机械制造技术基础课程教案
机械制造技术基础教案
机械制造技术基础教案一、教学目标本课程的教学目标是让学生掌握机械制造技术的基础知识，包括机械制造工艺、机床、刀具、夹具等方面的内容，同时培养学生的实际操作能力，为后续深入学习机械制造技术奠定基础。
二、教学重点和难点教学重点：1.机械制造工艺的基本概念和流程；2.机床、刀具、夹具等设备的分类和使用方法；3.加工质量的控制方法。
教学难点：1.机械制造工艺中涉及的复杂计算和优化；2.机床、刀具、夹具等设备的复杂操作和维护；3.加工过程中突发问题的解决策略。
三、教学过程1.引入知识点：通过实际案例或问题引入本节课的知识点，激发学生的学习兴趣。
2.讲解知识点：对每个知识点进行详细讲解，包括定义、分类、原理、应用等方面，确保学生充分理解。
3.列举应用实例：结合实际生产案例，让学生了解机械制造技术在实际中的应用和重要性。
4.提出问题或案例：提出相关问题或案例，让学生思考并解决，加深对知识点的理解和掌握。
5.总结回顾：对本节课知识点进行总结回顾，帮助学生形成完整的知识体系。
四、教学方法和手段1.PPT演示：使用精美的PPT演示文稿，展示机械制造技术的知识点和实际应用案例。
2.视频教学：通过观看操作视频，让学生直观了解机床、刀具、夹具等设备的操作和维护方法。
3.实践操作：安排实践操作环节，让学生亲自动手操作机床、刀具、夹具等设备，培养实际操作能力。
4.小组讨论：组织小组讨论活动，让学生相互交流学习心得和体验，提高学习效果。
五、课堂练习、作业与评价方式1.课堂练习：在课堂讲解过程中，安排随堂练习题目，检验学生对知识点的理解和掌握情况。
2.作业：布置课后作业，包括相关计算、思考题、小论文等，加强学生对知识点的巩固和应用。
3.评价方式：采用综合评价方式，包括平时成绩（出勤率、课堂表现等）、作业成绩和期末考试成绩等方面，全面评估学生的学习效果。
六、辅助教学资源与工具1.教材：选用高质量的教材，涵盖机械制造技术的各个方面，为学生提供全面的学习资源。
机械制造技术基础教案
机械制造技术基础教案一、教学目标1. 了解机械制造技术的概念、目的和意义。
2. 掌握机械制造过程中的主要工艺过程，如铸造、锻造、焊接、切削等。
3. 熟悉机械制造中的常用材料及性能。
4. 了解机械制造中的精度概念及测量方法。
5. 掌握机械制造工艺规程的编制方法及生产过程组织。
二、教学内容1. 机械制造技术概述1.1 机械制造技术的概念1.2 机械制造技术的目的和意义2. 机械制造工艺过程2.1 铸造2.2 锻造2.3 焊接2.4 切削3. 机械制造常用材料及性能3.1 金属材料3.2 非金属材料3.3 复合材料4. 机械制造中的精度概念及测量方法4.1 精度概念4.2 常用测量方法及仪器5. 机械制造工艺规程的编制方法及生产过程组织5.1 工艺规程的编制方法5.2 生产过程组织三、教学方法1. 采用讲授法，讲解机械制造技术的基本概念、原理和工艺过程。
2. 采用案例分析法，分析实际生产中的机械制造问题。
3. 采用实验法，让学生亲自操作和观察机械制造过程。
4. 采用小组讨论法，培养学生团队合作能力和解决问题的能力。
四、教学准备1. 教案、教材、课件等教学资料。
2. 实验室设备及工具。
3. 实例图片、视频等辅助教学材料。
五、教学评价1. 课堂问答：检查学生对机械制造技术基本概念的理解。
2. 课后作业：检查学生对机械制造工艺过程及方法的掌握。
3. 实验报告：检查学生对机械制造实验操作和观察的理解。
4. 小组讨论报告：检查学生对机械制造技术问题分析和解决的能力。
5. 期末考试：全面检查学生对机械制造技术基础知识的掌握。
六、教学内容6. 机械制造中的工艺参数和工艺计算6.1 工艺参数的概念与作用6.2 工艺计算的方法和步骤7. 机械制造中的工艺方案设计7.1 工艺方案设计的原则和方法7.2 工艺方案的评价和优化8. 机械制造中的工艺装备及工艺设备选择8.1 工艺装备的分类和作用8.2 工艺设备的选择依据和原则9. 机械制造中的生产效率和生产质量9.1 生产效率的提高方法9.2 生产质量的控制措施10. 机械制造技术的发展趋势和应用领域10.1 发展趋势10.2 应用领域七、教学方法1. 采用讲授法，讲解机械制造中的工艺参数和工艺计算方法。
机械制造技术基础教案
机械制造技术基础教案第一章：机械制造概述1.1 教学目标了解机械制造的基本概念、分类和流程。
掌握机械制造的主要工艺方法和工艺系统。
理解机械制造技术的应用和发展趋势。
1.2 教学内容机械制造的基本概念：机械制造业的定义、作用和重要性。
机械制造的分类：批量生产、单件生产和自动化生产。
机械制造的流程：设计、加工、装配和检测。
机械制造的主要工艺方法：铸造、焊接、切割、铣削、磨削等。
机械制造的工艺系统：机床、刀具、夹具、量具等。
机械制造技术的应用和发展趋势：数字化制造、精密加工、绿色制造等。
1.3 教学方法采用讲授和案例分析相结合的方式，介绍机械制造的基本概念和分类。
通过实物展示和实验室实践，讲解机械制造的工艺方法和工艺系统。
利用多媒体教学，展示机械制造技术的应用和发展趋势。
1.4 教学评估课堂讨论和提问，了解学生对机械制造基本概念的理解。
课后作业，要求学生绘制机械制造流程图和工艺路线图。
实验室实践报告，评估学生对机械制造工艺系统的掌握情况。
第二章：机械加工工艺2.1 教学目标掌握机械加工工艺的基本概念和分类。
理解机械加工工艺参数的选择和计算方法。
熟悉机械加工工艺规程的制定和执行。
2.2 教学内容机械加工工艺的基本概念：机械加工工艺的定义、作用和重要性。
机械加工工艺的分类：常规加工、特种加工和复合加工。
机械加工工艺参数的选择和计算：切削参数、热处理参数等。
机械加工工艺规程的制定：工艺路线、工艺参数、工艺条件等。
机械加工工艺规程的执行：加工顺序、工艺过程、质量控制等。
2.3 教学方法采用讲授和案例分析相结合的方式，介绍机械加工工艺的基本概念和分类。
通过实验室实践，讲解机械加工工艺参数的选择和计算方法。
利用多媒体教学，展示机械加工工艺规程的制定和执行过程。
2.4 教学评估课堂讨论和提问，了解学生对机械加工工艺基本概念的理解。
课后作业，要求学生计算机械加工工艺参数并制定工艺规程。
实验室实践报告，评估学生对机械加工工艺规程的制定和执行情况。
《机械制造技术基础》授课教案
《机械制造技术基础》授课教案一、教学目标1. 知识与技能：（1）了解机械制造技术的基本概念、分类和特点；（2）掌握机械制造过程中的常见工艺及应用；（3）熟悉机械制造中的精度、质量与效率等方面的基本知识。
2. 过程与方法：（1）通过案例分析，使学生了解机械制造技术在实际工程中的应用；（2）培养学生运用机械制造知识解决实际问题的能力；（3）通过小组讨论，提高学生的团队合作意识和沟通能力。
3. 情感态度与价值观：（1）培养学生对机械制造技术的兴趣和热情；（2）使学生认识到机械制造技术在现代工业发展中的重要性；（3）培养学生严谨、细致的学习态度，提高学生的职业素养。
二、教学内容1. 机械制造技术的基本概念、分类和特点；2. 机械制造过程中的常见工艺及应用；3. 机械制造中的精度、质量与效率等方面的基本知识。
三、教学重点与难点1. 教学重点：机械制造技术的基本概念、分类和特点；机械制造过程中的常见工艺及应用；机械制造中的精度、质量与效率等方面的基本知识。
2. 教学难点：机械制造过程中的工艺参数选择、工艺路线制定以及生产效率的提高。
四、教学方法1. 讲授法：讲解机械制造技术的基本概念、分类和特点；2. 案例分析法：分析机械制造技术在实际工程中的应用；3. 小组讨论法：讨论机械制造过程中的工艺选择和生产效率问题；4. 实践教学法：组织学生参观机械制造企业，了解实际生产过程。
五、教学准备1. 教材：《机械制造技术基础》；2. 课件：制作与教学内容相关的PPT课件；3. 案例材料：收集机械制造技术在实际工程中应用的案例；4. 实践教学安排：联系机械制造企业，安排学生参观学习。
六、教学过程1. 课前预习：要求学生预习教材内容，了解机械制造技术的基本概念和特点。
2. 课堂讲解：通过PPT课件，详细讲解机械制造技术的基本概念、分类和特点。
3. 案例分析：分享机械制造技术在实际工程中的应用案例，引导学生思考并讨论。
4. 小组讨论：分组讨论机械制造过程中的工艺选择和生产效率问题，分享讨论成果。
《机械制造基础》教学教案
《机械制造基础》教学教案一、教学目标1. 知识与技能：（1）使学生了解机械制造的基本概念、原理和工艺过程。
（2）培养学生掌握机械制造中的常用加工方法和技术。
（3）使学生了解机械制造中的精度、质量和生产率等基本问题。
2. 过程与方法：（1）通过讲解、示范和实验等教学方式，让学生掌握机械制造的基本知识和技能。
（2）培养学生运用机械制造知识解决实际问题的能力。
3. 情感态度与价值观：（1）培养学生对机械制造学科的兴趣和热爱。
（2）使学生认识到机械制造技术在现代工程中的重要性。
（3）培养学生严谨治学、勇于创新的精神。
二、教学内容1. 机械制造的基本概念：机械制造的定义、目的、分类和特点。
2. 机械制造工艺过程：加工方法、顺序、路线、夹具和刀具等。
3. 机械制造中的加工方法和技术：铸造、焊接、切削、磨削、钻孔、铰孔、镗孔等。
4. 机械制造中的精度：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等。
5. 机械制造中的质量与生产率：质量控制、生产率提高、工艺优化等。
三、教学重点与难点1. 教学重点：（1）机械制造的基本概念和工艺过程。
（2）机械制造中的加工方法和技术。
（3）机械制造中的精度、质量和生产率等基本问题。
2. 教学难点：（1）机械制造工艺过程中的夹具、刀具选用。
（2）机械制造中的精度计算和控制。
（3）机械制造工艺优化和生产率提高。
四、教学方法与手段1. 教学方法：（1）采用讲解、示范、实验、讨论等教学方法。
（2）案例分析，结合实际工程案例讲解机械制造技术。
（3）小组讨论，培养学生的团队合作能力和解决问题的能力。
2. 教学手段：（1）采用多媒体课件、图片、图表等教学辅助材料。
（2）实验室实践，让学生亲手操作机械制造设备。
（3）网络资源，引导学生查阅相关资料，拓宽知识面。
五、教学评价1. 评价方式：（1）平时成绩：课堂表现、作业完成情况、实验报告等。
（2）考试成绩：期末考试、期中考试等。
2. 评价内容：（1）机械制造基本概念和工艺过程的掌握程度。
机械制造技术基础教案
机械制造技术基础教案第一章：机械制造概述1.1 教学目标让学生了解机械制造的基本概念、分类和特点。
让学生掌握机械制造过程的基本步骤。
让学生了解机械制造技术的发展趋势。
1.2 教学内容机械制造的基本概念：机械、制造、机械制造等。
机械制造的分类：批量生产、单件生产、成套生产等。
机械制造的特点：精度、表面质量、强度等。
机械制造过程的基本步骤：设计、加工、装配、检测等。
机械制造技术的发展趋势：数字化、自动化、智能化等。
1.3 教学方法采用讲授法，讲解机械制造的基本概念、分类和特点。
采用案例分析法，分析机械制造过程的基本步骤。
采用课堂讨论法，讨论机械制造技术的发展趋势。
1.4 教学评价课堂问答：了解学生对机械制造基本概念的掌握情况。
课后作业：让学生完成机械制造过程的基本步骤的案例分析。
第二章：机械制造工艺2.1 教学目标让学生了解机械制造工艺的基本概念、分类和特点。
让学生掌握机械制造工艺的基本方法。
让学生了解机械制造工艺的选用原则。
2.2 教学内容机械制造工艺的基本概念：工艺、工艺路线、工艺参数等。
机械制造工艺的分类：铸造、焊接、热处理、机加工等。
机械制造工艺的特点：加工质量、加工效率、加工成本等。
机械制造工艺的基本方法：切削、磨削、抛光等。
机械制造工艺的选用原则：工艺可行性、工艺经济性、工艺稳定性等。
2.3 教学方法采用讲授法，讲解机械制造工艺的基本概念、分类和特点。
采用实验法，演示机械制造工艺的基本方法。
采用案例分析法，分析机械制造工艺的选用原则。
2.4 教学评价课堂问答：了解学生对机械制造工艺基本概念的掌握情况。
实验报告：评估学生对机械制造工艺的基本方法的掌握情况。
课后作业：让学生完成机械制造工艺的选用原则的案例分析。
第三章：机械制造装备3.1 教学目标让学生了解机械制造装备的基本概念、分类和特点。
让学生掌握机械制造装备的选择和使用方法。
让学生了解机械制造装备的发展趋势。
3.2 教学内容机械制造装备的基本概念：机床、工具、夹具等。
《机械制造基础》教学教案
《机械制造基础》教学教案一、教学目标：1. 知识与技能：（1）了解机械制造的基本概念、过程和分类；（2）掌握金属材料的性能及应用；（3）熟悉铸造、锻造、焊接、热处理等常见的机械制造方法；（4）了解机械加工精度、表面质量等基本要求。
2. 过程与方法：（1）通过实例分析，培养学生对机械制造工程问题的认识和解决能力；（2）采用案例教学法，让学生了解机械制造工艺的发展趋势；（3）利用实验、实习等实践环节，提高学生对机械制造过程的感性认识。
3. 情感态度与价值观：（1）培养学生热爱专业、敬业精神；（2）增强学生团队协作、创新意识；（3）提高学生对机械制造业发展的重要性的认识。
二、教学内容：1. 机械制造的基本概念、过程和分类；2. 金属材料的性能及应用；3. 铸造、锻造、焊接、热处理等常见的机械制造方法；4. 机械加工精度、表面质量等基本要求。
三、教学重点与难点：1. 教学重点：（1）机械制造的基本概念、过程和分类；（2）金属材料的性能及应用；（3）常见的机械制造方法及其特点；（4）机械加工精度、表面质量等基本要求。
2. 教学难点：（1）金属材料的性能及应用；（2）机械加工精度、表面质量的计算与控制；（3）机械制造工艺的优化。
四、教学方法：1. 讲授法：讲解基本概念、原理和方法；2. 案例教学法：分析实例，提高学生解决实际问题的能力；3. 实验教学法：培养学生实践操作能力；4. 小组讨论法：培养学生的团队合作意识。
五、教学过程：1. 引入新课：通过展示机械制造实例，引发学生兴趣，导入新课；2. 讲解基本概念：讲解机械制造的基本概念、过程和分类；3. 分析实例：分析金属材料的性能及应用，讲解常见的机械制造方法及其特点；4. 练习与讨论：让学生通过练习题加深对机械加工精度、表面质量等基本要求的理解，并进行小组讨论；6. 布置作业：布置相关练习题，巩固所学知识。
7. 实践环节：安排实验或实习，让学生亲身体验机械制造过程。
机械制造基础教案
机械制造基础教案一、教学目标1.了解机械制造的基本概念和重要意义。
2.掌握机械制造的基本工艺及其工作原理。
3.了解机械制造中常用的材料和工具。
4.培养学生的创新思维和实际操作能力。
二、教学内容1.机械制造的基本概念和意义2.机械制造的基本工艺a.锻造工艺b.焊接工艺c.切削工艺d.冲压工艺3.机械制造中常用的材料4.机械制造中常用的工具5.机械制造实际操作三、教学重难点1.机械制造的基本概念和意义。
2.机械制造的基本工艺及其工作原理。
四、教学方法1.讲授法：通过教师讲解来介绍机械制造的基本概念和意义。
2.示范法：通过示范来展示机械制造的基本工艺及其工作原理。
3.实践法：组织学生进行机械制造实际操作，培养他们的实际动手能力。
五、组织教学过程1.导入通过展示一些常见的机械制品，引起学生对机械制造的兴趣。
2.知识讲解1)讲解机械制造的基本概念和意义。
2)讲解机械制造的基本工艺及其工作原理。
3)讲解机械制造中常用的材料和工具。
3.示范实践1)教师通过示范，展示机械制造的基本工艺及其工作原理。
2)学生观摩示范并模仿教师进行实践操作。
4.学生实践学生根据教师示范和指导，进行机械制造的实践操作。
包括使用材料和工具进行加工、装配等。
5.总结归纳教师对本堂课所讲的知识点进行总结归纳，强调重点和难点。
六、教学评价1.观察学生在实践操作中的表现。
2.布置作业，希望学生能够总结本堂课所学到的知识点。
七、教学资源1.机械制造教材及PPT。
2.机械制造相关的实物展示。
八、课后作业1.总结本堂课所学的知识点。
2.研究一种新型材料在机械制造中的应用。
九、教学反思通过本堂课的教学，学生对机械制造的基本概念、工艺和材料有了初步的了解，课堂气氛积极活跃，学生参与度较高。
但实践环节时间较短，学生的实际操作能力有待进一步提高。
教师下次可适当增加实践时间，加强学生的动手能力和实际操作技能。
机械制造技术基础课程教案
机械制造技术基础课程教案“机械制造技术基础”课程教案第1章绪论1.1制造与制造技术1.1.1生产（制造）的三种类型1.1.2广义制造与狭义制造1.1.3制造技术与机械制造技术1.制造技术概念2.制造技术发展的三个阶段3.机械制造技术1.2机械制造业的发展及在国民经济中的地位1.2.1机械制造业的发展1.2.2机械制造业在国民经济中的地位1.2.3我国的机械制造业1.3课程内容体系与特点1.3.1课程内容体系1.3.2课程特点第2章机械制造过程的基础知识2.1机械制造过程的基本概念2.1.1机械制造的工艺方法1.材料成形法2.材料去除法3.材料累加法2.1.2生产纲领与生产类型1.生产纲领2.生产类型2.1.3机械加工工艺过程1.概念2.组成(1).工序(2).安装(3).工位(4).工步(5).走刀2.1.4基准1.设计基准2.工艺基准（1）.工序基准（2）.定位基准（3）.测量基准（4）.装配基准2.1.5装配工艺过程2.2机械加工的最基本方法—切削加工方法2.2.1工件表面形状及其成形方法1.工件表面形状（1）.旋转表面（2）.纵向表面（3）.特征表面2.表面的成形方法(1).轨迹法(2).成形法(3).相切法(4).展成法2.2.2成形运动与切削用量1.成形运动(1).主运动(2).进给运动(3).合成运动(4).其他辅助运动2.工件上的表面3.切削用量(1).车削用量(2).钻削用量(3).铣削用量2.2.3各种加工方法的工件表面与切削运动分析—车、铣、钻、刨、磨削2.2.4典型表面的加工方法1.外圆表面加工2.内圆表面加工3.平面加工4.槽与台阶及成形曲面加工5.螺纹加工6.齿形加工2.3机床的基本概念机械加工工艺系统组成：机床、刀具、夹具与工件2.3.1机床分类与型号表示法1.分类2.机床型号表示方法2.3.2机床的基本组成2.3.3机床的技术性能指标2.4刀具的基本概念2.4.1刀具切削部分组成1.车刀2.钻头3.铣刀2.4.2刀具几何角度1.车刀的几何角度(1).刀具角度的坐标平面与坐标平面参考系①.基面②.切削平面③.主剖（正交平）面④.法（平）剖面⑤.切深（进给）剖（平）面(2).刀具的标注角度（主剖面参考系）①.基面内②.切削平面内③.测量平面内(3).刀具的工作角度①.横车时②.刀尖高低时2.钻头的几何角度(1).坐标平面(2).钻头的几何角度3.铣刀的几何角度(1).圆柱铣刀(2).端铣刀2.4.3切削层参数1.外圆车削(1).概念(2).切削层厚度(3).切削层宽度(4).切削层面积2.钻削(1).切削厚度(2).切削宽度(3).切削面积3.铣削(1).切削厚度(2).切削宽度(3).切削面积2.4.4切削方式1.直角切削与斜角切削2.自由切削与非自由切削3.逆铣与顺铣(1).周铣(2).端铣2.4.5刀具材料1.概述(1).应具备的性能(2).种类2.工具钢3.高速钢(1).普通高速钢(2).高性能高速钢(3).高速钢的表面处理4.硬质合金(1).概念(2).WC基硬质合金(3).新型硬质合金5.其它刀具材料(1).陶瓷①.氧化物系②.氮化硅系③.Sialon(2).超硬材料①.金刚石②.立方氮化硼(CBN)2.5夹具的基本概念2.5.1夹具的组成与分类1.组成22.分类(1).按使用范围分(2).按使用机床分(3).按动力源分2.5.2工件的装夹1.概念2.装夹方式(1).直接找正装夹(2).划线找正装夹(3).夹具装夹2.5.3工件的定位1.工件的六点定位原理2.定位元件及其定位分析3.定位的几种情况分析（1）.完全定位与不完全定位（2）.欠定位与过定位2.5.4.定位误差1.概述2.典型表面定位时的定位误差分析计算（1）.平面定位（支承定位）(2).内孔定位（定心定位）①.孔销过盈配合，销水平或垂直放置②.孔销间隙配合，销水平放置③.孔销间隙配合，销垂直放置④.在锥度心轴上定位(3).外圆定位3.计算举例第3章切削原理任务1.研究切削过程产生的各种物理现象任务2.研究提高生产效率和质量的措施3.1金属切削过程3.1.1切屑的形成过程3.1.2切削过程中的3个变形区3.1.3切削变形的表示方法1.剪切滑移量ε（剪应变）2.变形系数Λh3.ε与Λh的关系4.剪切角φ3.1.4剪切角(1).M.E.Merchant(2).LeeandShaffer41o24o3.1.5前刀面上的摩擦与积屑瘤1.前刀面的摩擦（内摩擦）2.积屑瘤(1).概念(2).成因(3).形成过程(4).特点(5).对切削过程的影响(6).抑制措施3.1.6影响切削变形的因素,tg1,o,Λhctgcooinoav41.工件材料2.刀具几何角度3.切削用量(1).切削速度vc（塑性与脆性材料）(2).进给量f(3).切削深度ap3.1.7切屑类型及其控制1.切屑类型(1)按机理分类①.带状②.节状（挤裂）③.单元④.崩碎(2)按切屑处理分类2.切屑控制3.2切削力3.2.1切削力的概念31.切削力的产生2.切削合力与分力3.切削功率4.单位切削力3.2.2切削力公式1.车削力(1).理论公式(2).经验公式2.钻削力(1).钻削力的产生与分解(2).钻削力经验公式(3).钻削功率3.铣削力(1).铣削分力(2).逆铣与顺铣时的垂直进给力与水平进给力(3).经验公式（高速钢、硬质合金）3.2.3切削力的影响因素1.工件材料2.切削用量(1).vc(塑性与脆性材料)(2).f(3).ap3.刀具几何参数(1).前角(2).主偏角(3).刃倾角(4).刀尖圆弧半径(5).负倒棱4.其他因素（刀具材料、VB、刃磨质量、切削液）3.3切削热与切削温度3.3.1切削热的产生与传出3.3.2切削温度及其测量方法1.自然热电偶法2.人工热电偶法3.切削温度分布特点(1).最高处(2).温度梯度3.3.3切削温度的影响因素1.切削用量2.刀具几何参数(1).前角(2).主偏角(3).负倒棱和刀尖圆弧半径3.工件材料(1).强度(硬度)(2).导热系数(3).脆性与塑性4.其他因素(1).刀具磨损(2).切削液3.4刀具磨损与破损及使用寿命3.4.1刀具磨损形态（部位）1.正常磨损(1).前刀面磨损(2).后刀面磨损(3).边界磨损2.刀具破损3.4.2刀具磨损原因1.硬质点磨损2.粘结磨损3.扩散磨损4.氧化（化学）磨损3.4.3刀具的磨损过程及磨钝标准1.磨损过程(1).初期磨损阶段(2).正常磨损阶段(3).急剧磨损阶段2.磨钝标准3.4.4刀具使用寿命及与切削用量关系1.刀具使用寿命(1).概念(2).与总寿命关系2.与切削用量关系(1).F.W.Taylor公式(2).与f及ap的关系3.4.5刀具合理使用寿命的选择41.概念2.最高生产效率使用寿命Tp3.最低成本使用寿命Tc4.刀具使用寿命T的选择3.5改善工件材料的切削加工性3.5.1工件材料切削加工性1.概念（相对性）2.衡量指标(1).刀具使用寿命T(2).切削速度vc（相对加工性）(3).切削力F(切削温度θ℃)(4).表面质量(5).断屑性能3.影响因素(1).物理力学性能（硬度、强度、塑性与韧性、导热系数）(2).化学成分（钢与铸铁）(3).金相组织3.5.2改善加工性的途径1.调整化学成分2.改变金相组织3.6合理选用切削液3.6.1切削液应具备的基本性能3.6.2切削液的种类3.6.3切削液的合理选用3.6.4切削液的使用方法3.7刀具合理几何参数选择3.7.1概述1.概念2.选择的一般原则3.7.2刀具合理几何角度及其选择1.前角(1).功用（变形、强度与散热、切屑形态与断屑、表面质量）(2).选择原则（刀具材料、工件材料、加工条件）2.后角(1).功用(2).选择原则（精粗加工、工件材料、系统刚度、定尺寸刀具）3.主偏角(1).功用（RY、切削层尺寸、分力比值）(2).选择原则（系统刚度、工件材料、工件形状）4.刃倾角(1).斜角切削概念及特点（切与割作用、工作前角、实际钝圆半径）(2).功用（流屑方向、刀尖强度与冲击位置、切削刃锋利程度、分力比值、切削刃工作长度）(3).选择原则（加工性质、系统刚度、刀具材料、工件材料）3.8合理切削用量选择3.8.1概念3.8.2选择的基本原则1.粗加工时选择的基本原则2.精加工时选择的基本原则3.8.3选择方法1.选ap2.选f3.确定vc3.9磨削3.9.1砂轮特性五要素及选择1.磨料（种类、特点及使用范围）2.粒度（磨粒与微粉、概念及选用原则）3.结合剂（种类、特点及使用范围）54.硬度（概念与选用原则）5.组织（概念、特性与选用）6.砂轮要素的表示法举例3.9.2磨削类型与运动参数1.磨削类型（外圆、内圆、平面、成形、无心）2.运动参数（主运动v、径向进给fr、轴向进给fa、工作台进给vw）3.术语（纵磨、横磨、周磨与端磨、顺磨与逆磨）3.9.3磨削过程1.磨削特点（速度高、冷硬程度与能量消耗大、单颗磨粒切削厚度hDg小、Fp大、随机分布、自砺性）2.磨削过程(1).单颗磨粒磨削(2).单颗磨粒切削厚度3.9.4磨削的其他概念1.磨削温度（点、区、工件）2.砂轮使用寿命与磨削（耗）比3.磨削表面质量（烧伤、裂纹）3.9.5先进磨削方法简介1.高效磨削（高速磨削、缓进给大切深磨削、砂带磨削）2.高精度小粗糙度磨削第4章机械加工质量的影响因素及控制4.1概述4.1.1机械加工质量的含义4.1.2机械加工精度及获得方法1.机械加工精度与加工误差2.机械加工精度的获得方法(1).尺寸精度获得方法(2).形状精度获得方法(3).位置精度获得方法4.1.3机械加工表面质量及其对零件使用性能的影响1.机械加工表面质量的含义2.机械加工表面质量对使用性能的影响4.2机械加工精度的影响因素及控制措施4.2.1机械加工工艺系统原有误差的影响1.概述(1).概念(2).误差敏感方向2.原有误差的影响(1).原理误差(2).量具与测量误差(3).机床误差①.机床回转精度②.机床直线运动精度③.成形运动精度ⅰ.成形运动的位置关系ⅱ.成形运动的速度关系4.2.2加工过程因素的影响1.力变形的影响及控制(1).刚度(2).切削力变化(3).提高工艺系统刚度的措施（工件刚度、刀具刚度、机床与夹具刚度）2.热变形的影响及控制(1).热源(2).热变形的影响（工件、刀具、机床热变形的影响）(3).控制措施4.3加工误差的统计分析4.3.1加工误差的统计性质（系统误差、随机误差）4.3.2加工误差的分布规律（正态分布、偏态分布、平顶分布、双峰分布）4.3.3加工误差的统计分析法（分布图法、点图法）4.4机械加工表面质量的影响因素及控制措施64.4.1切削加工表面的形成过程4.4.2加工表面粗糙度1.概述2.产生的原因及控制(1).切削加工表面粗糙度的成因（理论粗糙度、积屑瘤的影响、鳞刺的影响、切削机理变化、颤振、切削刃损坏）(2).切削加工表面粗糙度的控制（刀具、工件、切削条件）(3).磨削表面粗糙度4.4.3加工变质层1.加工硬化2.残余应力3.磨削烧伤与裂纹及控制措施4.5机械加工过程中的振动及控制4.5.1概述4.5.2强迫振动及控制措施1.成因2.特点3.消除与控制措施4.5.3自激振动及控制措施1.概述2.特点3.激振机理(1).再生激振机理(2).振型耦合激振机理产生条件、提高系统动特性、采用减振装置）第5章机械加工工艺规程制订5.1概述5.1.1概念5.1.2作用5.2零件的结构工艺性分析5.2.1概述5.2.2零件结构的机械加工工艺性5.2.3零件结构的装配与维修工艺性5.3定位基准的选择5.3.1精基准的选择5.3.2粗基准的选择5.4机械加工工艺路线的拟定5.4.1加工方法的选择5.4.2加工阶段的划分5.4.3加工顺序的安排5.4.4工序的集中与分散5.5加工余量与工序尺寸及工序公差的确定5.5.1加工余量的概念1.加工总余量与工序（工步）余量2.最大余量与最小余量及平均余量与余量公差7(3).控制措施（消除3.加工余量与工序尺寸公差对机械加工的影响4.影响加工余量的因素5.5.2加工余量的确定方法1.分析计算法2.查表法3.经验法5.5.3工序尺寸及其公差的确定5.6工艺尺寸链5.6.1概述（定义、组成与分类）5.6.2基本计算方法1.极值法2.概率法5.6.3应用举例1.基准不重合时的工序尺寸计算2.工序基准为待加工设计基准时的工序尺寸计算3.工序余量的校核4.有表面处理工序的尺寸链计算5.6.4工艺尺寸链的图表法5.7工艺过程的经济性分析与优化5.7.1概述（概念及提高生产效率措施）5.7.2工艺方案的经济性分析5.7.3工艺过程优化5.8机械加工工艺规程制订举例5.9计算机辅助工艺规程设计（CAPP）简介第6章机器的装配工艺6.1概述6.2装配尺寸链6.3保证装配精度的工艺方法6.3.1概述6.3.2工艺方法1.互换装配法（完全互换法）2.修配装配法3.选择装配法与调整装配法简介6.3.3机器的自动装配简介8。
《机械制造技术基础》授课教案
《机械制造技术基础》授课教案一、教学目标：1. 让学生了解和掌握机械制造技术的基本概念、原理和工艺。
2. 培养学生对机械制造技术的兴趣和热情，提高其创新意识和实践能力。
3. 帮助学生掌握机械制造技术在工程应用中的重要性，为其后续专业课程打下基础。
二、教学内容：1. 机械制造技术的定义、目的和分类。
2. 机械制造过程中的基本参数和常用术语。
3. 机械制造工艺的基本原理和方法。
4. 机械制造工艺的编制和执行。
5. 机械制造技术的发展趋势和应用领域。
三、教学方法：1. 采用讲授法，系统地讲解机械制造技术的基本概念、原理和工艺。
2. 利用案例分析法，结合实际工程案例，使学生更好地理解和掌握机械制造技术。
3. 采用讨论法，鼓励学生积极参与课堂讨论，培养其创新思维和团队协作能力。
4. 利用实验法和实践教学，让学生亲自动手操作，提高其实践能力和操作技能。
四、教学准备：1. 准备相关的教学PPT、教材、参考资料等。
2. 准备实际工程案例和实验设备，以便进行案例分析和实验教学。
3. 准备课堂讨论题目和问题，激发学生的思考和讨论。
五、教学过程：1. 引入新课：通过介绍机械制造技术的定义和重要性，激发学生的兴趣和热情。
2. 讲解基本概念：讲解机械制造技术的定义、目的和分类，使学生了解机械制造技术的基本情况。
3. 讲解基本原理：讲解机械制造过程中的基本参数和常用术语，让学生掌握机械制造技术的基本原理。
4. 讲解工艺方法：讲解机械制造工艺的基本原理和方法，使学生了解机械制造技术的具体应用。
5. 案例分析：通过分析实际工程案例，使学生更好地理解和掌握机械制造技术。
6. 课堂讨论：提出讨论题目和问题，引导学生积极参与课堂讨论，培养其创新思维和团队协作能力。
7. 实验教学：安排实验课程，让学生亲自动手操作，提高其实践能力和操作技能。
8. 总结和复习：总结本节课的主要内容和知识点，布置课后作业，巩固学生的学习成果。
六、教学评估：1. 课堂问答：通过提问的方式，了解学生对机械制造技术基本概念和原理的理解程度。
《机械制造技术基础》 教学大纲 及 教案
《机械制造技术基础》教学大纲及教案全套第一章：机械制造概述1.1 教学目标让学生了解机械制造的基本概念、分类和特点。
让学生掌握机械制造过程中的主要技术经济指标。
让学生了解机械制造技术的发展趋势。
1.2 教学内容机械制造的概念和分类机械制造的特点机械制造技术的发展趋势1.3 教学方法讲授法：讲解机械制造的基本概念、分类和特点。
讨论法：引导学生讨论机械制造技术的发展趋势。
1.4 教学资源教材：《机械制造技术基础》课件：机械制造概述的相关图片和视频1.5 教学评价课堂问答：检查学生对机械制造基本概念的理解。
第二章：金属切削加工基本理论2.1 教学目标让学生掌握金属切削加工的基本概念、分类和过程。
让学生了解金属切削过程中的物理现象和力学分析。
让学生掌握金属切削参数的选用原则。
2.2 教学内容金属切削加工的基本概念和分类金属切削过程中的物理现象和力学分析金属切削参数的选用原则2.3 教学方法讲授法：讲解金属切削加工的基本概念、分类和过程。
实验法：安排金属切削实验，让学生观察物理现象和力学分析。
2.4 教学资源教材：《机械制造技术基础》实验设备：金属切削实验设备2.5 教学评价课堂问答：检查学生对金属切削加工基本概念的理解。
实验报告：评估学生在实验中对物理现象和力学分析的掌握程度。
第三章：机械加工方法3.1 教学目标让学生了解各种机械加工方法的特点和适用范围。
让学生掌握各种机械加工方法的基本原理和工艺参数。
让学生了解机械加工方法的选用原则。
3.2 教学内容各种机械加工方法的特点和适用范围各种机械加工方法的基本原理和工艺参数机械加工方法的选用原则3.3 教学方法讲授法：讲解各种机械加工方法的特点和适用范围。
案例分析法：分析具体案例，让学生了解机械加工方法的选用原则。
3.4 教学资源教材：《机械制造技术基础》课件：各种机械加工方法的图片和视频3.5 教学评价课堂问答：检查学生对各种机械加工方法的理解。
第四章：机械加工工艺过程设计4.1 教学目标让学生了解机械加工工艺过程设计的基本原则和方法。
机械制造技术基础课程教案
机械制造技术基础课程教案第一章：机械制造概述1.1 课程简介了解机械制造技术的基本概念和发展历程。
掌握机械制造过程的基本组成和分类。
1.2 教学目标能够描述机械制造的基本概念。
能够列举出机械制造过程的基本组成和分类。
1.3 教学内容机械制造的定义和发展历程。
机械制造过程的组成和分类。
1.4 教学方法讲授法：讲解机械制造的基本概念和发展历程。
问答法：讨论机械制造过程的组成和分类。
1.5 教学资源教材：机械制造技术基础。
投影片：机械制造过程的图片和示意图。
1.6 教学评估课堂问答：检查学生对机械制造基本概念的理解。
课后作业：要求学生列举出机械制造过程的基本组成和分类。
第二章：金属切削原理2.1 课程简介了解金属切削的基本原理和过程。
掌握金属切削过程中各种参数的作用和选择。
2.2 教学目标能够描述金属切削的基本原理。
能够选择合适的切削参数。
2.3 教学内容金属切削的基本原理和过程。
切削参数的选择和影响因素。
2.4 教学方法讲授法：讲解金属切削的基本原理和过程。
实践操作：演示切削参数的选择和调整。
2.5 教学资源教材：机械制造技术基础。
机床设备：进行切削实践操作。
2.6 教学评估课堂问答：检查学生对金属切削原理的理解。
实践报告：评估学生在实践操作中选择切削参数的能力。
第三章：机械加工方法3.1 课程简介了解各种机械加工方法的基本原理和特点。
掌握各种机械加工方法的应用和选择。
3.2 教学目标能够描述各种机械加工方法的基本原理和特点。
能够选择合适的机械加工方法。
3.3 教学内容各种机械加工方法的基本原理和特点。
机械加工方法的选择和应用。
3.4 教学方法讲授法：讲解各种机械加工方法的基本原理和特点。
实践操作：演示机械加工方法的应用。
3.5 教学资源教材：机械制造技术基础。
机床设备：进行机械加工实践操作。
3.6 教学评估课堂问答：检查学生对机械加工方法的理解。
实践报告：评估学生在实践操作中选择机械加工方法的能力。
《机械制造基础》教学教案
《机械制造基础》教学教案一、教学目标：1. 了解机械制造的基本概念、流程和方法。
2. 掌握金属材料的性能、分类和应用。
3. 熟悉铸造、锻造、焊接和热处理等制造工艺。
4. 理解机械加工的基本原理和方法，包括切削、磨削、钻孔等。
5. 掌握机械零件的加工质量、精度及其检测方法。
二、教学内容：1. 机械制造概述：机械制造的基本概念、流程和方法。
2. 金属材料：金属材料的性能、分类和应用。
3. 制造工艺：铸造、锻造、焊接和热处理等工艺的基本原理和应用。
4. 机械加工：切削、磨削、钻孔等加工方法的基本原理和操作技巧。
5. 机械零件加工质量与精度：加工质量的定义、影响因素和提高方法；精度的分类、检测方法和误差分析。
三、教学方法：1. 讲授：讲解机械制造的基本概念、原理和工艺方法。
2. 演示：展示金属材料的性能、制造工艺的操作过程和机械零件的加工过程。
3. 实践：安排实地考察或实验室操作，让学生亲身体验机械制造的各个环节。
4. 讨论：组织学生进行分组讨论，分享学习心得和经验。
四、教学资源：1. 教材：《机械制造基础》教材。
2. 课件：制作精美的课件，辅助讲解和展示。
3. 视频：收集相关的制造工艺和机械加工的视频资料，用于演示和讲解。
4. 实验室设备：提供实验室设备，让学生进行实地操作和实践。
五、教学评估：1. 平时成绩：考察学生的出勤、课堂表现和作业完成情况，占总成绩的30%。
2. 期中考试：设置期中考试，测试学生对机械制造基础知识的掌握程度，占总成绩的30%。
4. 期末考试：进行期末考试，全面测试学生对教学内容的掌握程度，占总成绩的20%。
六、教学安排：1. 课时：共计40课时，每课时45分钟。
2. 授课计划：机械制造概述（2课时）金属材料（2课时）制造工艺（4课时）机械加工（6课时）机械零件加工质量与精度（4课时）实践活动（10课时）期末复习与考试（4课时）七、实践活动：1. 实地考察：安排学生参观机械制造企业或工厂，了解实际生产过程。
机械制造技术教案
机械制造技术教案一、课程背景简介在当前智能制造和工业4.0的背景下，机械制造技术作为传统制造业的核心技术之一，具有重要的意义。
机械制造技术教学是培养学生具备机械制造技术的理论和实践操作能力的重要环节，旨在培养学生具备适应现代机械制造技术需求的综合能力。
本教案旨在帮助教师在机械制造技术教学中准备和组织教学活动，提供一套系统的教学内容和教学方法，促进学生的知识掌握和实践操作能力的提升。
二、教学目标1.理解机械制造技术的基本原理和工艺流程；2.掌握机械制造技术的常见工具和设备的操作和使用方法；3.具备独立分析和解决机械制造技术问题的能力；4.培养学生的合作意识和团队合作能力。
三、教学内容1. 机械制造技术概述•机械制造技术的概念和发展历程；•机械制造技术在工业制造中的作用和重要性。
2. 机械加工工艺•机械加工工艺的分类和基本原理；•常见的机械加工工艺及其特点；•数控机床的基本原理和应用。
3. 机械制造工具和设备•常见的机械制造工具和设备；•工具和设备的使用方法和注意事项；•制造精度和质量控制的方法。
4. 机械制造工程•机械制造工程的基本流程和要素；•项目管理在机械制造工程中的应用；•机械制造工程的质量管理和进度控制。
四、教学方法1.讲授法：通过课堂讲解，向学生传授机械制造技术的基本原理和概念，帮助学生建立正确的知识结构。
2.实践操作：通过实验室或工作坊实践操作，让学生亲自操作和使用机械制造工具和设备，培养实际操作能力。
3.问题解决：引导学生独立思考和解决机械制造技术问题，培养学生的分析和解决问题的能力。
4.小组合作：组织学生进行小组合作，解决机械制造工程的实际问题，培养学生的合作意识和团队合作能力。
五、教学评估1.课堂作业：布置与教学内容相关的课堂作业，考察学生对知识掌握程度的检测。
2.实验报告：要求学生在实践操作后撰写实验报告，评估学生的实际操作能力和实验数据处理能力。
3.小组项目：组织学生进行小组项目，通过项目成果和答辩的方式来评估学生的团队合作能力和综合应用能力。
机械制造技术基础教案
机械制造技术基础教案一、教学目标1.理解机械制造的概念和意义。
2.掌握机械制造的基本工艺和流程。
3.了解机械制造中的材料和设备的选择和应用。
4.培养学生的创新思维和解决实际问题的能力。
二、教学内容1.机械制造的概念和意义a.介绍机械制造的定义和范围b.分析机械制造的重要性和应用领域2.机械制造的基本工艺和流程a.介绍机械制造的基本工艺：锻造、压力加工、切削加工、焊接、螺纹加工等b.分析机械制造的基本工艺在流程中的应用和协调关系c.讲解不同工艺对产品质量和成本的影响3.机械制造中的材料和设备选择a.介绍常见的机械制造材料：金属材料、非金属材料、塑料材料等b.分析材料的性能和特点，以及选择的依据和方法c.讲解常见的机械制造设备：CNC机床、数控车床、切割机等d.分析设备的功能和性能，以及选择的依据和方法4.创新思维和问题解决能力的培养a.引导学生思考机械制造领域的创新需求和解决实际问题的途径b.设计案例学习和小组讨论，培养学生的团队合作和创新能力c.开展实践探究项目，培养学生的实际操作和问题解决能力三、教学方法1.多媒体教学法：利用图片、视频等多媒体资料辅助讲解，增强学生的理解和记忆。
2.问题导向的学习法：通过提出问题激发学生的思考和讨论，培养学生的批判性思维和问题解决能力。
3.实践探究法：开展实践项目，让学生亲自动手操作和解决问题，增强学生的实际操作和创新能力。
四、教学评估1.课堂测验：通过课堂小测验，检查学生对于机械制造基础知识的掌握情况。
2.作业评价：布置作业，要求学生运用所学知识解决实际问题，评估学生的应用能力和创新思维。
3.实践探究项目评估：对于实践项目的完成情况和解决问题的能力进行评估，注重学生的实际操作和团队合作能力。
五、教学资源2.多媒体资料：机械制造相关的图片、视频等多媒体资料3.实践设备：CNC机床、数控车床、切割机等机械制造设备六、教学进度安排周次教学内容教学方法教学资源第一周机械制造的概念和意义多媒体教学法教材、多媒体资料第二周机械制造的基本工艺和流程多媒体教学法教材、多媒体资料第三周机械制造中的材料和设备选择多媒体教学法教材、多媒体资料第四周创新思维和问题解决能力的培养问题导向的学习法教材、多媒体资料、实践探究项目注意事项：1.教学过程中要注重理论与实践的结合，尽可能提供实际案例进行分析和讨论。
机械制造技术基础教案
机械制造技术基础教案第一章：机械制造概述1.1 教学目标了解机械制造的基本概念、分类和流程。
掌握机械制造的主要工艺方法及其应用。
理解机械制造技术的发展趋势。
1.2 教学内容机械制造的定义和分类。
机械制造的基本流程：设计、加工、装配、检验。
常见机械制造工艺方法：铸造、锻造、焊接、切削、磨削等。
机械制造技术的发展趋势：精密制造、自动化制造、绿色制造。
1.3 教学方法采用讲授法，介绍机械制造的基本概念和工艺方法。
通过案例分析，使学生了解不同工艺方法的应用。
利用多媒体演示，展示机械制造的流程和实例。
1.4 教学评估课堂问答：了解学生对机械制造基本概念的理解。
课后作业：要求学生绘制一个简单的机械零件图。
第二章：金属切削原理2.1 教学目标了解金属切削的基本概念、过程和类型。
掌握金属切削参数的选择和计算。
理解金属切削过程中刀具的磨损和更换。
2.2 教学内容金属切削的定义和过程。
切削力的计算和影响因素。
切削参数的选择：切削速度、进给量、切削深度。
刀具的磨损和更换：磨损类型、磨损规律、更换时机。
2.3 教学方法采用讲授法，介绍金属切削的基本原理和参数选择。
通过实验演示，使学生了解切削过程中刀具的磨损情况。
利用计算机软件，模拟金属切削过程，帮助学生理解切削参数的选择。
2.4 教学评估课堂问答：了解学生对金属切削原理的理解。
实验报告：评估学生对切削过程的观察和分析能力。
第三章：机械加工工艺规程设计3.1 教学目标了解机械加工工艺规程的作用和内容。
掌握机械加工工艺规程的设计方法和步骤。
能够根据零件的加工要求，设计合理的工艺规程。
3.2 教学内容机械加工工艺规程的作用和内容。
工艺规程的设计方法：工序设计、工艺路线设计、工艺参数设计。
工艺规程设计的步骤：分析零件加工要求、确定加工方法、设计工艺规程、验证工艺规程。
3.3 教学方法采用讲授法，介绍工艺规程的作用和设计方法。
通过案例分析，使学生掌握工艺规程设计的步骤。
利用计算机软件，辅助学生进行工艺规程设计。
机械制造基础教案
机械制造基础教案一、教学目标：1.了解机械制造的基本概念；2.掌握机械制造的基本工艺和方法；3.了解机械制造中的材料选择和加工过程；4.培养学生工程思维和解决问题的能力。
二、教学内容：1.机械制造的定义和概念；2.机械制造的基本工艺和方法；3.材料选择和加工过程；4.应用实例。
三、教学过程：1.导入：通过一个引人入胜的视频或实例，激发学生对机械制造的兴趣，并帮助他们了解机械制造的重要性和应用领域。
2.理论讲解：（1）机械制造的定义和概念：介绍机械制造的定义和概念，包括机械制造的基本任务和发展方向。
（2）机械制造的基本工艺和方法：介绍机械制造中常见的工艺和方法，如切削、冲压、焊接、铸造等，并解释其原理和应用范围。
（3）材料选择和加工过程：介绍机械制造中常用的材料选择和加工过程，包括材料的物理性质、机械性能和耐久性等因素的考虑，以及加工过程中的工艺和工装选择。
（4）应用实例：通过一些案例和实例，让学生了解机械制造在日常生活和工业领域中的应用，培养他们将理论知识应用于实际问题解决的能力。
3.互动讨论：将学生分成小组，给每个小组分配一个机械制造案例，要求他们通过讨论和合作，分析问题并提出解决方案。
每个小组派代表向全班汇报讨论的结果，并进行讨论和互动。
4.实践活动：组织学生进行一次小规模的机械制造实践活动，例如利用3D打印机制作一个简单的机械零件。
通过实践活动，让学生亲身体验机械制造过程中的工艺和方法，并培养他们动手实践和解决问题的能力。
5.总结与评价：对本节课的学习内容进行总结，并向学生提供有关机械制造相关书籍和网站的推荐，以便他们进一步学习和发展。
四、教学评价：1.观察学生在课堂上的参与和互动情况；2.评价学生在小组讨论和实践活动中的表现；3.设计一份笔试或实践性评估，以检验学生对机械制造基础知识和应用能力的掌握程度；4.听取学生对课程的反馈和建议，以不断改进教学方法和内容。
五、教学资源：1.课件和多媒体设备，用于理论讲解和案例演示；2.机械制造实践活动所需的工具和材料；3.机械制造相关书籍和网站的推荐。
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“机械制造技术基础”课程教案第1章绪论1.1 制造与制造技术1.1.1 生产（制造）的三种类型1.1.2 广义制造与狭义制造1.1.3 制造技术与机械制造技术1.制造技术概念2.制造技术发展的三个阶段3.机械制造技术1.2 机械制造业的发展及在国民经济中的地位1.2.1 机械制造业的发展1.2.2 机械制造业在国民经济中的地位1.2.3 我国的机械制造业1.3 课程内容体系与特点1.3.1 课程内容体系1.3.2 课程特点第2章机械制造过程的基础知识2.1 机械制造过程的基本概念2.1.1 机械制造的工艺方法1. 材料成形法2. 材料去除法3. 材料累加法2.1.2 生产纲领与生产类型1. 生产纲领2. 生产类型2.1.3 机械加工工艺过程1. 概念2. 组成(1). 工序(2). 安装(3). 工位(4). 工步(5). 走刀2.1.4 基准1. 设计基准2. 工艺基准（1）.工序基准（2）.定位基准（3）.测量基准（4）.装配基准2.1.5 装配工艺过程2.2 机械加工的最基本方法—切削加工方法2.2.1 工件表面形状及其成形方法1. 工件表面形状（1）.旋转表面（2）.纵向表面（3）.特征表面2. 表面的成形方法(1). 轨迹法(2). 成形法(3). 相切法(4). 展成法2.2.2 成形运动与切削用量1. 成形运动(1). 主运动(2). 进给运动(3). 合成运动(4). 其他辅助运动2. 工件上的表面3. 切削用量(1). 车削用量(2). 钻削用量(3).铣削用量2.2.3各种加工方法的工件表面与切削运动分析—车、铣、钻、刨、磨削2.2.4典型表面的加工方法1. 外圆表面加工2. 内圆表面加工3. 平面加工4. 槽与台阶及成形曲面加工5. 螺纹加工6. 齿形加工2.3 机床的基本概念机械加工工艺系统组成：机床、刀具、夹具与工件2.3.1 机床分类与型号表示法1. 分类2. 机床型号表示方法2.3.2 机床的基本组成2.3.3 机床的技术性能指标2.4 刀具的基本概念2.4.1 刀具切削部分组成1. 车刀2. 钻头3. 铣刀2.4.2 刀具几何角度1. 车刀的几何角度(1). 刀具角度的坐标平面与坐标平面参考系①.基面②.切削平面③.主剖（正交平）面④.法（平）剖面⑤.切深（进给）剖（平）面(2). 刀具的标注角度（主剖面参考系）①.基面内②.切削平面内③.测量平面内(3). 刀具的工作角度①.横车时②.刀尖高低时2. 钻头的几何角度(1). 坐标平面(2). 钻头的几何角度3. 铣刀的几何角度(1). 圆柱铣刀(2). 端铣刀2.4.3 切削层参数1. 外圆车削(1).概念(2).切削层厚度(3).切削层宽度(4).切削层面积2. 钻削(1).切削厚度(2).切削宽度(3).切削面积3. 铣削(1).切削厚度(2).切削宽度(3).切削面积2.4.4 切削方式1. 直角切削与斜角切削2. 自由切削与非自由切削3. 逆铣与顺铣(1). 周铣(2). 端铣2.4.5 刀具材料1. 概述(1). 应具备的性能(2). 种类2. 工具钢3. 高速钢(1).普通高速钢(2).高性能高速钢(3).高速钢的表面处理4. 硬质合金(1). 概念(2).WC基硬质合金(3). 新型硬质合金5. 其它刀具材料(1). 陶瓷①.氧化物系②.氮化硅系③.Sialon(2). 超硬材料①.金刚石②.立方氮化硼(CBN)2.5 夹具的基本概念2.5.1 夹具的组成与分类1. 组成2. 分类 (1). 按使用范围分 (2). 按使用机床分 (3). 按动力源分2.5.2 工件的装夹 1. 概念 2. 装夹方式 (1). 直接找正装夹 (2). 划线找正装夹 (3). 夹具装夹 2.5.3 工件的定位 1. 工件的六点定位原理 2.定位元件及其定位分析3. 定位的几种情况分析 （1）.完全定位与不完全定位 （2）.欠定位与过定位2.5.4. 定位误差 1. 概述 2. 典型表面定位时的定位误差分析计算 （1）.平面定位（支承定位） (2).内孔定位（定心定位）①.孔销过盈配合，销水平或垂直放置 ②. 孔销间隙配合，销水平放置 ③. 孔销间隙配合，销垂直放置 ④.在锥度心轴上定位 (3).外圆定位3. 计算举例第3章 切削原理任务1. 研究切削过程产生的各种物理现象任务2. 研究提高生产效率和质量的措施 3.1 金属切削过程3.1.1 切屑的形成过程3.1.2 切削过程中的3个变形区3.1.3 切削变形的表示方法 1. 剪切滑移量ε（剪应变） 2. 变形系数Λh 3. ε与Λh 的关系4. 剪切角φ3.1.4 剪切角(1). M. E. Merchant ()βγπφ-+=o 214(2). Lee and Shaffer βγπφ-+=o 43.1.5 前刀面上的摩擦与积屑瘤 1. 前刀面的摩擦（内摩擦） 2. 积屑瘤 (1). 概念 (2). 成因 (3). 形成过程 (4). 特点 (5). 对切削过程的影响 (6). 抑制措施3.1.6 影响切削变形的因素, , , av στμs =μβ1-=tg βγπφ-+=o 4o o h sin cos γγφ+⋅=ctg Λ 1. 工件材料2. 刀具几何角度3. 切削用量 (1). 切削速度v c （塑性与脆性材料）(2). 进给量f (3).切削深度 a p3.1.7 切屑类型及其控制1.切屑类型 (1) 按机理分类 ①. 带状 ②. 节状（挤裂） ③. 单元 ④. 崩碎(2) 按切屑处理分类2.切屑控制3.2 切削力3.2.1 切削力的概念1. 切削力的产生2. 切削合力与分力3. 切削功率4. 单位切削力3.2.2 切削力公式1. 车削力(1).理论公式(2). 经验公式2. 钻削力(1).钻削力的产生与分解(2). 钻削力经验公式(3). 钻削功率3. 铣削力(1).铣削分力(2). 逆铣与顺铣时的垂直进给力与水平进给力(3). 经验公式（高速钢、硬质合金）3.2.3 切削力的影响因素1. 工件材料2. 切削用量(1).v c (塑性与脆性材料) (2). f(3). a p3. 刀具几何参数(1). 前角(2).主偏角(3).刃倾角(4).刀尖圆弧半径(5).负倒棱4. 其他因素（刀具材料、VB、刃磨质量、切削液）3.3 切削热与切削温度3.3.1 切削热的产生与传出3.3.2 切削温度及其测量方法1. 自然热电偶法2. 人工热电偶法3. 切削温度分布特点(1). 最高处(2). 温度梯度3.3.3 切削温度的影响因素1.切削用量2.刀具几何参数(1). 前角(2).主偏角(3).负倒棱和刀尖圆弧半径3.工件材料(1). 强度(硬度) (2). 导热系数(3). 脆性与塑性4.其他因素(1). 刀具磨损(2). 切削液3.4 刀具磨损与破损及使用寿命3.4.1 刀具磨损形态（部位）1.正常磨损(1) . 前刀面磨损(2). 后刀面磨损(3). 边界磨损2.刀具破损3.4.2 刀具磨损原因1. 硬质点磨损2. 粘结磨损3. 扩散磨损4. 氧化（化学）磨损3.4.3 刀具的磨损过程及磨钝标准1. 磨损过程(1).初期磨损阶段(2). 正常磨损阶段(3). 急剧磨损阶段2. 磨钝标准3.4.4 刀具使用寿命及与切削用量关系1. 刀具使用寿命(1). 概念(2). 与总寿命关系2. 与切削用量关系(1). F. W. Taylor公式(2). 与f及a p的关系3.4.5 刀具合理使用寿命的选择1. 概念2. 最高生产效率使用寿命T p3. 最低成本使用寿命T c4. 刀具使用寿命T的选择3.5 改善工件材料的切削加工性3.5.1 工件材料切削加工性1. 概念（相对性）2. 衡量指标(1). 刀具使用寿命T(2). 切削速度v c（相对加工性）(3). 切削力F (切削温度θ℃) (4). 表面质量(5). 断屑性能3. 影响因素(1). 物理力学性能（硬度、强度、塑性与韧性、导热系数）(2). 化学成分（钢与铸铁）(3). 金相组织3.5.2 改善加工性的途径1. 调整化学成分2. 改变金相组织3.6 合理选用切削液3.6.1 切削液应具备的基本性能3.6.2 切削液的种类3.6.3 切削液的合理选用3.6.4 切削液的使用方法3.7 刀具合理几何参数选择3.7.1 概述1.概念2.选择的一般原则3.7.2 刀具合理几何角度及其选择1. 前角(1). 功用（变形、强度与散热、切屑形态与断屑、表面质量）(2). 选择原则（刀具材料、工件材料、加工条件）2. 后角(1). 功用(2). 选择原则（精粗加工、工件材料、系统刚度、定尺寸刀具）3. 主偏角(1).功用（R Y、切削层尺寸、分力比值）(2).选择原则（系统刚度、工件材料、工件形状）4. 刃倾角(1).斜角切削概念及特点（切与割作用、工作前角、实际钝圆半径）(2).功用（流屑方向、刀尖强度与冲击位置、切削刃锋利程度、分力比值、切削刃工作长度）(3).选择原则（加工性质、系统刚度、刀具材料、工件材料）3.8 合理切削用量选择3.8.1 概念3.8.2 选择的基本原则1. 粗加工时选择的基本原则2. 精加工时选择的基本原则3.8.3 选择方法1. 选a p2. 选f3. 确定v c3.9 磨削3.9.1 砂轮特性五要素及选择1. 磨料（种类、特点及使用范围）2. 粒度（磨粒与微粉、概念及选用原则）3. 结合剂（种类、特点及使用范围）4. 硬度（概念与选用原则）5. 组织（概念、特性与选用）6. 砂轮要素的表示法举例3.9.2 磨削类型与运动参数1. 磨削类型（外圆、内圆、平面、成形、无心）2. 运动参数（主运动v s、径向进给f r、轴向进给f a、工作台进给v w）3. 术语（纵磨、横磨、周磨与端磨、顺磨与逆磨）3.9.3 磨削过程1. 磨削特点（速度高、冷硬程度与能量消耗大、单颗磨粒切削厚度h D g小、F p大、随机分布、自砺性）2. 磨削过程(1). 单颗磨粒磨削(2). 单颗磨粒切削厚度3.9.4 磨削的其他概念1. 磨削温度（点、区、工件）2. 砂轮使用寿命与磨削（耗）比3. 磨削表面质量（烧伤、裂纹）3.9.5 先进磨削方法简介1. 高效磨削（高速磨削、缓进给大切深磨削、砂带磨削）2. 高精度小粗糙度磨削第4章机械加工质量的影响因素及控制4.1 概述4.1.1 机械加工质量的含义4.1.2 机械加工精度及获得方法1. 机械加工精度与加工误差2. 机械加工精度的获得方法(1). 尺寸精度获得方法(2). 形状精度获得方法(3). 位置精度获得方法4.1.3 机械加工表面质量及其对零件使用性能的影响1. 机械加工表面质量的含义2. 机械加工表面质量对使用性能的影响4.2 机械加工精度的影响因素及控制措施4.2.1 机械加工工艺系统原有误差的影响1. 概述(1). 概念(2). 误差敏感方向2. 原有误差的影响(1). 原理误差(2). 量具与测量误差(3). 机床误差①.机床回转精度②.机床直线运动精度③.成形运动精度ⅰ.成形运动的位置关系ⅱ.成形运动的速度关系4.2.2 加工过程因素的影响1. 力变形的影响及控制(1). 刚度(2). 切削力变化(3). 提高工艺系统刚度的措施（工件刚度、刀具刚度、机床与夹具刚度）2. 热变形的影响及控制(1). 热源(2). 热变形的影响（工件、刀具、机床热变形的影响）(3). 控制措施4.3 加工误差的统计分析4.3.1 加工误差的统计性质（系统误差、随机误差）4.3.2 加工误差的分布规律（正态分布、偏态分布、平顶分布、双峰分布）4.3.3 加工误差的统计分析法（分布图法、点图法）4.4 机械加工表面质量的影响因素及控制措施4.4.1 切削加工表面的形成过程4.4.2 加工表面粗糙度1. 概述2. 产生的原因及控制(1). 切削加工表面粗糙度的成因（理论粗糙度、积屑瘤的影响、鳞刺的影响、切削机理变化、颤振、切削刃损坏）(2). 切削加工表面粗糙度的控制（刀具、工件、切削条件）(3). 磨削表面粗糙度4.4.3 加工变质层1. 加工硬化2. 残余应力3. 磨削烧伤与裂纹及控制措施4.5 机械加工过程中的振动及控制4.5.1 概述4.5.2 强迫振动及控制措施1. 成因2. 特点3. 消除与控制措施4.5.3 自激振动及控制措施1. 概述2. 特点3. 激振机理(1). 再生激振机理(2). 振型耦合激振机理(3). 控制措施（消除产生条件、提高系统动特性、采用减振装置）第5章机械加工工艺规程制订5.1 概述5.1.1 概念5.1.2 作用5.1.3 制订的原则5.1.4 需要的原始资料5.1.5 制订的步骤5.2 零件的结构工艺性分析5.2.1 概述5.2.2 零件结构的机械加工工艺性5.2.3 零件结构的装配与维修工艺性5.3 定位基准的选择5.3.1 精基准的选择5.3.2 粗基准的选择5.4 机械加工工艺路线的拟定5.4.1 加工方法的选择5.4.2 加工阶段的划分5.4.3 加工顺序的安排5.4.4 工序的集中与分散5.5 加工余量与工序尺寸及工序公差的确定5.5.1 加工余量的概念1. 加工总余量与工序（工步）余量2. 最大余量与最小余量及平均余量与余量公差3. 加工余量与工序尺寸公差对机械加工的影响4. 影响加工余量的因素5.5.2 加工余量的确定方法1. 分析计算法2. 查表法3. 经验法5.5.3 工序尺寸及其公差的确定5.6 工艺尺寸链5.6.1 概述（定义、组成与分类）5.6.2 基本计算方法1. 极值法2. 概率法5.6.3 应用举例1. 基准不重合时的工序尺寸计算2. 工序基准为待加工设计基准时的工序尺寸计算3. 工序余量的校核4. 有表面处理工序的尺寸链计算5.6.4 工艺尺寸链的图表法5.7 工艺过程的经济性分析与优化5.7.1 概述（概念及提高生产效率措施）5.7.2 工艺方案的经济性分析5.7.3 工艺过程优化5.8 机械加工工艺规程制订举例5.9 计算机辅助工艺规程设计（CAPP）简介第6章机器的装配工艺6.1 概述6.2 装配尺寸链6.3 保证装配精度的工艺方法6.3.1 概述6.3.2 工艺方法1. 互换装配法（完全互换法）2. 修配装配法3. 选择装配法与调整装配法简介6.3.3 机器的自动装配简介。