磨削加工工艺过程及主要工序15页PPT
合集下载
研磨技术(课堂PPT)
在实际应用的压力范围内，研磨效率随压力增 加而提高，压力过小则研磨效率大大降低。 5
§6-9 研磨技术
（一）研磨原理 3. 研磨速度【5】
研磨速度影响研磨效率，一定条件下，研磨速
度增加将使研磨效率提高。研磨速度取决于零件加 工精度、材质、重量、硬度、研磨面积等。
一般研磨速度在10～150 m/min。过高，产生 的热量较多，引起零件变形、表面痕迹明显等质量 问题，所以精密零件研磨速度≤30 m/min。
24
二、船机零件的研磨修复【9】
2．锥面研磨修复
先在针阀锥面上放少量（一点点）研磨膏极 （细或润滑油），准确迅速插入到针阀体座面，严 防研磨膏粘到内圆表面上破坏内孔精度。
一手握针阀体，另一手拿针阀，适当施力使二 者相对左右转动，相互研磨，直到针阀锥面上出现 细窄光亮的环形密封带为止。研磨中，依针阀锥面 磨损情况可先用研磨膏互研，再用润滑油互研，或 只用油互研。
3
§6-9 研磨技术
（一）研磨原理
1.零件与研磨工具的相对运动【3】
零件与研磨工具不受外力的强制引导，以免引 起偏差和缺陷；运动方向周期变换，以使研磨剂均 匀分布在零件表面上并加工出纵横交叉的切削痕， 均匀研磨零件表面；研磨表面上各点相对于研磨工 具表面的滑动路程相等，以达到均匀切削。
4
§6-9 研磨技术
一、研磨的概述
（二）研磨膏
1.磨料【7】 常用的磨料
棕刚玉
刚玉 主要成分 Al2O3
白刚玉 铬刚玉
碳化硅 主要成分SiC
黑碳化硅
绿碳化硅 立方碳化硅
碳化硼
Cr2O3
12
一、研磨的概述 （二）研磨膏 1.磨料【7】
磨料的粒度是指磨料颗粒的尺寸大小，粒度号 是根据1英寸长度上有多少个孔的筛网而定
§6-9 研磨技术
（一）研磨原理 3. 研磨速度【5】
研磨速度影响研磨效率，一定条件下，研磨速
度增加将使研磨效率提高。研磨速度取决于零件加 工精度、材质、重量、硬度、研磨面积等。
一般研磨速度在10～150 m/min。过高，产生 的热量较多，引起零件变形、表面痕迹明显等质量 问题，所以精密零件研磨速度≤30 m/min。
24
二、船机零件的研磨修复【9】
2．锥面研磨修复
先在针阀锥面上放少量（一点点）研磨膏极 （细或润滑油），准确迅速插入到针阀体座面，严 防研磨膏粘到内圆表面上破坏内孔精度。
一手握针阀体，另一手拿针阀，适当施力使二 者相对左右转动，相互研磨，直到针阀锥面上出现 细窄光亮的环形密封带为止。研磨中，依针阀锥面 磨损情况可先用研磨膏互研，再用润滑油互研，或 只用油互研。
3
§6-9 研磨技术
（一）研磨原理
1.零件与研磨工具的相对运动【3】
零件与研磨工具不受外力的强制引导，以免引 起偏差和缺陷；运动方向周期变换，以使研磨剂均 匀分布在零件表面上并加工出纵横交叉的切削痕， 均匀研磨零件表面；研磨表面上各点相对于研磨工 具表面的滑动路程相等，以达到均匀切削。
4
§6-9 研磨技术
一、研磨的概述
（二）研磨膏
1.磨料【7】 常用的磨料
棕刚玉
刚玉 主要成分 Al2O3
白刚玉 铬刚玉
碳化硅 主要成分SiC
黑碳化硅
绿碳化硅 立方碳化硅
碳化硼
Cr2O3
12
一、研磨的概述 （二）研磨膏 1.磨料【7】
磨料的粒度是指磨料颗粒的尺寸大小，粒度号 是根据1英寸长度上有多少个孔的筛网而定
磨削加工工艺过程与主要工序 PPT课件
效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积
不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来
说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小
端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量
相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端
面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即
为对称磨削）。
7
（2）立轴平面磨削 立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床， 属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要 两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面 与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变 形以及其他因素（比如残磁影响等）而产 生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度 变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为 两个工步：先磨非基准面，后磨基准面， 以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
4、磨沟（滚）道
内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨10
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边
3、磨内径
与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴 承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合 性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能 （通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与 形位公差，一般均较外圈外径面更为严格。
内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是 用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、 外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。
14
15
三.、轴承套圈的磨加工技术要求
（1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。
磨削加工
度通常可达IT6～IT5，表面粗糙度值一般为Ra0.8～0.01μm。
下一页 返回
2)砂轮磨料具有很高的硬度和耐热性，因此，能够磨削一些硬度 很高的金属和非金属材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷材料等。 这些材料用一般的车、铣等很难加工。但由于磨屑易堵塞砂轮表 面的孔隙，所以不宜磨削软质材料，如纯铜、纯铝等。 3)磨削速度大，磨削时磨削区温度可高达800～1000℃左右，这 容易引起零件的变形和组织的变化。所以在磨削过程中，需进行 充分的冷却，以降低磨削温度。 4) 砂轮在磨削时具有“自锐作用”。在磨削力的作用下会部分磨
筒形砂轮
杯形砂轮
碗形砂轮
蝶形砂轮
一、磨料
锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性
1、刚玉系（主要成份Al2O3）
① 棕刚玉（A）：硬度低，韧性较好，廉价。磨碳素钢、合金钢、可锻铸铁 ② 白刚玉（WA）：硬度高，韧性差，磨粒锋利，价格高。磨淬火钢、高速钢、 高碳钢
2、碳化物系（主要成份碳化硅、碳化硼）
动画3 纵磨法
2）横磨法
◆机床运动：工件不作纵向往复运动， 而是砂轮作慢速的横向进给。 ◆ 特点：砂轮宽度上的全部磨粒都参 加了磨削，生产率高；工件无纵向移 动，砂轮的外形直接影响了工件的精 度；磨削力大、磨削温度高，工件易 发生变形和烧伤，加工的精度和表面 质量比纵磨法要差。
◆用途：适用于加工批量大、刚度好
高速深切快 进给磨削
为防止深切缓进给磨削易产生烧伤，在磨削用量上尽量 避免高温区，可在加大切深与提高砂轮速度的同时，提高 工件进给速度，以提高材料切除率。
砂带磨削
根据工件型面，应用砂带形成贴合接触，进行加工的新型 高效磨削工艺；能加工各种复杂曲面，有较好的跑合和抛 光作用；效率达到铣削的10倍，普通砂轮磨削的5倍；产生 磨削热少，磨削条件稳定，设备简单；Ra值为0.8～0.2μm。
下一页 返回
2)砂轮磨料具有很高的硬度和耐热性，因此，能够磨削一些硬度 很高的金属和非金属材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷材料等。 这些材料用一般的车、铣等很难加工。但由于磨屑易堵塞砂轮表 面的孔隙，所以不宜磨削软质材料，如纯铜、纯铝等。 3)磨削速度大，磨削时磨削区温度可高达800～1000℃左右，这 容易引起零件的变形和组织的变化。所以在磨削过程中，需进行 充分的冷却，以降低磨削温度。 4) 砂轮在磨削时具有“自锐作用”。在磨削力的作用下会部分磨
筒形砂轮
杯形砂轮
碗形砂轮
蝶形砂轮
一、磨料
锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性
1、刚玉系（主要成份Al2O3）
① 棕刚玉（A）：硬度低，韧性较好，廉价。磨碳素钢、合金钢、可锻铸铁 ② 白刚玉（WA）：硬度高，韧性差，磨粒锋利，价格高。磨淬火钢、高速钢、 高碳钢
2、碳化物系（主要成份碳化硅、碳化硼）
动画3 纵磨法
2）横磨法
◆机床运动：工件不作纵向往复运动， 而是砂轮作慢速的横向进给。 ◆ 特点：砂轮宽度上的全部磨粒都参 加了磨削，生产率高；工件无纵向移 动，砂轮的外形直接影响了工件的精 度；磨削力大、磨削温度高，工件易 发生变形和烧伤，加工的精度和表面 质量比纵磨法要差。
◆用途：适用于加工批量大、刚度好
高速深切快 进给磨削
为防止深切缓进给磨削易产生烧伤，在磨削用量上尽量 避免高温区，可在加大切深与提高砂轮速度的同时，提高 工件进给速度，以提高材料切除率。
砂带磨削
根据工件型面，应用砂带形成贴合接触，进行加工的新型 高效磨削工艺；能加工各种复杂曲面，有较好的跑合和抛 光作用；效率达到铣削的10倍，普通砂轮磨削的5倍；产生 磨削热少，磨削条件稳定，设备简单；Ra值为0.8～0.2μm。
2.4磨削机理
1）车削修整法
以单颗粒金刚石(或以细碎金刚石制成 的金刚笔、金刚石修整块) 作为刀具车 削砂轮是应用最普遍的修整方法。安装 在刀架上的金刚石刀具通常在垂直和水 平两个方向各倾斜约5°～15°；金刚 石与砂轮的接触点应低于砂轮轴线 0.5～2mm，修整时金刚石作均匀的低速 进给移动。要求磨削后的表面粗糙度越 小，则进给速度应越低，如要达到 Ra0.16～0.04µm的表面粗糙度，修整进 给速度应低于50mm/min。修整总量一般 为单面0.1mm左右，往复修整多次。粗 修的切深每次为0.01～0.03mm，精修则 小于0.01mm。
当砂轮硬度较低，修整较粗，磨削载荷较 重时。易出现脱落型。这时，砂轮廓形失真， 严重影响磨削表面质量及加工精度。 在磨削碳钢时由于切屑在磨削高温下发生 软化，嵌塞在砂轮空隙处，形成嵌入式堵塞， 在磨削钛合金时，由于切屑与磨粒的亲合力强， 使切屑熔结粘附于磨粒上，形成粘附式堵塞。 砂轮堵塞后即丧失切削能力，磨削力及温度剧 增，表面质量明显下降。
根据条件不同，磨粒的切削过程的3个阶段可以全部存 在，也可以部分存在 。
典型磨屑有带状、挤裂状、 球状及灰烬等(图10— 7)．
三、磨削力及磨削功率 尽管单个磨粒切除的材料很少，但一个砂轮表层 有大量磨粒同时工作，而且磨粒的工作角度很不合理， 因此总的磨削力相当大。总磨削力可分解为三个分力： Rz——主磨削力(切向磨削力)；
根据表面颜色，可以推断磨削温度及烧伤程度。如淡黄色 约为400℃～500℃，烧伤深度较浅；紫色为800℃～900℃， 烧伤层较深。 5、磨削表面裂纹 磨削过程中，当形成的残余拉应力超过工件材料的强 度极限时，工件表面就会出现裂纹。 磨削裂纹极浅，呈网状或垂直于磨削方向。有时不在表层， 而存在于表层之下。有时在研磨或使用过程中，由于去除 了表面极薄金属层后，残余应力失去平衡，形成微细裂纹。 这些微小裂纹，在交变载荷作用下，会迅速扩展，并造成 工件的破坏。
磨削加工技术
微磨削加工技术微磨削加工技术主要分为精密和超精密磨削技术。
1 精密与超精密磨削的机理精密磨削一般使用金刚石和立方氮化硼等高硬度磨料砂轮，主要靠对砂轮的精细修整，使用金刚石修整刀具以极小而又均匀的微进给(1O一15 mm／min)，获得众多的等高微刃，加工表面磨削痕迹微细，最后采用无火花光磨，由于微切削、滑移和摩擦等综合作用，达到低表面粗糙度值和高精度要求。
超精密磨削采用较小修整导程和吃刀量修整砂轮，靠超微细磨粒等高微刃磨削作用进行磨削u J。
精密与超精密磨削的机理与普通磨削有一些不同之处。
1)超微量切除。
应用较小的修整导程和修整深度精细修整砂轮，使磨粒细微破碎而产生微刃。
一颗磨粒变成多颗磨粒，相当于砂轮粒度变细，微刃的微切削作用就形成了低粗糙度。
2)微刃的等高切削作用。
微刃是砂轮精细修整而成的，分布在砂轮表层同一深度上的微刃数量多，等高性好，从而加工表面的残留高度极小。
3)单颗粒磨削加工过程。
磨粒是一颗具有弹性支承和大负前角切削刃的弹性体，单颗磨粒磨削时在与工件接触过程中，开始是弹性区，继而是塑性区、切削区、塑性区，最后是弹性区，这与切屑形成形状相符合。
超精密磨削时有微切削作用、塑性流动和弹性破坏作用，同时还有滑擦作用。
当刀刃锋利，有一定磨削深度时，微切削作用较强；如果刀刃不够锋利，或磨削深度太浅，磨粒切削刃不能切人工件，则产生塑性流动、弹性破坏以及滑擦。
4)连续磨削加工过程。
工件连续转动，砂轮持续切人，开始磨削系统整个部分都产生弹性变形，磨削切人量(磨削深度)和实际工件尺寸的减少量之间产生差值即弹性让刀量。
此后，磨削切人量逐渐变得与实际工件尺寸减少量相等，磨削系统处于稳定状态。
最后，磨削切入量到达给定值，但磨削系统弹性变形逐渐恢复为无切深磨削状态引。
2 精密与超精密磨床的发展精密磨床是精密磨削加工的基础。
当今精密磨床技术的发展方向是高精度化、集成化、自动化。
英国Cranfield大学精密工程公司(CUPE)是较早从事超精研制成功的OAGM2500大型超精密磨床是迄今为止最大的超精密磨削加工设备，主要用于光学玻璃等硬脆材料的超精密磨削加工 J。
13机械制造基础2_齿加工和磨削
动画7 剃齿
第 16 页
视频5 剃齿
第 17 页
12.4.2 刀具、夹具、工件的安装
1．剃齿刀的安装 剃齿的安装角ψ按下式计算: ψ=β工+β刀 式中：β刀——刀具分度圆螺旋角; β工——被剃齿轮分度圆螺旋角。 剃齿面的安装精度、刀杆的径向圆跳动量一般小于0.003mm； 刀具安装好后，刀具端面圆跳动量一般小于0.006mm。
7
8~7
1.6~0.4
3.2~1.6
高
一般较滚齿低 较高 高 很高 成形高于展成
拉床
插齿机 滚齿机 剃齿机 珩齿机 磨齿机
大批大量生产7级精度的内齿 轮
单件成批生产中等质量的内外 圆柱齿轮、多联齿轮 单件成批生产中等质量的外圆 柱齿轮、蜗轮 精加工未淬火的圆柱齿轮 成批大量光整加工已淬火的圆 柱齿轮 精加工已淬火的圆柱齿轮
插齿过程如同一对齿轮作无侧隙的啮合运动,其中一个是被加 工齿轮,另一个是插齿刀(在每一个齿上磨出前角和后角以形成刀刃， 切削时插齿刀作上下往复运动，从工件上切除切屑。插齿刀的
模数和压力角必须与被加工齿轮的模
数和压力角相同。如动画6所示，当 插削圆柱直齿轮时，插齿机必须有以 下几个运动： ①切削运动; ②周向进给运动; ③分齿运动; ④径向进给运动; ⑤退 刀运动。
动画10 常用剃齿法
0.03mm)。
动画11 鼓形齿剃削
第 21 页
12.5 珩齿（见视频6）
12.5.1 珩齿加工原理
珩齿加工是应用珩轮与被珩齿轮作自由啮合传动,利用其齿面间 的相对滑动速度和压力来进行珩削的一种齿面精加工方法。珩齿运 动和剃齿基本相同，一般用于淬硬齿轮的最终加工，与剃齿不同的 是珩齿加工余量很少，只需一次进行到底，故开始时齿面压力较大， 随后逐渐减小，直至压力消失时，珩齿便告结束。
「第一章 磨削加工的基本知识」
第一章磨削加工的基本知识培训学习目标1.磨削用量包括那几个基本参数?如何计算砂轮圆周速度、工件圆周速度?2.试述切削液的作用、种类及特点。
３.砂轮由哪三要素构成?4．如何选择砂轮硬度？5.如何选择砂轮粒度?６．引起砂轮不平衡的原因是什么?试述平衡砂轮的目的和方法。
一、磨床的基本知识１.磨床工作在制造业中的地位磨削是一种比较精密的金属加工方法,经过磨削的零件有很高的精度和很小的表面粗糙度值。
目前用高精度外圆磨床磨削的外圆表面，其圆度公差可达到0.001mm左右,相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小；其表面粗糙度值达到Rａ0．02５um，表面光滑似镜。
在现代制造业中,磨削技术占有重要的地位。
一个国家的磨削水平，在一定程度上反映了该国的机械制造工艺水平。
随着机械产品质量的不断提高，磨削工艺也不断发展和完善。
2．普通磨床简介以常用的万能外圆磨床为例,磨床主要由床身、工作台、头架、尾座、砂轮架和内圆磨具等部件组成。
见图1。
磨床还包括液压系统。
（１）床身:磨床的支承。
（2)头架：安装与夹持工件，带动工件旋转,可在水平面内逆时针转９0°;(3）内圆磨具：支承磨内孔的砂轮主轴。
（4)砂轮架：支承并传动砂轮主轴旋转，可在水平面±30°范围内转动；(5)尾坐：与头架一起支承工件;(6）滑鞍与横进给机构:通过进给机构带动滑鞍上的砂轮架实现横向进给;(7)横向进给手轮(8)工作台:ａ.上工作台:上面装有头架与尾坐；ｂ．下工作台：上工作台可绕下工作台在水平面转±１0°角度。
3．磨床的型号磨床的种类很多,按GB／T153７5-1９94磨床的类、组、系划分表,将我国的磨床品种分为三个分类。
一般磨床为第一类，用字母M表示，读作“磨”。
超精加工机床、抛光机床、砂带抛光机为第二类，用2M表示。
轴承套圈、滚球、叶片磨床为第三类，用3M表示。
齿轮磨床和螺纹磨床分别用Ｙ和Ｓ表示,读作“牙”和“丝”。
典型零件加工工艺过程PPT课件
.
22
CA6140. 车床主轴图
23
主轴的机械加工工艺过程
➢主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件 ➢主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
锻件
.
24
➢工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）：
粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）
.
63
箱孔与孔的位置精度 引起轴安装歪斜，致使主轴径向跳动 和轴向窜动，加剧轴承磨损 同一轴线上各孔的同轴度误差 孔端面对轴线垂直度误差
.
64
孔和平面的位置精度
主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度
主要平面的精度
影响主轴箱与床身的连接刚度
规定底面和导向面必须平直和相互 垂直
平面度、垂直度公差等级为5级
第二节
典型零件加工 工艺过程
机械制造工程——第五章
.
1
一、轴（杆）类零件的加工
1．轴类零件的分类、技术要求
➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
.
2
➢轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟轴 阶梯轴 空心轴 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、
.
38
➢加工顺序的安排和工序的确定
三种方案
粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→ 粗加工锥孔→精加工锥孔
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工锥孔→精加工外圆
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工外圆→精加工锥孔
.
39
工序确定的两个原则
➢工序中所用的基准应在该工序前加工
最新磨削加工工艺过程及主要工序
磨削加工工艺过程及主要工 序
一 、轴承套圈磨削加工工艺过程
轴承是一种精度高互换性强的标准零件， 形状较为简单，为获得高的生产效率和高 的产品质量，目前均采用分散工序的加工 工艺过程来进行生产。
轴承套圈磨削加工比较成熟且广泛采用的 工艺过程可概括为：双端面磨削 无心 外、内圆磨削 沟（滚）道切入无心磨 削 沟（滚）道超精加工。
（2）立轴平面磨削
立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床，
属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要 两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面 与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变 形以及其他因素（比如残磁影响等）而产 生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度 变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为 两个工步：先磨非基准面，后磨基准面， 以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
结束语
谢谢大家聆听！！！
16
d、调心轴承外圈沟道对角线的直径差等。
（3）位置偏差
a、两端面平行差
b、内、外沟道中心线对基准端面的平行 差。
c、内外径母线或沟道中心线对基准端面 的垂直差。
d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨加工后的套圈不应有烧伤。
被加工表面就是定位面，且一次磨削两个端面，避 免了定位误差及加工误差的重叠，同时不存在磁台 不平及磁力吸引工件变形而造成的加工误差，加工 精度高。
套圈双端面磨削的方式较多，根据工件运动情况， 主要可分为以下几种：
直线贯穿式 效率高，易于实现自动化生产。
圆弧贯穿式 效率高，易于实现自动化生产，常 用于微型、小型轴承套圈加工等。
加工误差对后续的所有工序都有影响，如 外圈端面磨削时控制外圈宽度变动量较严， 无心外圆磨削就可获得较小的外圈外表面 对端面的垂直度，
一 、轴承套圈磨削加工工艺过程
轴承是一种精度高互换性强的标准零件， 形状较为简单，为获得高的生产效率和高 的产品质量，目前均采用分散工序的加工 工艺过程来进行生产。
轴承套圈磨削加工比较成熟且广泛采用的 工艺过程可概括为：双端面磨削 无心 外、内圆磨削 沟（滚）道切入无心磨 削 沟（滚）道超精加工。
（2）立轴平面磨削
立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床，
属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要 两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面 与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变 形以及其他因素（比如残磁影响等）而产 生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度 变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为 两个工步：先磨非基准面，后磨基准面， 以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
结束语
谢谢大家聆听！！！
16
d、调心轴承外圈沟道对角线的直径差等。
（3）位置偏差
a、两端面平行差
b、内、外沟道中心线对基准端面的平行 差。
c、内外径母线或沟道中心线对基准端面 的垂直差。
d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨加工后的套圈不应有烧伤。
被加工表面就是定位面，且一次磨削两个端面，避 免了定位误差及加工误差的重叠，同时不存在磁台 不平及磁力吸引工件变形而造成的加工误差，加工 精度高。
套圈双端面磨削的方式较多，根据工件运动情况， 主要可分为以下几种：
直线贯穿式 效率高，易于实现自动化生产。
圆弧贯穿式 效率高，易于实现自动化生产，常 用于微型、小型轴承套圈加工等。
加工误差对后续的所有工序都有影响，如 外圈端面磨削时控制外圈宽度变动量较严， 无心外圆磨削就可获得较小的外圈外表面 对端面的垂直度，
磨削加工PPT课件
欧洲工业发达国家也相
继对微型系统的研究开发进行了重点 投资， 德国自1988年 开始微 加工十 年计划 项目， 其科技 部于1990～1993年拨 款4万马 克支持 "
微系统计划"研究，并把微系统列为本 世纪初 科技发 展的重 点，德 国首创 的LIGA工艺， 为MEMS的发 展提供 了新的 技术手 段，并 已
金会把MEMS作为一个新崛起的研究 领域制 定了资 助微型 电子机 械系统 的研究 的计划 ，从1998年开 始，资 助MIT ，加州 大学等8所大
学和贝尔实验室从事这一领域的研究 与开发 ，年资 助额从100万、 200万 加到1993年的500万美 元。1994年发 布的《 美国国 防部技
术计划》报告，把MEMS列为关键技 术项目 。美国 国防部 高级研 究计划 局积极 领导和 支持MEMS的 研究和 军事应 用，现 已建成 一条
3．平面磨床 包括卧轴矩台平面磨床、立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、 立轴圆台平面磨床等。
4．工具磨床 包括工具曲线磨床、钻头沟槽磨床等。
5．刀具刃磨磨床 包括万能工具磨床、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。
6．专门化磨床 包括花键轴磨床、曲轴磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。
7．其它磨床 包括珩磨机、研磨机、砂带磨床、超精加工机床、砂轮机等
机械产品 1959年，Richard P Feynman(1965年诺贝尔 物理奖 获得者) 就提出 了微型 机械的 设想。 1962年 第一个 硅微型 压力传 感器问 世，其
后开发出尺寸为50～500μm的 齿轮、 齿轮泵 、气动 涡轮及 联接件 等微机 械。1965年， 斯坦福 大学研 制出硅 脑电极 探针， 后来又 在
M
锐性差
适用于金刚石砂轮
机械加工工艺过程培训课件ppt
选用原则
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，合理选择刀具材料，以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用，有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，选择适合的切 削液类型和浓度。同时，注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量，延长刀具 寿命，减小切削变形。
激光辅助切削技术
01
02
03
激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面，使局部材料瞬间熔 化或汽化，辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题，采用径向 夹紧或胀力心轴装夹；深孔套类零件的加 工精度问题，采用镗削或浮动镗刀加工。
04
数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备，实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ；按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，合理选择刀具材料，以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用，有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，选择适合的切 削液类型和浓度。同时，注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量，延长刀具 寿命，减小切削变形。
激光辅助切削技术
01
02
03
激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面，使局部材料瞬间熔 化或汽化，辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题，采用径向 夹紧或胀力心轴装夹；深孔套类零件的加 工精度问题，采用镗削或浮动镗刀加工。
04
数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备，实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ；按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。
模具加工方式和流程
抛光
05 对模具表面进行抛光处理，提
高模具的表面质量和美观度。
装配
06 将各部分模具组装在一起，形
成完整的模具。
05
模具加工的难点及解决方 案
加工精度控制难点及解决方案
加工精度控制难点
模具加工过程中，由于机床误差、刀具磨损、热变形等因素的影响，往往导 致加工精度难以保证。
解决方案
为提高模具加工精度，应采用高精度的机床和刀具，并定期进行刀具磨损和 热变形的检测与补偿。同时，加强加工过程的监控和调整，确保各道工序之 间的配合精准。
模具的作用
模具在制造业中扮演着重要的角色，能够快速、高效地生产 出大量具有特定形状和规格的产品，提高生产效率和产品质 量。
模具加工的基本流程
备料
根据图纸准备模具材料。
精加工
对粗加工后的模具进行精加工 ，包括抛光、研磨等，使模具 达到更高的精度和表面质量。
设计模具图纸
根据产品需求，设计出模具的 图纸。
钻孔加工适用于各种模具材料，如铸铁、钢材等，能够满足不同材质的加工需求 。
钻孔加工操作简单、成本低，但加工精度较低，一般用于模具粗加工的初步工序 。
铣削加工
铣削加工是指利用铣刀在模具 表面进行切削作业，以达到粗 加工模具的目的。
铣削加工适用于各种复杂形状 的模具，如曲面、沟槽等，能 够实现高效、高精度的加工。
新技术应用带来的挑战
要点一
新技术不断涌现
随着科技的不断发展，新的模具加工技术不断涌现，如 3D打印、激光加工、水射流等。这些新技术的应用为 模具加工带来了更多的可能性，但同时也带来了新的挑 战。
要点二
技术更新换代
随着技术的不断更新换代，旧的设备和工艺不断被淘汰 ，这给模具加工企业带来了很大的压力。为了保持竞争 力，模具加工企业需要不断更新设备和工艺。
磨削加工与光整加工
精加工的目的保证加工质量，使精度和表面粗糙度 达到最终要求。
另外粗精加工分开，先粗后精加工，可以及时发现 毛坯缺陷，避免浪费工时。
也是安排热处理工序的需要。 ２ 几种不同的加工方法相配合。
根据零件的尺寸、形状、技术要求、批量、现有设 备条件来进行选择。
本章主要讨论几种常见的典型表面加工方法的综合 运用。
热多，大多数传入工件中。 磨粒磨削点瞬间温度可达 1000 ℃。
3.4.5磨削加工方法与运动
1.外圆面的磨削
外圆磨床磨削 （1）工件的安装
最常用的是双顶尖安装，装夹迅速，定位精度高。在磨削进行前要 修研工件上的中心孔。对于套类零件用心轴或卡盘装夹。 （2）磨削余量 总余量：0.3-0.5mm 粗磨余量占70%--90%，
2 无心磨床磨削
特点：工件可连续自动进给，不需装夹，生产率高，工件尺寸稳 定。不能磨削断续表面，如有键槽的外圆面，适于成批大量生产 销轴类零件。
2.内圆磨削 一般在内圆磨床或万能外圆磨床上进行。
主要加工孔 （1）工件的装夹及磨削运动
常用三爪卡盘或四爪卡
盘安装。
磨孔运动如
图示。
磨孔的特点（与磨外圆比较）
功能性表面与其他零件表面有配合要求，其精度和表面 质量要求根据 使用性能来确定；非功能性表面与零件表 面无配合要求，其加工精度和表面质量要求不高。
无论何种表面在设计其加工工艺时都需遵循以下两 个基本原则：
1 粗、精加工分开
主要目的保证加工质量，提高生产率
粗加工的目的是去除大部分余量，因而要求有较高 的生产率；而在粗加工过程中，ａｐ和ｆ较大，所产生 的切削力较大、切削温度高，因而加工精度低。
5 组织 指磨粒、结合剂、气孔三者的比例关系。分为紧密、中等、疏松。
另外粗精加工分开，先粗后精加工，可以及时发现 毛坯缺陷，避免浪费工时。
也是安排热处理工序的需要。 ２ 几种不同的加工方法相配合。
根据零件的尺寸、形状、技术要求、批量、现有设 备条件来进行选择。
本章主要讨论几种常见的典型表面加工方法的综合 运用。
热多，大多数传入工件中。 磨粒磨削点瞬间温度可达 1000 ℃。
3.4.5磨削加工方法与运动
1.外圆面的磨削
外圆磨床磨削 （1）工件的安装
最常用的是双顶尖安装，装夹迅速，定位精度高。在磨削进行前要 修研工件上的中心孔。对于套类零件用心轴或卡盘装夹。 （2）磨削余量 总余量：0.3-0.5mm 粗磨余量占70%--90%，
2 无心磨床磨削
特点：工件可连续自动进给，不需装夹，生产率高，工件尺寸稳 定。不能磨削断续表面，如有键槽的外圆面，适于成批大量生产 销轴类零件。
2.内圆磨削 一般在内圆磨床或万能外圆磨床上进行。
主要加工孔 （1）工件的装夹及磨削运动
常用三爪卡盘或四爪卡
盘安装。
磨孔运动如
图示。
磨孔的特点（与磨外圆比较）
功能性表面与其他零件表面有配合要求，其精度和表面 质量要求根据 使用性能来确定；非功能性表面与零件表 面无配合要求，其加工精度和表面质量要求不高。
无论何种表面在设计其加工工艺时都需遵循以下两 个基本原则：
1 粗、精加工分开
主要目的保证加工质量，提高生产率
粗加工的目的是去除大部分余量，因而要求有较高 的生产率；而在粗加工过程中，ａｐ和ｆ较大，所产生 的切削力较大、切削温度高，因而加工精度低。
5 组织 指磨粒、结合剂、气孔三者的比例关系。分为紧密、中等、疏松。
轴类零件的加工阶段划分及加工顺序安排 ppt课件
共
1 页第 1 页
材料牌号
45 毛 坯 种 类
圆钢
毛坯外 形尺寸
φ22×357
每毛坯
每台
件数 5 件 数 1
备注
工序 号 工名序 称 工 序 内
容
毛坯：调质T23面；粗车半精车 ，
留精车余量0.5；车Ф20外圆至尺寸；切断，取长67.5
2
夹 外圆，粗精车右端面，保证尺寸66；
二、毛坯选择
根据本零件的结构特点、使用要求及材料牌号，可选择热轧圆钢（型
材），供货状态为调质处理，硬度为235HBS。查《机械制造工艺设
计手册》表1－23（P20），工件直径为φ20长度为66时，精轧件毛坯
直径为φ22，查表1－44（P36），得毛坯尺寸为
查表1－24
（P21）得端面加工余量为3，割断刀切割3，因为本零件的长度较短
粗车粗铣粗刨粗镗和钻孔2半精加工阶段镗和扩孔铰孔3精加工阶段主要加工方法是各种类型的磨削也有宽刃精刨浮动镗和刮削如零件的加工精度或表面粗糙度要求高则还要迚行超精加工一加工阶段的划分1加工阶段划分在丌同的加工阶段丌仅所选择的机床切削用量丌同而且所使用的夹具刀具检具的精度也是丌同的
情境一 轴类零件的机械 加工工艺规程设计
火处理、表面淬火处理。
所有表面加工后：表面氧化处理、表面镀层。
二、工序的集中与分散
1、工序集中：
按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内 容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序。
最大限度的工序集中，就是在一道工序内完成工 件所有表面的加工。
工序集中的使用场合： 1）采用数控机床、加工中心加工按工序集中原则组织工艺过程。 在一次安装中加工尽量多的表面（指导思想）； 2）单件小批生产按工序集中原则组织工艺过程。一个零件的加工 安排尽量少的人去完成（指导思想）。
传统光学加工(第一章粗磨)分解
过大的偏心量将增大磨边的磨削量，甚至造成零 件的报废。造成球面偏心的重要原因是夹具定位 面的偏心。因此在夹具制造中，要特别注意夹具 定位面d与口径D对工件回转袖线的同心度。
§1-7 球面铣磨夹具的设计
一、球面铣磨夹具的设计
在透镜铣磨中，所用的夹具通常有弹性装夹 、真空吸附装夹和磁性装夹。
无论设计和使用哪种夹具，都必须满足以下 要求： 1. 夹具装夹零件必须牢固可靠。如果装夹不 牢，加工零件会产生松劲，这不仅要影响加 工精度，甚至可能损坏零件，同时也容易造 成磨轮的磨损。
夹具的影响，主要是由于夹具制造误差和对 夹具使用不当造成的。
§1-6 铣磨球面产生的表面疵病
铣磨球面产生的表面疵病常见的有：菊花纹 （细密振纹），宽疏菊花纹，麻点，擦贴圈 有缺口（或中间环带脱空）和球面偏心等。
一、菊花纹和宽疏菊花纹 （一）菊花纹（细密振纹） 菊花纹产生的原因比较复杂，主要是磨头误差 与振动影响造成的。此外，磨头预紧力的大小对 菊花纹也有一定影响。 （二）宽疏菊花纹 铣磨表面，有时出现宽疏菊花纹，其产生的主要 原因是工件主轴的轴向窜动。 二、麻点 磨轮线速度选择不当，进刀速度与工件转速配 合不好是形成麻点的主要因素。
（二）粒度磨料的粒度是以颗粒的大小分类的 。我国的磨料粒度号规定，对用筛选法获得 的磨料，粒度号用一英寸长度上有多少个筛 孔数来命名的。
二、磨具 通常采用的磨具有两种，一种是普通磨料制 成的砂轮，另一种是用结合剂固着的金刚石 磨具。 （一）金刚石磨具的结构 1．金刚石层：它是金刚石磨具的工作部分，由 金刚石颗粒和结合剂组成。 2. 过渡层：只含有结合剂，对金刚石层和基体 之间起着连接固结作用。过渡层厚一般为1～ 2mm。