调火岗位操作规程

调火岗位操作规程
1、岗位职责
1.1直属班组长领导，执行其布置的工作任务，搞好本职工作。

1.2在结焦时间或配煤比变动较大时，要及时做好焦饼中心温度，炭化室底部压力的测量工作，为车间制定合理的加热制度提供条件。

1.3在车间规定的加热制度下，必须采取有效的调节方法，使每个炭化室的焦饼在规定的结焦时间内沿炭化室长向和高向均匀成熟，为提高焦炭质量，降低耗热量，维护好炉体创造条件。

1.4有计划的测量和调节各种温度压力，保证测量和记录准确，符合规定要求。

1.5对加热系统所属设备（包括备用设备）的运转，润滑部位要勤检查，勤调节勤加油，对备用设备应保持处于良好的备用状态。

1.6定期（特殊情况除外）清扫煤气、废气设备，保证气流畅通。

1.7定期检查蓄热室、小烟道、立火道等处的砌体和漏气情况，并配合热修工处理。

1.8维护好各种仪表和工具，使之不受损失。

1.9发现难推号要及时观察焦饼，查明原因并作相应处理。

1.10配合废气分析工取样。

1.11做好本岗位区域的卫生清洁。

1.12严格执行本岗位操作规程和安全规程。

1.13巡回检查制
1.13.1各项温度巡回检查：
全炉横排温度：每月不少于2次；
炉头温度：每月不少于2次；
蓄热室顶部温度：每月不少于1次；
小烟道废气温度：每月不少于1次；
焦饼中心温度：每年不少于1次；
直行温度:(三班测温工) 每班2次，接班后1小时测第一次，隔4小时测第二次；
炉顶空间温度：每月不少于1次；
下降20温度：春秋各一次；
1.13.2各项压力巡回检查：
蓄热室顶部上升和下降气流：每月1次；
蓄热室格子砖阻力：每年1次；
炭化室底部压力：夏冬季各1次；
横管压力：每年1次；
看火孔压力：每季不少于1次；
五点压力：每年1次；
1.13.3炉体巡回检查：
立火道底部检查：每年1次；
蓄热室顶部及篦子砖处：每月1次；
小烟道：每季1次；
炉体漏气率：每年1次；
废气行程及砣杆每周1次（标准±5mm为合格）；
煤气行程及交换考克开度：每周1次；
废气瓣风门盖板以及高度检查：每周1次；
地下室支立管CO测试：每月4次（焦气）；
煤气、废气传动装置中的连接器、松紧器、接手、卡子、链条、托轮、滑轮以及板杆卡子，销子等处检查，每
周1次。

停复电设备、煤气各大阀门、放散管阀、取样管、测压管、蒸汽阀、总烟道翻板、分烟道翻板、废气瓣板杆、总烟道积水、水泵等处的检查，每班1次。

2、工艺说明
2.1焦炉炼焦是将配合煤装入炭化室，通过两侧燃烧室进行均匀加热，在隔绝空气高温状态下将配合煤冶炼成焦炭，本炉是ZHJL5552D 型65孔焦炉系双联火道、废气循环、下喷单热式侧装捣固焦炉。

有65个炭化室，66个燃烧室，67个蓄热室，炭化室长15980mm,高5500mm,机侧宽510mm ，焦侧宽530mm ，平均宽520mm ，燃烧室高4700mm ，蓄热室高3700mm ，斜道高825mm ，小烟道高650mm ，炉顶高1200-1250mm 。

每排燃烧室共有32个立火道，8.25眼为标准眼，其中16个连通机侧蓄热室，16个连通焦侧蓄热室，其连通方式为：本号蓄热室连通同号燃烧室的单眼和前一号燃烧室的双眼。

测量调火目的是：在焦炉降低炼焦耗热量，延长炉体寿命的前提下，使每个炭化室的焦饼在规定的时间内均匀成熟。

2.2技术要求
2.2.1 焦饼中心温度要求达到1000±50℃，上下两点差不超过100℃。

2.2.2 代表火道规定为第8火道和第25火道。

2.2.3 代表火道温度应根据焦饼中心温度来确定，其最高温度不准超过1410℃。

任何一个立火道在换向20秒温度不超过1450℃，最低不能低于1100℃，当大幅度延长结焦时间时，边火道温度不得低于950℃。

2.2.4蓄热室温度不超过1320℃。

2.2.5炉顶空间温度应控制在830℃，并不超过850℃。

2.2.6炭化室墙上下两点差不超过70℃。

2.2.7废气盘温度不超过450℃，分烟道温度不超过350℃。

2.2.8除边燃烧室外，每个蓄热室顶部与标准蓄热室顶部吸力差，在上升气流时，不超过±2pa,下降气流时，不超过±3pa 。

2.2.9看火孔压力上升气流时保持0—5 pa 。

2.2.10炭化室压力在结焦末期底部应大于5 pa 。

2.2.11蓄热室吸力上升气流不低于55 pa ，下降气流不低于75 pa 。

2.2.12炉头温度与标准温度差应小于150℃，与该侧平均温度差不大于250±50℃，每个燃烧室的炉头温度以焦炭成熟时不低于1100℃。

2.2.13过剩气体系数，废气开闭器连接管处取样，不大于1.5。

2.2.14集气管温度85±3℃，回炉煤气温度50±2℃。

2.2.15立火道测温地点在灯头砖与斜道口的中间位置上。

2.2.16 直行温度的均匀性用昼夜平均系数考核：
K 均＝M
A M A M 2)()(焦机-+-
式中：M —焦炉燃烧室数；
A 机—机侧测温火道温度超过平均温度±20℃（边炉±30℃）的个数；
A 焦—焦侧测温火道温度超过平均温度±20℃（边炉±30℃）的个数；
（计数时应将检修和缓冲炉除外）
直行温度的稳定性用直行安定系数考核
K 安＝N A A N 2)(2焦机+-
式中：N —昼夜内直行温度的测定次数；
A 机—每次机侧平均温度与加热制度所规定的标准偏差超过7℃的次数；
A 焦—每次焦侧平均温度与加热制度所规定的标准偏差超过7℃的次数；
2.2.17 横墙温度以机侧第三火道至二十六火道温度应均匀上升，并接近于直线，横墙温度的均匀性以横墙系数来考核：
K 横＝考核火道数不合格火道数考核火道数-
式中：不合格火道数—每个燃烧室实测火道温度与标准线差超过±20℃为不合格火道；
对10排横墙平均温度曲线与标准线差超过±10℃为不合格火道；
对全炉横排平均温度曲线与标准线超过±7℃为不合格火道；
K 炉头＝2
2⨯-⨯数除去边炉的焦炉燃烧室不合格立火道数数除去边炉的焦炉燃烧室
2.2.18焦炉加热耗热量： 计数公式：焦炉煤气加热时q ＝qf ×29（M －7）
式中：qf —实际湿煤耗量KJ/Kg ；
M —实际配煤水分%；
29--焦炉煤气加热时每增减1%水分耗热量KJ/Kg ；
7—标准配煤水分%；
2.2.19焦炉煤气主管压力不得低于500pa 。

2.2.20在所有的操作条件下，炭化室的压力高于任一点相邻加热系统的压力。

3、岗位操作
3.1温度的测量
3.1.1横排温度的测量。

3.1.1.1在交换后15分钟开始测量下降气流火道。

3.1.1.2每换一次向应测12排或10排燃烧室的温度。

3.1.1.3每分钟内应测量相同数目的立火道。

3.1.1.4在测量时燃烧室看火孔盖应随测随打开，最多不超过三个，测定后应立即盖上。

3.1.1.5将所测结果登记入册，绘制横排温度曲线，并计算出横排系数。

3.1.2直行温度的测量。

3.1.2.1在交换后5分钟开始测下降气流的标准火道，从交换机端焦侧开始，从另一端机侧返回，两个换向测完。

3.1.2.2测温时看火孔盖一次不可打开过多（不多于3个）测温后立即盖上。

3.1.2.3每分钟应测相同数目的立火道。

3.1.2.4测得的温度应换算为换向20秒的温度，并做好记录。

3.1.3蓄热室顶部温度测量。

3.1.3.1交换后立即测量上升气流的蓄热室顶部温度。

3.1.3.2测量应由靠近交换机一端开始。

3.1.3.3测量地点应是蓄热室顶部最高温度处，测完后必须将测孔盖盖好。

3.1.3.4测得的温度若有将要超过极限温度的应作出记号立即处理。

3.1.3.5两个交换测定温度后，计算出机焦侧平均温度（两端除外）并做好记录。

3.1.4炭化室墙温度测量。

3.1.
4.1由各除尘孔测量，每个炉墙按其高度测量三个地点。

3.1.
4.1.1从炭化室底起第六层砖处。

3.1.
4.1.2相当于燃烧室火焰转折处（距炭化室700—800mm ）。

3.1.
4.1.3在上下两点之间测量为炭化室墙的中部温度。

3.1.
4.2测量顺序如下：当炭化室焦炭推出后通知装煤推焦车司机暂不装煤，机焦侧炉门关好后，由焦侧第一除尘孔迅速测量炭化室墙的温度，此外其它除尘孔必须关闭，而上升管盖打开，待焦侧第一除尘孔测定后，随即把除尘孔盖盖好，再把第二个除尘孔打开，进行测量。

3.1.
4.3应算出上、中、下的平均温度，上、下温度差及全部记录的平均温度。

3.1.5炉顶空间温度测量。

3.1.5.1用长1500mm1200℃的热电偶，从靠近上升管的特制除尘孔盖插入炭化室空间，位置在炉顶与煤线间，并保证在炭化室中心线上。

3.1.5.2热电偶插入15分钟后开始测量温度。

3.1.5.3装煤后每隔1小时测量一次，结焦时间的三分之二时测定一次，每测定一次都要用水银温度计校正冷端温度，并做好记录，或者只测定结焦时间的2/3
3.1.5.4炉顶空间温度=热端温度+冷端温度
3.1.6小烟道废气温度。

3.1.6.1事先检查好500℃水银温度计，温度计应用石棉绳缠紧，以免掉入交换开闭器。

3.1.6.2将温度计在换向后立即插入下降气流废气瓣的二叉部位测量孔中，插入深度为200—250mm，交换前10分钟读数。

3.1.6.3温度计取出后必须把测量孔堵好。

3.1.6.4废气温度超过350℃，必须查明原因并报告班组长。

3.1.7焦饼中心温度。

3.1.7.1准备好一端开口，一端封闭尖头的长4900mm、3500mm、2100mm、φ50无缝钢管各2根。

3.1.7.2插管前先与炉顶班组长联系，在装完煤后测量煤线,然后换上特制带孔的装煤孔盖,将开口端缠上石棉绳的钢管插入其中,要求所有钢管均垂直的位于碳化室中心线上,再关好上升管盖。

3.1.7.4在结焦时间2/3时,，开始用红外线测温仪测量, 测量地点在管的尖端，每小时测一次，最后一次在出焦前半小时结束，测完后,打开上升管盖,用专用工具拔出钢管,测定焦线,换上原有炉盖。

3.1.7.5在测量焦饼中心温度时，需测量其两侧横墙温度三次，当该炉焦炭推出时，应观察焦饼成熟情况。

3.1.7.6 插拔钢管时中须注意消烟除尘车摩电道（最好停电）。

3.1.7.7 推焦前与炉顶工联系好，测量焦线以作对照。

3.1.7.8 做好记录，计算出焦饼中心的平均温度和上下温度差。

3.1.8换向期间立火道温度下降值的测量。

3.1.8.1 根据调火组长指出的10个相连的燃烧室,测量代表火道温度。

3.1.8.2 每个换向期只测量一个立火道的温度下降值。

3.1.8.3换向后，火焰刚消灭即相当于换向20秒开始测量一次，换向后第一分钟测量第二次，以后每隔1分钟测量一次，直到下次换向为止。

3.1.8.4 看火孔盖只准在测量时打开。

3.1.8.5 测量记录要记明测量时间。

3.1.8.6将测量结果，分别计算出机焦侧换向后20秒的平均温度，其差值即换向开始每分钟的温度下降值，正常情况下每平均测一次接焦时间改变1h，换向时间改变，换用加热煤气及加热制度变化较大时需测量。

3.1.9炉头温度的测量。

3.1.9.1在下降气流火道进行,测量机侧第1火道、第2火道和焦侧第31火道、32火道，测量由交换机端开始于换向后5分钟。

3.1.9.2在一个换向期内只测一侧炉头温度。

3.1.9.3每一侧的测量时间不多于10分钟。

3.1.9.4按测量结果分别计算出焦炉每侧边火道的平均温度（边燃烧室外）和炉头系数。

3.2压力的测量。

3.2.1蓄热室顶部吸力的测量。

3.2.1.1准备好（-100pa～0～+100pa）斜型微压计一台，一端接有φ8mm长50mm并配有密封垫料金属的长50m 和10m的胶皮管各一根。

3.2.1.2先将斜型压力计调整到水平位置,再将斜型压力计内液体调节到刻度0处。

斜型压力表“+”端应套上短的胶皮管，带有胶皮管的一端套在标准蓄热室的测压管上，长的胶皮管一端套在微压计“-”端上，一端接入被测定的蓄热室测压管上，连接处必须严密不漏气。

3.2.1.3在换向后三分钟开始测量，先测定标准蓄热室的吸力（上升或下降）随后逐个测定其它蓄热室与标准蓄热室的吸力差。

3.2.1.4测完后根据具体情况调节，使每个蓄热室的顶部吸力与标准蓄热室吸力差，在上升气流时不超过±2pa 下降时不超过±3pa,测定调节后数据,抄写在记录本上。

3.2.2蓄热室格子砖阻力测量。

3.2.2.1准备好-100pa～0～+100pa水柱斜型微压计一台，两根50m长的胶皮管，一根胶皮管的一端接有φ8mm,长50mm并配有密封塑料的金属管,另一根橡皮管的一端连接长100mmφ8mm的铁管（包括1个石棉绳缠起来的密封球）。

3.2.2.2将斜型压力计调整到水平位置斜型微压计内的液体液面处于0刻度处。

3.2.2.3将50mm的金属管连接于须测量阻力的蓄热室顶部测压管上, 另一端连接于微压计的“+”端上，另一根胶皮管一端连接于微压计的“-”端上, 另一端连接于开闭器的测压孔上。

3.2.2.4交换后3分钟进行测量，先测量蓄热室顶部吸力，随后再测同号蓄热室阻力。

3.2.2.5每次测完后必须将测量孔堵严。

3.2.2.6测定后的记录必须同上一次的记录相比较，观察格子砖的阻力变化。

3.2.3炭化室底部煤气压力的测量。

3.2.3.1将机侧吸气管下面的炭化室，于出焦前将炉门测压孔通好，用φ15mm长600mm的专用铁管（内端用石棉绳堵好）插入炉门测压孔，使铁管露出炉门砖外20mm，铁管与炉门连接处保持严密。

3.2.3.2装煤后十分钟先测量一次,以后每隔一小时测量一次，直至推焦前三分钟才结束，每一次测量前必须先用钎子通一下铁管，出焦前两小时每半小时测一次。

3.2.3.3在刚装煤的一段时间用U型压力表进行测，以后用刻度不小于25mm水柱的微压计测量，压力表应放在固定的位置上。

3.2.3.4当测定炭化室底部煤气压力时，应使集气管压力符合所规定的压力，并比较稳定，同时必须记录好测定时集气管压力及装煤后的时间。

3.2.3.5在出焦前的30分钟，炭化室及集气管切断前最后一次测量，将实测数据记录后对集气管压力进行调节，使结焦末期炭化室底部压力为5pa时，集气管压力作为规定的集气管压力。

3.2.3.6以压力为纵坐标，时间为横坐标绘制不同时间炭化室底部煤气压力的分布曲线。

3.2.3.7 炭化室底部压力也可以直接用3.2.3.1方法测定.
3.2.4横管压力的测量。

3.2.
4.1准备刻度500mmU型压力表一台，15m长胶管两根，一根胶皮管的一端连接U型表一端上，另一端距离端头25mm处缠上石棉绳，插入位于第1火道（或2）的进煤气横管测量孔中，并使其固定严密，另一根胶皮管一端连接在U型表的另一端，胶皮管另一端25mm处也缠上石棉绳，插入位于第27（或28）火道的进煤气横管测量孔中（同一根横管上）。

3.2.
4.2交换后5分钟开始测定，先测机侧位置横管的绝对压力后测焦侧横管与机侧横管的相对压力。

3.2.
4.3测前先关闭调节旋塞，将胶皮管插入并保持严密不漏气，然后打开调节旋塞，将测得压力记录下来后关闭调节旋塞，取下胶皮管，拧上丝堵，然后再打开调节旋塞。

3.2.5看火孔压力测量。

3.2.5.1准备-100pa～0～100pa，水柱的斜型微压计1台，50mm长的胶皮管一根，一端连有长150mm φ15mm 的金属管，另一端连接微压计的“-”端上。

3.2.5.2先将微压力计调整到水平位置,再将微压计内液面对到“0”刻度上。

3.2.5.3交换后5分钟测定，测量代表火道的上升气流处看火孔压力。

3.2.5.4从交换机端焦侧开始测定，再从另一端机侧返回，两个换向全部测完,数据登记在记录本上。

3.2.6五点压力的测量。

3.2.6.1准备好-100pa～0～100pa，水柱微压计三台，五根胶皮管，并带有不同长度的金属插管。

3.2.6.2测量时，在蓄热室走廊用两台斜型表分别测上升气流蓄热室和下降气流蓄热室顶，在炉顶使用一台微压计测量与所测蓄热室相连的燃烧室测温火道看火孔。

3.2.6.3交换5分钟三台表同时读数，每隔一分钟读一次共读三次，接着测蓄热室顶与小烟道测压孔处的压差以及异向气流看火孔压差，换向后再按上法进行测量。

3.2.6.4测定后换算出各点压力，绘制五点压力曲线，并记录当时加热制度。

3.3特殊操作
3.3.1更换煤气喷咀。

3.3.1.1必须按规定的尺寸更换，并做好记录。

3.3.1.2更换时必须在下降气流进行。

3.3.1.3更换后要拧紧堵头不准漏气,并做好更换记录。

3.3.2更换孔板，在下降气流进行操作。

先关好调节旋塞，再打开孔板盒盖,卸下弹簧卡,更换孔板，上好弹簧卡以及孔板盒盖，更换后，及时打开调节旋塞，不准漏气。

3.3.3清洗交换旋塞。

3.3.3.1关闭调节旋塞，卸掉交换搬杆和弹簧座，旋塞芯子卸下后，用刮刀刮掉旋塞内外的沟内污垢和顶部脏物，不准刮工作面并防止脏物落入调节旋塞内，再用柴油擦拭考克内外工作面。

交换旋塞芯子工作面均匀涂上一层黄干油或二硫化钼，安装时，应注意芯子不装错向位，旋塞芯子不要上的过紧。

3.3.4清扫横管。

3.3.
4.1 关闭加减考克。

3.3.
4.2 卸下带法兰的弯管。

3.3.
4.3 卸下焦侧横管堵板。

3.3.
4.4 将横管上的管堵丝全部卸下。

3.3.
4.5将点燃的煤气管插入上风向的横管内加热，同时向横管内徐徐加大通入的压缩空气，等横管的另一端冒白烟时，将煤气切断，并进一步加风量，让横管内焦油自燃。

3.3.
4.6 燃烧到末期，用铁管敲打横管，使脏物松动，以便吹出。

3.3.
4.7若敲打后仍吹不出脏物，则用铁钎子通或用钢丝绳拉。

使脏物松动，以便吹出。

3.3.
4.8 横管清扫干净后，停止通风。

3.3.
4.9 清扫煤气喷咀，将抹上黄油的堵丝拧上，堵板、弯管装好。

3.3.
4.10打开调节旋塞，清除漏气。

3.3.5吹扫蓄热室格子砖。

3.3.5.1吹扫格子砖可以在蓄热室顶部或篦子砖处或地下室清扫孔处，要用专用风管清扫。

3.3.5.2吹扫在下降气流内进行。

3.3.5.3风管眼只准对着格子砖孔清扫，不得向两侧炉墙吹扫。

3.3.5.4蓄热室顶部和篦子砖处清扫时，必须注意推焦车、熄焦车行车。

3.3.5.5吹扫后，立即将清扫孔堵好。

3.3.6清扫小烟道积灰。

3.3.6.1必须在下降气流开闭器处进行，并在该换向内操作完。

3.3.6.2小烟道中的积灰，只准在空气盖板或小烟道清扫孔处，清扫出来，不得将积灰扫入分烟道内。

3.3.6.3清扫时，注意机焦侧机车行走，以免将扒子刮坏。

3.3.6.4清扫后一定要保证进风口开度要符合要求。

3.3.7清扫煤气混合器。

3.3.7.1先松动清扫孔丝堵。

3.3.7.2佩戴好防毒面具后，卸下丝堵，用铜棒清扫混合孔，禁止铁器撞击，以免引起煤气着火。

3.3.7.3清扫时应尽量减少煤气泄露出来，并禁止在换向时清扫。

3.3.7.4清扫后，立即拧紧丝堵，不得漏煤气。

3.3.7.5清扫煤气混合器必须得到车间同意。

3.3.8更换链条
3.3.8.1准备好备用钢链条。

3.3.8.2更换时，必须在松链时进行，并将行程位置做好标记。

3.3.8.3先把更换链条前后端，用链式起重机固定，不使拉条行程有变化。

3.3.8.4适当松开松紧器，卸下链条换上新链条用松紧器上到原位，松开链式起重机，并调节好行程。

3.3.8.5换向后，必须再检查行程，并进行调节。

4、设备维护保养及概要
4.1设备概要（炉体冷态情况）
炭化室全长：15980mm；炭化室有效长：15100/14900mm；
炭化室平均宽：520mm；炭化室机侧宽：510mm；
炭化室焦侧宽：530mm；炭化室锥度：20mm；
炭化室有效高：5200mm；炭化室高：5500mm；
炭化室有效面积：36.66m3；立火道个数：32×66；
立火道中心距：480mm；炭化室中心距：1200mm；
加热水平：700；炭化室墙厚度：100；
4.2维护保养
4.2.1对各设备做到三好（管好、用好、修好）四会（会使用、会维修、会检修、会排除故障）保证各煤气管道畅通，交换传动装置以及停复电设备处于良好的状态。

4.2.2对设备隐患要尽量做到自修，处理不了的汇报班组长，检修时要配合好。

4.2.3对各设备做到合理操作维护。

不违章作业。

4.2.4保证润滑部分润滑良好
4.2.4.1各煤气大阀门以及各处旋塞，阀门每周加机油一次。

4.2.4.2调节旋塞，交换旋塞每周至少加油活动一次。

4.2.4.3四角大轴（包括各煤气轮轴）、链条、松紧器，丝扣等处，每周加机油一次。

4.2.4.4废气瓣翻板轴，总分烟道板轴每周活动一次。

4.2.5保证煤、废气气流畅通，各处调节手柄灵活好使。

4.2.
5.1全炉煤气，喷咀、每年清扫一次。

4.2.
5.2全炉横管每两年清扫一次。

4.2.
5.3废气砣杆擦洗每周一次。

4.2.6微压计，每半年校对一次。

4.3红外线测温仪的维护。

4.3.1测量温度的红外线测温仪必须与标准红外线测温仪校正，在记录时应加上校正温度。

4.3.2禁止乱测其它东西如太阳、灯等。

4.3.3测温计的皮带应挂在脖子上，使用前要检查各点的接触是否严密，测温后必须将测温计关闭，不使用放回木箱，取出电池。

4.3.4使用或放回时，勿使受潮和振动，下大雨不准测温，存放时最好保持在20℃左右环境中，并备有干燥剂。

4.3.5绝对禁止用手粗脏布抹擦镜片，注意仪表缝隙处勿掉入灰。

4.3.6测温计由测温工负责保管，不经同意不得取用。

5、安全技术规程
5.1严格执行调火，测温工的安全规程,执行公司“煤气安全规程”。

5.2打开看火孔盖宜在上风侧，打开看火孔盖后，必须等待不往上喷火时，方可观察立火道情况。

5.3测温测压时，应注意四大车的行走。

5.4烟气大时，注意行走。

5.5测炉头温度，应防止上升管及蒸汽冷凝水烫伤。

5.6禁止一个人在煤气设备上维修、清扫、测定、调节等工作。

5.7一切煤气管道应严密，空气中CO含量不应超过30mg/m3
5.8照明灯齐全，并有防爆罩，禁止接临时照明，只许用13—36伏的手提灯。

5.9低压警报器，事故照明，信号灯及消防用具，随时保证完整无缺。

5.10地下室、蓄热室、走廊要定期做CO含量测定。

5.11插拔焦饼测量管时，注意不要碰到摩电道，必要时切断电流。