘结、集中等现象，并生成“切屑瘤”，造成刀具粘附磨损。
浅谈不锈钢材料的车削加工
浅谈不锈钢材料的车削加工不锈钢是一种耐腐蚀、具有高强度的金属材料，广泛应用于制造业中。
车削是一种常见的金属加工方法，用于对工件进行精确的形状和尺寸加工。
不锈钢的车削加工具有一些特点和技巧，下面将从材料性质、车削工艺、工具选择以及表面质量等方面，对不锈钢材料的车削加工进行深入浅出的探讨。
首先要了解不锈钢材料的性质，以便进行合理的车削加工。
不锈钢的硬度较高，加工难度较大；同时，由于其中含有铬、镍等耐腐蚀元素，不锈钢具有较高的韧性和延展性。
因此，在车削加工过程中需要采取适当的加工参数和工具选择，以确保加工质量和工具寿命。
在车削加工中，切削速度、进给量和切削深度是影响加工效果的重要参数。
对于不锈钢材料，由于其硬度较高，一般需要采用较低的切削速度。
而对于进给量和切削深度，需要根据具体情况进行调整，以避免过度切削，导致工件表面质量下降、工具磨损加剧。
对于不锈钢材料的车削加工，工具选择也是非常重要的。
一般来说，硬质合金刀具具有较好的耐磨性和切削性能，适用于对不锈钢材料进行精细车削加工。
同时，鉴于不锈钢的高韧性和延展性，铺设刀具的刃角要求较小，刃口要光滑锋利，以保证切削力和刀具使用寿命。
此外，不锈钢材料的车削加工还需要注意切削润滑和冷却问题。
由于不锈钢的短切屑对切削过程有一定的干扰，切削润滑和冷却可以有效地减少切削热，防止刀具过热和磨损。
一般来说，可以通过植入切削剂、切削液和冷却剂等方式进行切削润滑和冷却。
最后，不锈钢材料的车削加工后还需要进行相应的表面处理，以提高工件的表面质量和防锈性能。
一般可以采用研磨、抛光等方式进行表面处理，以增加工件的光洁度和美观度。
总之，不锈钢材料的车削加工是一项综合性的任务，需要考虑材料性质、车削工艺、工具选择以及表面质量等多个方面的因素。
只有合理选择加工参数和工具，严格控制加工过程，才能获得满意的加工效果和产品质量。
同时，注重切削润滑和冷却、以及后续表面处理，也是保证不锈钢材料车削加工成功的关键。
不锈钢加工特性介绍
不锈钢加工特性介绍不锈钢是一种具有高强度、高硬度、耐腐蚀性和良好的机械性能的合金材料。
不锈钢加工特性是指在加工过程中，不锈钢所表现出来的一些特点和性能。
1.良好的塑性：不锈钢具有良好的塑性，可以轻松地进行各种冷加工操作，如滚压、钻孔、切割和弯曲等。
这使得不锈钢适用于各种复杂形状和结构的加工。
2.抗应力腐蚀性能：不锈钢具有良好的耐蚀性，可以抵抗许多化学物质的腐蚀。
而且，不锈钢在高温或高压环境下的抗应力腐蚀性能也十分出色，这使得不锈钢适用于各种特殊工况下的加工。
3.高硬度和高强度：不锈钢的硬度和强度优于许多其他材料，因此可以承受更大的外部力和负载。
这使得不锈钢成为制造结构件或需要高强度材料的零部件的理想选择。
4.易于清洁和维护：不锈钢表面光滑平整，不易沾污，易于清洁和维护。
这使得不锈钢广泛应用于医疗器械、食品加工和餐饮设备等需要高卫生标准的领域。
5.良好的耐热性：不锈钢具有良好的耐热性能，在高温环境下仍能保持良好的力学性能和耐蚀性。
这使得不锈钢适用于高温设备和工艺中的加工。
6.可焊性强：不锈钢具有良好的可焊性。
通过合适的焊接技术，可以将不锈钢材料连接成各种形状和结构，提高不锈钢的应用范围和灵活性。
7.磁性特性：不锈钢具有不同程度的磁性，根据不同的成分和工艺，不锈钢可以分为磁性不锈钢和非磁性不锈钢。
这使得不锈钢可以用于一些需要磁性特性的应用中。
总之，不锈钢的加工特性使得它成为一种非常受欢迎的材料，在许多不同的行业和领域得到了广泛的应用。
不锈钢优异的性能和多种加工方式的灵活性，为不同行业的生产和制造提供了可靠的材料选择。
同时，在不断的科技发展和创新中，不锈钢的加工特性也在不断提升和改善，以满足不同用户的需求。
不锈钢的车削加工方法
不锈钢的车削加工关键词：刀具材料、刀具参数、切削用量、涂层刀具目前应用的不锈钢，按其组织状态主要分为马氏体不锈钢、铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢，常把含鉻量超过11.7%或含镍量大于8%的合金钢，叫不锈钢，在合金钢种加入较多的金属元素（Cr和Ni），而改变了合金的物理性质和化学性质。
增强了抗腐蚀能力，无论在空气中还是在酸盐的溶液中，均不易氧化生锈并在较高温度（>450℃）下仍具有较高的强度，因此被广泛应用于航空，航天、化工、石油、建筑和食品等工业部门及日常生活中。
1不锈钢的主要切削特点（1）切削力大其中奥氏体不锈钢尤为突出，这种材料虽然硬度不高，以牌号1Cr18Ni9Ti 为例，其硬度≤187HBW，但塑性很好（断后伸长率δ=40%,断面收缩率Ψ=60%），因此在切削过程中塑性变形大，使切削力增加。
在切削用量相同时，切奥氏体不锈钢耗能比低碳钢约高50%。
（2）加工硬化严重在不锈钢中，以奥氏体和奥氏体铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出。
他们塑性大，塑性变形时晶格产生强烈歪扭；同时奥氏体稳定性差，在切削力的作用下，部分奥氏体会转变为马氏体；再加上化合物杂质在切削热的作用下，易于分解呈弥散分布，使切削加工时产生硬化层。
这一切均使加工硬化现象更为明显。
（3）刀具易产生粘附磨损不锈钢材料在切削过程中产生高温下，与刀具材料的亲和性较大，使刀具与切削间产生粘结、扩散，易形成“刀瘤”，而造成刀具粘附磨损，降低刀具的使用寿命。
（4）切削区局部温度高这类材料所需切削力大，分离切削消耗的功率也大，产生的切削热也就多，传入刀具的热量可达20%，而加工碳素钢时仅占9%，同时由于不锈钢的导热性不好（不锈钢的导热系数约为碳钢的1/3左右），大量切削热都集中在切削区和刀-屑接触的界面上，从而是切削区局部温度很高。
2.刀具材料的选择根据前述不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。
目前常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和涂层刀具。
不锈钢切削加工
不锈钢切削加工随着机械制造业的发展，不锈钢材料逐渐成为越来越多机械零件和设备的重要材料，其同时也成为用于制造高品质产品所必备的材料之一。
在不锈钢材料的加工和加工过程中，切削加工起着不可忽略的作用。
因此，本文将探讨一下不锈钢切削加工的相关知识。
一、切削加工的优势对于不锈钢材料来说，切削加工具有相对较高的加工效率、加工精度高、表面质量好、加工形状、尺寸复杂的特点等优势，因此在不锈钢材料加工过程中，切削加工比较普遍且广泛应用。
二、切削加工的基本要素1. 刀具的选择不同的不锈钢材质加工时，其硬度、韧性等性质不同，需要使用不同的刀具，包括切削刀具、钻头、车刀、铣刀等。
刀具选择好后，必须注意保证其使用寿命和切削质量，可以将不同的刀具进行组合使用，提高效率和加工质量。
2. 加工参数的设置加工参数包括进给量、转速、切削深度等，需要根据不锈钢材料性质及刀具特性合理地进行设置，以保证加工质量与效率。
3. 切削液的选择切削液在切削加工中具有降温、润滑、清洗等作用，能够对加工效果产生重要的影响。
不锈钢材料的加工，常常需要选择含氯切削液，以提高切削质量和加工效率。
三、切削加工的注意事项1. 切削过程中注意安全在切削加工中，必须严格遵守安全操作规程。
包括建立安全的切削区域，确保刀具和加工件固定牢固，减少刀具摆动及切割弯曲，选用适当的防护设备等。
2. 防止振动不锈钢材料硬度大，加工难度较大，若刀具加工时受到振动，会影响加工质量，降低刀具寿命，甚至对机床和设备的稳定性受到影响。
因此，需要采用合适的切削刀具，避免刀具的摆动和震动。
3. 避免高温不锈钢材料的加工需要保证较低的加工温度，以避免影响材料的机械性能、耐腐蚀性能和表面质量等。
因此，应在加工的同时采用切削液进行切削以降低温度，也可以使用定制的切削液等方式避免切削过程中的过热现象。
总之，不锈钢材料的切削加工需要考虑多种因素，包括材料特性、加工工艺、工具选择、加工参数等等，并且需要遵守各种安全操作规程，加强创新，探索适合于不锈钢材料切削加工的新工艺和新技术，以提高加工效率和加工质量，满足不同行业对于不锈钢材料机械零件和设备的需求，为推动国内机械制造业的发展做出贡献。
不锈钢的车削参数
不锈钢的车削参数不锈钢是一种耐腐蚀、耐高温的金属材料，常用于制造机械零件、压力容器、航空航天器械等领域。
在进行车削加工时，需要根据不锈钢的特性和要求选择合适的车削参数，以达到理想的加工效果。
一、切削速度（vc）切削速度是车刀在工件表面移动的速度，也是车削过程中最基本的参数。
不锈钢的切削速度较低，一般在30-60m/min之间。
过高的切削速度会导致刀具过热、磨损加剧，影响切削质量和加工效率；过低的切削速度则会造成切削力增大，刀具负荷过大，甚至造成刀具断裂。
二、进给速度（f）进给速度是指车刀在单位时间内向工件进给的量。
在车削不锈钢时，进给速度一般在0.05-0.15mm/r之间。
进给速度过高会造成刀具磨损加剧、表面质量下降；进给速度过低则会导致车削效率低下。
需要根据具体材料硬度和刀具的质量要求来确定合适的进给速度。
三、切削深度（ap）切削深度是指车刀在一次切削过程中，刀尖与工件表面的距离。
不锈钢的切削深度一般在0.5-4mm之间，具体取决于工件的硬度和刀具的强度。
切削深度过大会增加切削力，容易造成刀具断裂；切削深度过小则会导致车削效率低下。
四、切削角度（γ）切削角度是指车刀主切削刃与工件表面的切削角。
在车削不锈钢时，一般选择切削角较小的刀具，如30度左右。
切削角较小的刀具可以减小切削力，提高刀具的切削性能和寿命。
五、冷却液由于不锈钢的切削过程会产生较高的温度，因此在车削不锈钢时需要使用冷却液进行冷却和润滑。
冷却液的选择应根据不锈钢的材质和车削过程的具体要求来确定，以保证切削效果和刀具的使用寿命。
六、切削工具选择不锈钢的切削难度较大，对切削工具的要求也比较高。
一般采用硬质合金或散热钨钢制成的切削工具。
此外，还可以通过涂覆刀具和刀具几何形状的优化来提高不锈钢的切削效果。
总结起来，车削不锈钢需要根据不锈钢的特性和要求选择适当的车削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削角度等。
同时还需要选择合适的切削工具和冷却液，以保证切削效果和刀具的使用寿命。
不锈钢的切削加工性
不锈钢的切削加工性与45钢相比，不锈钢1Cr18Ni9Ti不锈钢的相对可切削性约为0.3-.05之间，是一种难切削材料。
其难加工性主要表现在：1、高温强度和高温硬度高，一般钢材切削时，随着切削温度的升高其强度会明显降低，切屑易被切离，而不锈钢1Cr18Ni9Ti在700度时仍不能降低其机械性能，故切屑不易被切离，切削过程中切削力大，刀具易磨损。
2、塑性和韧性高，虽然不锈钢1Cr18Ni9Ti的抗拉强度和硬度都不高，但综合性能很好，塑性和韧性高，它的延伸率、断面收缩率和冲击值都较高，不锈钢1Cr18Ni9Ti的延伸率是40%，是40#的210-237%，是45#的250-280%，是20Cr、40Cr钢的400-500%，所以切屑不易切离、卷曲和折断，切屑变形所消耗的功能增多，如切除一定体积的不锈钢1Cr18Ni9Ti 所消耗的能量比切除相同体积的低碳钢约高50%，并且大部分能量转化为热能，使切削温度升高。
3、不锈钢1Cr18Ni9Ti不易加工，切屑不易切离和折断，故刀具和工件之间所产生的摩擦热也多，而不锈钢1Cr18Ni9Ti的导热率低(约为普通钢的1/2-1/3)，散热差，由切屑带走的热量少。
大部分的热量被刀具吸收，致使刀具的温度升高，加剧刀具磨损。
4、不锈钢对其他金属材料的亲和性强。
因此在和其它金属接触时，在一定的温度和压力下就会产生粘附现象。
在切削过程中，刀具易产生积屑瘤，不易获得表面粗糙度等级高的加工表面。
5、加工硬化倾向强。
奥氏体不锈钢强度一般为δb=539Mpa，但在室温冷加工时，由于加工硬化和形变会诱发马氏体转变，使强度提高至δb=1568 Mpa，这样就大大增加了切削时的摩擦、磨损和切削力，易使刀具磨损，并影响工件的表面粗糙度。
6、不锈钢1Cr18Ni9Ti材料中有许多微细的碳化物(如TiC)颗粒，会加剧刃具的磨损。
熔点低，易于粘刀，切削过程中易形成积屑瘤，由于不锈钢的韧性大，在切削过程中，刀具前导面和切屑之间存在很大的压力和很大高的温度，切屑很容易粘附在刀刃上，形成积屑瘤，影响表面加工质量。
浅谈不锈钢材料的车削加工
浅谈不锈钢材料的车削加工不锈钢是一种耐腐蚀、耐热、耐高温的材料，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天、建筑装饰等行业。
在不锈钢的车削加工中，需要特别注意材料的性质、工艺参数以及切削工具的选择。
不锈钢的性质决定了它的车削加工相对复杂。
首先，不锈钢的硬度较高，所以切削力比较大，对车削刀具的耐磨性提出了更高的要求。
其次，由于不锈钢具有较好的导热性，切削时容易产生热量，导致刀具快速磨损和加工表面产生尺寸偏差，因此需要采取合理的降温和冷却措施。
此外，不锈钢还具有较好的韧性和塑性，容易产生切削硬化，使切削加工更加困难。
在不锈钢的车削加工中，选择合适的车削工艺参数非常重要。
首先，应根据不锈钢的成分和硬度，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
一般来说，低硬度的不锈钢适合选择较高的切削速度和进给速度，以提高生产效率；而高硬度的不锈钢则需要选择较低的切削速度和进给速度，以避免过度切削或切削过热。
此外，还需根据加工的具体要求和工件的尺寸，选择合适的刀具和切削方式。
切削工具的选择也对不锈钢的车削加工起着至关重要的作用。
不锈钢的硬度和耐热性，要求使用高强度、高耐磨性的刀具。
一般来说，硬质合金刀具可以满足这些要求，但也需要根据具体的加工情况选择合适的刀具材料和刀具几何形状。
此外，应根据切削参数和加工要求，合理选择切削润滑剂和冷却液，以降低切削温度、延长刀具使用寿命和提高加工质量。
总之，不锈钢材料的车削加工相对复杂，需要注意材料的性质、工艺参数和切削工具的选择。
在实际生产中，需要根据不锈钢的具体类型和加工要求，采取合适的加工工艺和切削方式，以提高加工效率和加工质量。
此外，还需加强刀具的研发和刀具涂层技术的应用，以适应不锈钢材料的车削加工需求。
不锈钢材料的切削加工
不锈钢材料的切削加工摘要：不锈钢材料韧性大、塑性好、高温强度高、导热性差、化学亲合能力强，加工硬化倾向严重。
车削时切屑强韧不易折断，切削温度高而容易粘刀和产生积屑瘤，因而刀具耐用度不高。
而通过选择合理的刀具材料、刀具几何角度、切削用量和良好的冷却润滑使刀具的使用寿命增加，表面质量和生产率提高。
关键词：不锈钢切削加工、刀具参数、切削用量、冷却润滑、技巧1.不锈钢材料的分类和切削特性不锈钢按化学成分可分为两类：铬不锈钢（含铬量12%、17%和27%等）和铬镍不锈钢（含铬量17%～20%、含镍量8%～11%）。
按金相组织可分为马氏体不锈钢、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢、奥氏体+铁素体不锈钢、沉淀硬化不锈钢。
前两类的合金元素以铬为主，在淬火—回火或退火、调质状态下使用，综合性能优良，一般切削加工并不困难。
后两类的合金元素以铬、镍为主，在淬火后程奥氏体+铁素体状态下使用，切削加工性差。
不锈钢切削的特点：1.1.不锈钢加工切削力较大，且断屑、排屑困难；1.2.不锈钢加工的加工硬化严重；1.3.不锈钢加工刀具磨损严重；1.4.不锈钢加工时易产生积屑瘤，影响零件表面质量；1.5.不锈钢加工时零件的尺寸精度不易控制；1.6.不锈钢铸件和锻件毛坯有硬度较高氧化皮，给车削加工带来困难。
2.合理选用加工刀具合理选择加工刀具是进行不锈钢加工的重要先决条件。
不锈钢加工刀具必须具有较高的强度、硬度、韧性、耐热性、耐磨性且应该不易与不锈钢发生黏附。
常用于车削不锈钢的刀具材料有硬质合金和高速钢两大类。
形状复杂的刀具主要采用高速钢材料。
对于较简单的刀具，刀具材料应选用强度高、耐磨性好、导热性好的硬质合金。
常用的硬质合金材料中，YG6和YG8用于粗车、半精车及切断，其切削速度V0=50～70m/min，若充分冷却，可以提高刀具寿命；YT5、YT15和YG6X用于半精车和精车，其切削速度V0=120～150m/min，挡车削薄壁零件时，为减少热变形，要充分冷却；但在加工奥氏体不锈钢时（如1Gr18Ni9Ti），不宜选用YT类硬质合金，由于不锈钢中的Ti和YT类硬质合金中的Ti产生亲合作用，切屑容易把硬质合金中的Ti带走，促使刀具磨损加剧。
不锈钢的切削加工
不锈钢的切削加工
由于不锈钢所具有耐蚀能力，并在较高温度(>450℃)下具有较高的强度特性，越来越广泛地应用于航空、航太、化工、石油、建筑和食品等工业部门及日常生活中。
所含的合金元素对切削加工性影响很大，有的甚至很难切削。
不锈钢切削加工特性：加工硬化严重切削力大切削温度高切屑不易折断丶易粘结刀具易磨损线膨胀系数大。
不锈钢加工原则：选用合理的刀具材料改善切削条件选择合理的切削用量合理设计刀具结构及刀具几何参数选用适当的切削液和供液方法。
各加工方式加工应对：。
不锈钢工件加工工艺简介
不锈钢工件加工工艺简介不锈钢是一种耐腐蚀、美观、结构稳定的合金材料，具有广泛的应用领域。
在工业领域中，不锈钢工件加工是一项非常重要的工艺，对加工工艺的要求也非常高。
本文将就不锈钢工件加工的工艺过程进行简要介绍，希望能够对相关行业的从业人员和相关领域的学习者有所帮助。
一、不锈钢工件加工的工艺特点1. 耐腐蚀性高不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，能够在酸、碱等腐蚀性介质中长期使用。
在不锈钢工件加工时，需要使用专门的材料和设备，以免污染不锈钢表面，影响其腐蚀性能。
2. 切削性能差由于不锈钢材料硬度高、强度大、塑性差，因此其切削加工难度较大，很容易造成刀具磨损和加工难度增加。
在加工不锈钢工件时，需要选用适当的刀具，并严格控制切削速度、进给量和切削深度，以获得良好的加工质量。
3. 热处理难度大不锈钢的热处理难度较大，容易产生氧化、变色等问题。
在不锈钢工件加工中，需要合理控制加热温度、加热速度和冷却方法，以避免对不锈钢材料产生不良影响。
二、不锈钢工件加工的工艺流程1. 加工前的准备在进行不锈钢工件加工之前，需要做好充分的准备工作。
包括对工件进行清洁、检测、卡盘夹具的安装等工作。
需要对加工设备和刀具进行检修和保养，保证加工设备和刀具的正常运转。
2. 刀具选择针对不锈钢材料的特点，需要选择适当的刀具。
一般来说，为了提高刀具的使用寿命和加工质量，应选择硬质合金刀具或涂层刀具。
在进行车削、铣削等加工时，还需要根据不同情况选择不同的刀具形状和材质。
3. 加工工艺参数的确定在确定加工工艺参数时，需要考虑切削速度、进给量、切削深度、刀具的切削速度等因素。
根据不同的不锈钢材料和加工要求，确定合理的加工工艺参数，以获得较好的加工效果。
4. 加工操作在进行不锈钢工件加工时，需要严格按照工艺要求进行操作。
包括对加工参数的严格控制、对加工设备和刀具的正常使用、对工件表面质量的检查等工作。
需要注意避免过度切削和切削过热，以免影响不锈钢工件的表面质量和耐腐蚀性能。
【推荐下载】浅谈不锈钢切削加工中刀具切削参数
浅谈不锈钢切削加工中刀具切削参数 不锈钢(即含镍量8%或者含铬量12%的合金钢)目前被广泛应用于石油、化工、航空、航天、食品以及冶金等领域。
探讨不锈钢的切削加工具有较大的实际意义。
浅谈不锈钢切削加工中刀具切削参数这一文依据不锈钢切削加工的实际特点，从刀具本身、刀具几何角度等方面论述了不锈钢切削加工中刀具切削参数的合理选择问题。
1 不锈钢切削加工的实际特点 具有很强的加工硬化趋势，极易磨损刀具 大部分不锈钢材料(马氏体类不锈钢例外)具有很强的加工硬化趋势，同时，因为加工硬化层具有很高的硬度(通常高于原有硬度2倍左右，表面硬度HV能够达到400-570kg/mm?2)。
不同的切削条件与不锈钢工件材料，会让加工硬化层深度从数十m一直深入到数百m(通常为100 m-200 m)。
切屑不易折断或者卷曲 切削过程中切屑不易卷曲和折断。
特别是镗孔、钻孔、切断等工序的切削过程中，排屑困难，切屑易划伤已加工表面。
在数控机床上切削不锈钢时，断屑与排屑是重点考虑的问题。
切屑具有很强的粘附性，极易造成刀瘤 不锈钢材料具有很高的韧性，尤其是对其它金属材料具有较强的亲和力，加工过程非常容易造成刀瘤。
三高(高温度、高硬度、高强度)不易分离切屑 不锈钢的特性之一就是高温度、高硬度、高强度。
例如温度维持在700 C的奥氏体类不锈钢的机械性能仍不会显着降低。
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仅供参阅！ 本文结合多年的材料管理经验，分析了当前施工企业在材料管理方面存在的问题，并针对性的提出了相应的对策，试论施工现场材料管理若干问题的思考的详细内容请看下文。
随时我国城市化进程的不断开展，施工企业抓住建设的历史性发展机遇，在各个方面都有长足的进步，但有一个最根本的问题一直困扰施工企业，那就是市场竞争日趋激烈，工程标价不断降低，企业由于利润水平逐年下滑，普遍感到企业发展的后劲不足，唯一的出路就是加强内部管理，控制成本。
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高， 抗拉强度、屈 服 强 度 便 会 相 应 降 低 。 而 不锈钢的特点， 则往往在于这两方面的指 标都同时偏高。这样， 在一定程度上就形成 了不锈钢难切削加工的特性。
２． 韧性大， 切屑不容易被切离。不锈钢 的 单 项 机 械 性 能— ——抗 拉 强 度 并 不 高 ， 但
１ ９ ７ ｗ ｗ ｗ ．ｚ ｙ ｊｓ ．ｎ ｅ ｔ ２００６．１２ 总第 ５２ 期 职业技术
４． 切屑粘附性强， 易产生刀瘤。不锈钢 材料韧性大， 对其它金属材料的亲和力强。
５． 导热率低， 切削热不能及时传散。传 入刀具的热量可达 ２０％， 而 加 工 碳 素 钢 时
采用正的刃倾角， 以加强刀尖强度； 在主切 削刃上磨出负倒棱， 以加强刀刃。
前面的形状： 加工不锈钢时， 由于材料 比较韧软， 切屑在形成和卷曲过程中和刀 具的前面发生强烈的摩擦， 并使刀具前面 逐渐形成一个月牙窝。月牙窝的中心， 就是 切屑对刀具前面的压力中心。根据上述特 点， 预先在刀具的前面上刃磨出圆弧卷屑 槽， 以减缓刀刃的磨损， 增强刀尖的强度。 为达到断屑的目的， 可根据切削条件， 刃磨 出相应的前面形状及其尺寸。
是综合的机械性能高， 这是难以切削加工 何形状应有以下共性要求。
差别很大， 切削用量就不能相同。
的 主 要 因 素 之 一 。在 金 属 切 削 加 工 过 程 中 ， 塑 性 材 料（ 韧 性 材 料） 切 屑 的 形 成 过 程 ， 是 经历挤压、滑移 、挤 裂 和 切 离 四 个 阶 段 。 由 于不锈钢的延伸率、断面收缩率和冲击值
一般都偏高， 其中特别是奥氏体铬镍不锈 钢 １Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ 的 延 伸 率 约 ４０％， 为 ４５ 钢 的 ２５０～２８０％。在切削用量相同时， 切奥氏 体类不锈钢耗能比低碳钢 约 高 ５０％， 切 削 温度自然也就高。
３． 高 温 强 度 高 、硬 度 高 、切 屑 不 易 分 离 。不 锈 钢 的 特 性 之 一 就 是 高 温 强 度 高 、硬 度高。例如奥氏体类不锈钢在温度高达 ７００°Ｃ 仍不降低其机械性能。
【关键词】不锈钢切削 影响因素 主要措施。
黑龙江 岳云志
一 、影 响 不 锈 钢 切 削 的 有 关 因 素 在实际生产中， 不锈钢是难以加工的， 如果掌握不了它的特性， 在切削过程中不 仅得不到理想的加工质量， 而且还会大量
仅 占 ９％， 刀 具 的 切 削 刃 易 产 生 过 热 ， 失 去 切削能力。
后角： 后角对切削过程的影响， 一般不 如前角敏感。但是， 由于不锈钢切削过程中
润滑作用； 三是有较好的渗透性， 以起到楔 裂、扩散和 内 润 滑 作 用 ； 四 是 有 较 好 的 洗 涤 性能和供给方式， 满足排屑的需要。
其他因素及与普通碳素钢相同的要 求， 这里就不再重复。
参考资料： ［１］韩荣第， 王扬．现代机械 加 工 技 术．电 子工业出版社， ２００３． ０４ ［２］袁 哲 俊．金 属 切 削 刀 具．上 海 科 技 技 术出版社， １９９２．０５ ［３］梁 炳 文．机 械 加 工 工 艺 与 窍 门 精 选 ． 机械工业出版社， ２００２． ０２ （ 作者单位： 黑龙江农业工程职业学院）
械性能及其 与 一 般 钢 材 的 区 别 ， 认 为 主 要 已加工表面。在数控机床上切削不锈钢时，
有以下几方面的因素。
断屑与排屑是重点考虑的问题。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
１． 不 锈 钢 的 机 械 性 能 。 由 于 不 锈 钢 中
７． 加 工 硬 化 趋 势 强 ， 使 刀 具 易 于 磨 损 。
含有高量的铬、镍 ， 因 而 使 材 料 的 机 械 性 能 除马氏体 类 不 锈 钢 外 ， 不 锈 钢 的 加 工 趋 势
加工表面出现拉毛现象。特别是当进给量 和背吃刀量都较小时， 这种现象更为严重。 因此， 一般应比普通碳素钢切削时选用的 后角稍大。过大， 切削刃的强度就会降低。
２． 选 用 合 适 的 刀 具 材 料 。 由 于 不 锈 钢 材料的本身特点， 切削加工时要求刀具切 削部分的材 料 具 有 较 高 的 耐 磨 性 、红 硬 性 ， 注重选择其坚韧性往往比耐用磨性更重 要。
屈服强度高， 延 伸 率 、断 面 收 缩 率 和 冲 击 值 切削条件 的 不 同 ， 切 削 加 工 的 加 工 硬 化 层
等 项 指 标 就 会 相 应 偏 低 ； 反 之 ， 延 伸 率 、断 深 度 可 以 从 几 十 微 米 到 几 百 微 米 不 等 ， 一
面 收 缩 率 和 冲 击 值 等 项 指 标 就 会 相 应 偏 般为 １００～２００ 微米。冷挤压耐浓硝酸用不
也有了很大改变。从各项机械性能指标综 都很强。并且由于加工硬化层的硬度较高
合来看， 不 锈 钢 的 机 械 性 能 是 明 显 地 高 于 （ 表 面 硬 度 ＨＶ 可 达 ３５０～５６０ｋｇ／ｍｍ２， 比 原
一般钢材的。因为其他钢材如果抗拉强度、 硬度提高 １．４～２．２ 倍 ； ） ， 根 据 工 件 材 料 和
６． 切 屑 不 易 折 断 。 切 削 过 程 中 切 屑 不 易卷曲和折断 。 特 别 是 镗 孔 、钻 孔 、切 断 等
金属变形大， 如果刀具的后角小， 易与工件 表面发生严重的摩擦， 使加工表面粗糙度 增大， 加工硬化、刀具磨损程度加剧。同时， 使以后的切削加工条件恶化。切削不锈钢
损坏刀具。根据不锈钢的化学成分、物理机 工序的切削过 程 中 ， 排 屑 困 难 ， 切 屑 易 划 伤 试 验 证 明 ， 当 车 刀 的 后 角 α＜ ６°时 ， 工 件
ＶＯＣＡＴＩＯＮＡＬ
ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ 职业
技术
技术课堂
简析不锈钢切削加工的特性和要求
【摘 要】 本文介绍了不锈钢的 机 械 性 能 与 影 响 其 切 削 加 工 的 主 要 因 素 ， 对 照 普 通 碳 素 钢 ， 从 刀 具 几 何 形 状 、切 削 用 量 、冷 却 条 件 三 方 面 简 要 叙 述 应 采 取 的 措 施 。
锈钢等材料， 加工硬化层深度可达 １ 毫米 以上。
二 、不 锈 钢 切 削 中 采 取 的 主 要 措 施 １． 选 择 切 削 刀 具 的 合 理 几 何 形 状 ， 使 切削变形容易， 切削力减小， 切屑容易顺利 形成和排出。不同的刀具， 对切削部分的几
切削相比， 为减缓刀具的磨损， 切削用量应 适当降低。应注意以下两点： 从提高刀具的 耐用度着眼， 一般不宜过高追求切削速度， 通 常 切 削 速 度 取 切 削 普 通 碳 素 钢 的 ４０～ ６０％； 依据不锈钢的类型确定。因不同类型 的不锈钢材料性能差异导致其切削加工性
前角： 采用较大的前角， 以降低切削力 和切削热， 减小切削时的振动， 减弱加工硬 化 效 应 。根 据 刀 具 类 型 、刀 具 材 料 和 切 削 条 件 ， 前 角 一 般 可 以 选 择 １２°～３０° ； 同 时
４． 对 冷 却 润 滑 要 求 。 与 切 削 普 通 碳 素 钢相比， 对冷却润滑主要有以下要求： 一是 有更高的冷却性能， 以带走大量的热量； 二 是具有较高的润滑性能， 能起到较好的外