砼结构工程常见质量问题及其预防措施
混凝土常见质量问题及预防处理
混凝土常见质量问题及预防处理1、蜂窝（1）原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
（2）防治措施：根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。
模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。
墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
2、露筋（1）原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
（2）防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。
混凝土振捣应防止漏振或过振。
3、混凝土麻面、粘结（1）原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
（2）防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂，控制好拆模时间。
4、孔洞（1）原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。
5、缝隙与夹渣层（1）原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
（2）防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
6、墙体烂根（1）原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。
（2）防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。
墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或无石子混凝土。
混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。
7、混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落（1）原因：①木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
②炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。
③冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施，造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。
混泥土工程质量问题的防范措施有哪些？
混泥土工程质量问题的防范措施有哪些？混泥土工程是诸多常见的工程的子工程，由于环境、施工工人等原因，混泥土工程不可避免的存在一些通病，知识质量问题的一类，为了防止质量问题的出现，应当采取适当的措施，你是否知道混泥土工程质量问题的防范措施有哪些?混泥土工程是诸多常见的工程的子工程，由于环境、施工工人等原因，混泥土工程不可避免的存在一些通病，知识质量问题的一类，为了防止质量问题的出现，应当采取适当的措施，你是否知道混泥土工程质量问题的防范措施有哪些?▲混泥土工程质量问题预防措施▲一、混凝土表面麻面1、现象：砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑。
2、原因分析：(1)模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。
(2)木模板在浇注砼前没有浇水湿润或湿润不够，浇注砼时，与模板接触部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水过多，引起麻面。
(3)钢模板脱模剂涂刷不均匀或漏刷，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。
(4)模板接缝拼装不严密，浇注砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝隙位置出现麻面。
(5)混凝土捣固不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。
3、预防措施(1)模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
(2)木模板在浇筑砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼装严密，如有缝隙应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。
(3)钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
(4)砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均匀振捣至气泡排出为止。
4、治理方法麻面主要影响砼外观，对于表面不再装饰的部位应加以补修。
即将麻面部位应清水冲刷，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆找平。
▲二、混凝土实体缺棱掉角1、现象：梁、柱、板、墙和洞口直角处，砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
2、原因分析：(1)木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，浇注后砼养护不好，棱角处砼养护不好，水分被木模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。
砼工程质量通病及措施(通用版)
1混凝土离析；
2振捣棒碰移钢筋。
1优化混凝土配合比，规范运输；
2钢筋密集处用带刀片的振捣棒。
蜂窝
1拆模过早，碰掉角；
2配合比不准或计量错误造成；
3混凝土搅拌时间短，未拌匀或振捣不密实；4未分层下料、漏振；来自5下料不当，未设溜槽串筒。
1正确掌握拆模时间；
2严格控制混凝土配合比，搞好计量；
3严格控制混凝土搅拌时间，振捣密实；
4分层下料，棒棒相接不漏振。
缝隙夹层
1模板严重移位、漏振；
2施工缝处理不认真。
1经常观察模板，及时修整；
2严格执行施工缝处理措施。
孔洞
钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇上层混凝土。
严格分层下料，正确振捣，严防漏振。
缺楞掉角
拆模用力不当或过早。
采用正确拆模方法，控制好拆模时间。
板面不平整、轴线位移
3模板支设方案正确，操作过程要认真；
4位置线要弹准确，及时调整误差，以消除误差累计；
5防止振捣棒冲击门口模板，预埋件坚持门洞口两侧混凝土对称下料。
楼面标高控制
混凝土养护
混凝土表面磨光
混凝土表面拉毛
砼工程质量通病及措施（通用版）
质量通病
主要原因
预防措施
麻面
1模板面粗糙，脱模剂漏刷，粘有杂物，模板表面未湿润，振捣时气泡未排出；
2垫块位移，漏放或间距大；
3钢筋过密，大石子阻碍水泥砂浆不能充满钢筋周围。
1清模，刷好脱模剂，模板用清水充分湿润，按操作规程振捣；
2确保混凝土保护层厚度；
3适当选用石子的最大粒径。
1梁板同时浇筑，只用了插入式振捣器振捣，用铁锹拍平，使砼板厚不准；
2混凝土未达到强度就上人操作或者运料；
混凝土工程质量通病防治措施
外形尺寸偏差：表面不平整、位移倾斜，凹凸鼓胀；
内部缺陷：匀质性差，强度达不到要求、预埋件空鼓；
混凝土裂缝：塑性收缩裂缝、沉降收缩裂缝、干燥收缩裂 缝、温度裂缝。
2021/1/12
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二、质量通病图例及原因分析、预防措施
1.麻面 ： 现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或 有小凹坑，无钢筋外露。 原因： 1）模板表面粗糙或清理不干净； 2）脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷； 3）模板接缝拼接不严，浇筑砼时缝隙 漏浆。 4）振捣不密实，砼中的气泡未排出一 部分汽泡停留在模板表面。
5）加强砼的养护及保温；
6）加强混凝土温度的监控， 制定降温措施(如在大体积混凝土内 部设置冷却管道，通冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差、) 。
7) 2021/1/12 混凝土中配置少量的钢筋或者掺入纤维材料将混凝土的温度2裂3
9、不均匀沉陷裂缝
现象：多属贯穿性裂缝，其直向与沉陷情况有关， 有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直或呈 300—400角方向发展。较大的不均匀沉陷裂缝， 往往上下或左右有一定的差距，裂缝宽度受温度 变化影响小，因荷载大小而异，且与不均匀沉降 值成比例。
5、缺棱掉角处理方法
缺棱掉角较小时，，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后， 用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的 骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好， 认真养护。
6、露筋处理方法
将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或 1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润， 用高一级的细石砼捣实，认真养护。
混凝土质量缺陷成因及预防措施
混凝土质量缺陷成因及预防措施
1. 缺陷成因分析
混凝土质量缺陷是指工程中混凝土出现的一些不良现象，例如表面龟裂、发生泛沙、出现空洞等。
而这些缺陷主要有以下成因：
1.1 不均匀性
如果混凝土中的成分比例不均匀，容易导致不良反应，从而产生质量缺陷。
例如，水泥及骨料的不均匀分布可能导致混凝土中的收缩不均匀，产生龟裂现象。
1.2 配制不当
如果混凝土配制过程中液固比例不当、骨料过多或者水泥含量低等问题，都会导致混凝土不均匀或者坚固度不足，从而引发混凝土质量缺陷。
1.3 环境影响
环境因素也是产生混凝土质量缺陷的重要原因。
例如，温度变化较大时，混凝土收缩变形较为明显，容易出现龟裂等问题。
此外，潮湿的环境还可能导致混凝土干燥不均匀、龟裂开裂等问题。
2. 预防措施
2.1 加强管理
设置专人负责混凝土设计、搅拌、运输、施工等环节的质量管理，加强监测和检验，确保每个环节都符合要求，从而减少混凝土质量缺陷的产生。
2.2 优化配合
合理优化混凝土配合设计，掌握好每个成分的比例，确保配合质量稳定，均匀分布，从而提高混凝土的坚固度和质量稳定性。
2.3 控制工程环境
控制工程环境，尽可能避免恶劣天气带来的影响，对于温度、湿度等环境条件要有严格的控制和监测，确保混凝土在稳定的环境中运输施工。
2.4 加强维护管理
加强对混凝土结构的有效维护和管理，定期对混凝土进行检查和维护，及时处理和修复各种质量缺陷问题，从而保证结构的质量和安全稳定。
在混凝土的生产、运输和使用中，我们要通过加强管理、优化配合、控制工程环境和加强维护管理等措施，从而有效防止混凝土质量缺陷的产生，提高结构的质量和可靠性。
混凝土工程质量通病与防治措施
混凝土工程质量通病与防治措施1. 引言混凝土是一种常用的建筑材料，广泛应用于建筑工程中。
然而，在混凝土工程中常常会出现一些质量问题，给工程的使用和维护带来了困扰。
本文将针对混凝土工程中常见的质量通病进行分析，并提出相应的防治措施。
2. 空鼓问题空鼓是指混凝土与基层不牢固粘结而造成的空洞现象。
空鼓问题在混凝土工程中比较常见，主要是由以下原因引起的： - 施工时未能充分振捣混凝土； - 使用过期或不合格的胶凝材料； - 基层处理不良。
预防和解决空鼓问题的措施包括： - 施工时应充分振捣混凝土，确保混凝土与基层牢固粘结； - 选用优质的胶凝材料，严格控制材料的质量； -做好基层的处理工作，确保基层的平整度和粗糙度符合要求。
3. 裂缝问题裂缝是混凝土工程中常见的质量问题之一。
裂缝问题对混凝土结构的强度和耐久性有很大影响，需要引起足够的重视。
造成裂缝问题的原因有： - 混凝土水灰比过大或过小； - 温度变化引起的收缩和膨胀； - 施工工艺不当。
为了防止和治理裂缝问题，可以采取以下措施：- 控制混凝土的水灰比，保持适当的含水率，避免过度干燥或过度湿润； - 采用适当的混凝土配合比，确保混凝土的抗收缩性能； - 在施工时注意保持适宜的温度和湿度，减少温度变化引起的裂缝。
4. 钢筋锈蚀问题在混凝土工程中，钢筋锈蚀是一种常见的质量问题。
钢筋锈蚀会导致混凝土结构的强度降低，严重时甚至会导致结构的坍塌。
造成钢筋锈蚀的原因主要有： - 混凝土中含有有害物质，如氯离子、硫酸盐等； - 混凝土中的碱性物质侵蚀了钢筋保护层； - 混凝土中存在空隙和裂缝，使得湿气和氧气侵入。
针对钢筋锈蚀问题，可以采取以下防治措施： - 使用低氯、低碱的混凝土材料； - 确保混凝土具备足够的密实性，减少空隙和裂缝的存在； - 钢筋应按照规范进行防腐处理，确保钢筋保护层的完整性。
5. 减水剂不当使用问题减水剂是一种常用的混凝土添加剂，可提高混凝土的流动性和减少水灰比。
混凝土质量通病防治措施方案
混凝土质量通病防治措施方案混凝土是建筑工程中常用的材料之一，其质量直接关系到工程的安全和持久性。
然而，混凝土在施工过程中常常出现质量问题，如开裂、渗漏、强度不达标等。
因此，混凝土质量问题的防治措施十分重要。
1.材料质量控制混凝土的材料包括水泥、骨料、砂、水等，这些材料的质量对混凝土的性能有着直接的影响。
因此，在施工过程中，必须对材料的来源、品质、质量进行严格的控制。
特别是水泥，应该选择质量稳定的品牌，避免使用劣质水泥，以免影响混凝土的强度和耐久性。
2.配合比设计混凝土的配合比是指混凝土中各材料的比例和用量。
配合比的设计应根据工程的要求和材料的性能进行合理的设计。
如果配合比不合理，混凝土的强度、耐久性等性能会受到影响。
因此，配合比的设计是混凝土质量控制的重要环节。
3.施工工艺控制混凝土的施工工艺包括搅拌、浇筑、养护等环节，每个环节都会影响混凝土的质量。
在施工过程中，应严格按照规范要求进行施工操作，如搅拌时间、浇筑方式、养护期等。
同时，要注意施工现场的环境和温度等因素，避免对混凝土的质量产生不良影响。
4.检测监控混凝土的质量检测是保证混凝土质量的重要手段。
在施工过程中，应按照规范要求进行混凝土的取样和检测，及时发现质量问题并采取措施加以处理。
同时，还应对混凝土的性能进行监控，确保混凝土的质量符合要求。
总之，混凝土质量问题的防治需要从材料、配合比、施工工艺和检测监控等方面入手，严格控制每个环节，确保混凝土的质量达到规范要求。
这样才能保证建筑工程的安全和持久性。
一、编制目的本文旨在介绍常见的混凝土质量通病及其防治措施，帮助读者更好地了解混凝土质量问题并采取相应的预防措施。
二、编制原则本文编制遵循客观、实用、简明的原则，力求准确传达信息，便于读者理解和实践。
三、常见的混凝土质量通病介绍混凝土是建筑中常用的材料之一，但在使用过程中，也会出现一些质量问题。
常见的混凝土质量通病包括蜂窝、孔洞、麻面、混凝土骨料外显、烂根、水纹、涨模、气泡、裂缝、表面不平整、成品混凝土外部损伤、表面显见模板缝痕、钢筋保护层不规范、拉杆孔漏浆、强度不足以及强度离散性大等问题。
钢筋混凝土工程中常见的质量问题与防治
钢筋混凝土工程中常见的质量问题与防治钢筋混凝土工程是建筑工程中常见的一种结构形式，而质量问题的存在会对工程的安全和使用寿命产生重大影响。
下面将介绍钢筋混凝土工程中常见的质量问题及其防治措施。
1.混凝土强度不达标混凝土强度是衡量工程质量的重要指标之一。
常见的导致混凝土强度不达标的问题有：配合比设计不合理、水灰比过大、混凝土浇筑不均匀等。
为了防止混凝土强度不达标，应严格按照混凝土配合比设计要求进行施工，保证搅拌均匀、浇筑均匀。
施工现场应定期取样进行检测，及时调整施工过程中出现的问题。
2.钢筋锈蚀钢筋锈蚀是钢筋混凝土工程中常见的问题，主要是由于钢筋与外部环境中的水和氧气发生化学反应而腐蚀。
钢筋锈蚀严重会降低结构的承载能力，加快结构的老化。
为防止钢筋锈蚀，可以在施工过程中加入防锈剂，选择具有良好防腐蚀性能的钢筋，并做好保护措施，防止钢筋被水氧化。
3.混凝土裂缝混凝土裂缝是由于混凝土的收缩变形或荷载超过承载能力而产生的。
裂缝的存在会导致结构强度降低，影响工程的使用寿命。
为了防止混凝土裂缝，可以在混凝土配合比中添加适量的纤维材料，增加混凝土的韧性。
还应注意控制混凝土的收缩变形，选择合适的施工方法和施工时间，避免混凝土过早干燥或过早加荷载。
4.混凝土表面质量差混凝土表面质量差主要表现为空鼓、起砂、麻面等问题。
空鼓指混凝土与模板的粘结不牢固，空气被困在混凝土中而形成的空洞。
起砂指混凝土表面出现颗粒松散、易脱落的现象。
麻面指混凝土表面出现凹凸不平的情况。
为了保证混凝土表面质量，应注意选择合适的模板材料和施工工艺，保证模板与混凝土的充分粘结。
在浇筑混凝土前，要对模板进行充分清理和涂抹防粘剂，避免混凝土与模板粘结不紧密。
钢筋混凝土工程中的质量问题对工程的安全和使用寿命产生重大影响。
为了预防这些问题的发生，施工人员需要严格按照设计要求进行施工，加强现场管理和质量控制，及时发现问题并进行整改。
钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施
钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施混凝土工程常见质量问题及防治措施在钢筋混凝土结构工程中，混凝土工程是一个不可或缺的环节。
然而，由于施工过程中的各种原因，常常会出现一些质量问题。
下面列举了一些常见的问题及其防治措施。
1.蜂窝蜂窝是混凝土表面出现的小孔洞，通常是由于混凝土一次下料过厚、振捣不密实或漏振、模板有缝隙使水泥浆流失、钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大、根部模板有缝隙等原因造成的。
为防止蜂窝的出现，应注意混凝土的坍落度和振捣的密实程度，同时确保模板的密闭性。
2.露筋露筋是指钢筋暴露在混凝土表面，通常是由于钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、振捣不密实等原因造成的。
为防止露筋，应注意钢筋的布置和固定，同时加强振捣的密实程度。
3.麻面麻面是指混凝土表面出现的麻点，通常是由于拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成的。
为防止麻面，应注意拆模的时间和模板的处理。
4.孔洞孔洞是指混凝土中出现的空洞，通常是由于钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土造成的。
为防止孔洞，应注意钢筋的布置和振捣的密实程度。
5.墙体烂根墙体烂根是指墙体底部出现的裂缝，通常是由于模板拼缝不严或加固不够、下料过多导致模板出缝隙、混凝土跑浆等原因造成的。
为防止墙体烂根，应注意模板的处理和混凝土的坍落度。
6.洞口移位变形、梁变形洞口移位变形和XXX通常是由于浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧造成的。
为防止洞口移位变形和梁变形，应注意模板的固定和振捣的密实程度。
7.缝隙与夹渣层施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙和夹渣层。
为防止缝隙和夹渣层，应注意施工缝的处理和底浆的浇筑。
8.墙面气泡过多墙面气泡过多通常是由于一次下料过厚、混凝土坍落度过大、振捣时间不够易造成的。
为防止墙面气泡过多，应注意混凝土的坍落度和振捣的密实程度。
9.顶板裂缝顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。
混凝土工程质量通病及其预防措施
3、混凝土分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣人员进行搭接式分段，避免漏振。
4、混凝土运输过程中应保持搅拌、下料高度不宜超过2m，避免混凝土离析。仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。
混凝土结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷
1、加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。
2、设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度。
3、拆模时精心操作，保护好结构物。
4、按成品防护措施防护，防止意外伤害。
混凝土强度增长缓慢或混凝土强度达不的到设计及规范要求
1、认真阅读设计文件及图纸；
2、执行规范及施工工艺操作流程；
3、选择试混凝土配合比反复试件试验；
混凝土工程质量通病及其预防措施
混凝土工程质量通病及其预防措施
在施工作业中要贯穿“自检、互检、交接检”的三检制度，确保每一道工序质量有保证。下面为大家整理了一些混凝土工程质量通病及其预防措施，欢迎阅读交流!
质量通病
控制和预防措施
混凝土表面裂纹
1、混凝土浇筑完成后作业队安排专人负责混凝土顶面的二次收抹和养护，混凝土初凝前采用喷雾器喷水养护，初凝后及时采用土工布覆盖洒水养护方式。塔柱顶面要求必须采用蓄水养护方式（蓄水养护不少于3天），洒水养护不少于7天；
混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平
1、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物。
2、混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。
3、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣人员在振捣时掌握好止振的标准：混凝土表面不再有气泡冒出。
混凝土局部酥松，石子间几乎没有砂和站拌料，每盘出料均检查混凝土和易性。
4、混凝土制备中，严格按照混凝土配合比；
混凝土结构施工中常见安全问题及预防措施
混凝土结构施工中常见安全问题及预防措施一、前言混凝土结构施工是建筑工程中常见的一种施工方式，其安全问题一直备受关注。
本文将详细介绍混凝土结构施工中常见的安全问题以及相应的预防措施。
二、施工前的安全准备1. 安全教育：在施工前，施工人员应接受必要的安全教育，了解施工现场安全规定和操作规程，熟悉施工设备的使用方法，掌握施工安全知识和应急处理方法，提高安全意识。
2. 施工场地：施工前应对工地进行安全检查，确认场地符合施工要求，检查场地的地基是否稳定，有无危险物品，如有，应尽快清除危险物品，确保施工现场安全。
3. 施工设备：施工前应对施工设备进行检查，确保设备的正常运转，尤其是对于重型机械设备，要进行安全检查，确保安全。
三、混凝土浇注安全问题及预防措施1. 模板支撑：在混凝土浇注时，模板支撑必须牢固、平稳，避免模板倾倒或移动，导致事故发生。
模板支撑应按照设计图纸和规范要求进行施工，应注意模板的质量和安全性能，确保施工质量和施工安全。
2. 混凝土质量：混凝土质量是影响施工安全的重要因素之一。
在混凝土浇筑时，应按照设计要求，合理控制混凝土配合比，确保混凝土强度和质量。
同时，混凝土浇筑时应注意控制浇筑速度和高度，避免混凝土流动过快或过高，导致混凝土波动或坍塌，影响施工质量和安全。
3. 混凝土浇注高度：在混凝土浇注时，应合理控制浇注高度，避免混凝土流动过快或过高，导致混凝土波动或坍塌，影响施工质量和安全。
4. 现浇混凝土梁、板施工：现浇混凝土梁、板施工时，需要注意支撑、模板、钢筋的安全，同时要及时浇筑混凝土，避免浇筑不及时导致混凝土流动不畅，影响施工质量和安全。
5. 混凝土浇筑后的养护：混凝土浇筑后需要进行养护，以确保混凝土的强度和质量。
养护时应注意施工环境和条件，避免混凝土受到外力、温度、湿度等因素的影响，影响施工质量和安全。
四、钢筋加工安全问题及预防措施1. 钢筋切割：钢筋切割时应使用专业的切割设备和工具，确保切割质量和安全。
混凝土常见质量问题原因和处理方法
混凝土常见质量问题原因和处理方法1. 引言混凝土作为一种广泛应用的建筑材料，它的质量对于工程的稳定性和耐久性具有重要意义。
然而，在混凝土的施工过程中，常常会出现一些质量问题，如裂缝、气孔、色差等。
本文将介绍常见的混凝土质量问题、其产生原因以及相应的处理方法。
2. 裂缝2.1 产生原因混凝土裂缝是指混凝土表面或内部出现的不连续性裂隙。
常见的裂缝产生原因包括：•混凝土收缩：由于混凝土在硬化过程中的收缩，随着体积减小，可能导致表面或内部出现拉应力而产生裂缝。
•基础变形：基础不稳定、变形或下沉可能会导致混凝土的承载能力不足，从而引发裂缝。
•温度变化：混凝土在温度变化较大的环境中，由于热胀冷缩的原因，易发生裂缝。
•施工不当：混凝土浇筑及养护过程中，若操作不当或养护不当，可能导致混凝土内部出现裂缝。
2.2 处理方法针对不同原因导致的裂缝，可以采取以下处理方法：•控制混凝土收缩：通过添加适量的控制收缩剂或改变配合比，可以减少混凝土的收缩并减少裂缝的产生。
•检测和修复基础问题：对于出现基础变形导致的裂缝，需要及时检测并修复基础问题，以保证混凝土的稳定性。
•制定温度控制措施：在温度变化较大的施工环境中，可以采取遮阳措施、增加养护时间等方式，控制混凝土的温度变化，减少裂缝的发生。
•优化施工工艺：在混凝土的浇筑和养护过程中，要严格按照施工规范操作，确保浇筑均匀、养护到位，以减少裂缝的产生。
3. 气孔3.1 产生原因气孔是指混凝土中存在的空隙或气泡。
常见的气孔产生原因包括：•混凝土拌合不均匀：混凝土在拌合过程中，如掺杂有固体杂质或投料比例不合理，可能导致气孔的生成。
•非均匀振捣：混凝土振捣不均匀，无法使混凝土内的气泡顺利排除，从而形成气孔。
•蒸发水过快：在混凝土初凝阶段，如果环境湿度过低或风速过大，混凝土表面的水分可能会过快蒸发，形成气孔。
3.2 处理方法针对不同原因导致的气孔问题，可以采取以下处理方法：•提高混凝土拌合质量：在混凝土拌合过程中，要确保材料的质量，避免掺杂有固体杂质，同时严格控制投料比例，保证混凝土的均匀性。
混凝土结构施工质量通病及预防措施
砼结构施工质量通病及预防措施砼强度、构建尺寸、蜂窝、麻面、漏筋、孔洞、裂缝、构件断裂等。
砼被广泛用于工程建设中，而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命，也直接关系到人民生命财产的安全，所以提高砼结构工程质量，消除质量通病，对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。
造成砼工程质量问题的原因是多方面的，主要反映在：（1）材料方面:选用的砼原材料不当或质量不符合相关要求。
（2）设计方面:设计的荷载选用不当，安全度不足，结构布局和构造不合理等。
（3）施工方面:配料不准，搅拌不匀，运输时间过长，振捣不实，钢筋过于密集，模板支设的刚度、强度、稳定性差，缝隙不严密等等。
1、砼强度等级不符合设计要求1.1 成因分析配制砼所使用的原材料不符合国家技术标准的规定；砼的配合比没有经法定检测单位出具；操作中配合比有误，没有按重量计量投料；砼的运输时间过长，浇筑不符合规范养护要求等。
1.2 防治措施（1）拌制砼所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料（主要指水泥）等必须符合国家现行有关标准，使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告，并在监理人员见证下，按规定取样复试，合格后方可使用，不同品种的水泥严禁混用，粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。
（2）砼的配合比必须经法定检测单位试验出具，以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求，保证施工时对其和易性的要求，保证其具有良好耐久性能。
（3）配制砼必须严格按重量计量投料，加强对砼水灰比（W/C）的控制，控制砼机械搅拌时间，在施工过程中要适时加强配料精度的检查，使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。
（4）控制好砼从出机到入模的时间，一般情况下 C30 及其以下砼，气温不大于 25℃时为 120min，气温不小于 25℃时为 90min；C30 以上砼，气温不大于 25℃为 90min，气温不小于 25℃时为60min，当砼出现离析时，须进行二次搅拌。
常见混凝土工程质量通病的防治措施
一般混凝土工程常见质量通病的防治措施①常见的质量通病有:表面损伤如蜂窝、露筋、孔洞、夹渣,成型规格偏差如板面不平、歪斜、凹凸,内部缺陷如强度偏低、匀质性差、裂缝等。
（1）蜂窝。
产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失,钢筋较密可石子相应过大。
预防措施：按规定使用和移动振动器。
中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。
模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。
若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选径选择相应的石子粒径。
（2）露筋。
产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。
预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放臵间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待砼中气泡完全排除后才移动。
（3）麻面。
产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。
预防措施：模板应平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
（4）孔洞。
产生原因：在钢筋较密的部位，砼被卡住或漏振。
预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。
（5）缝隙及夹渣。
产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
（6）墙柱底部缺陷（烂脚）。
产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够30mm厚以上水泥砂浆。
预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注砼前先浇足30mm厚的水泥砂浆。
（7）梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。
产生原因：柱头模板刚差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。
预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
（8）楼板表面平整度差。
混凝土施工常见的质量通病和防治措施
砼常见的质量通病和防治措施一混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：1模板表面粗糙并粘有干混凝土,浇灌混凝土前浇水湿润不够,或模板缝没有堵严,浇捣时,与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆,混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点;2混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝;3混凝土浇灌没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,因而出现蜂窝麻面;4混凝土浇入后振捣质量差或漏振,造成蜂窝麻面;2、预防措施：1浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密;2混凝土搅拌时间要适宜,一般应为1-2分钟;3混凝土浇筑高度超过2米时,要采取措施,如用串筒、溜管或振动溜管进行下料;4混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20-30秒;合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显着下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实;3、处理方法：麻面主要影响美观,应加以修补,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平;如果是小蜂窝,可先用水洗刷干净后,用1:2或2:5水泥砂浆修补,水泥标号、厂家应为同一浇筑时的水泥、厂家；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护;如果是孔洞,要经过有关人员研究,制定补强方案,方可处理;二露筋1、产生原因：1混凝土振捣时钢筋垫块移位,或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋;2钢筋混凝土构件断面小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋;3混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,因而造成露筋;2、预防措施：1钢筋混凝土施工时,注意垫足垫块,保证厚度,固定好;2钢筋混凝土结构钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处,普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土;3混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移,在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣;3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净,然后用水冲洗湿润,用1:2或1:水泥砂浆抹压平整；如露筋较深,应将薄弱混凝土全部凿掉,冲刷干净润湿,用提高一级标号的细石混凝土捣实,认真养护;三混凝土强度偏高或偏低1、产生原因：1混凝土原材料不符合要求,如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等,造成混凝土强度偏低;2混凝土配合比不正确,原材料计量不准确,如砂、石不过磅,加水不准,搅拌时间不够;3混凝土试块不按规定制作和养护,或试模变形,或管理不善、养护条件不符合要求等;2、预防措施：1混凝土原材料应试验合格,严格控制配合比,保证计量准确,外加剂要按规定掺加;2混凝土应搅拌均匀,按砂子+水泥+石子+水的顺序上料,外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入,不能倒在料斗内;搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定;3搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水;4健全检查和试验制度,按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录;四混凝土板表面不平整1、产生原因：1有时混凝土梁板同时浇灌,只采用插入式振捣器振捣,然后用平锹一拍了事,板厚控制不准,表面不平;2混凝土未达到一定强度就上人操作或运料,混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕;3模板没有支承在坚固的地基上,垫板支承面不够,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉;2、预防措施：1混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣,有效振动深度约20厘米,大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右;2控制混凝土板浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记,放在灌筑地点附近,随浇随移动,振捣方向宜与浇灌方向垂直,使板面平整,厚度一致;3混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护如气温低于+5oC时不得浇水并设有专人负责;必须在混凝土强度达到㎜2以后,方可在已浇筑结构上走动; 4混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度,支承结构必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证浇灌混凝土时不发生下沉;五混凝土裂缝混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化,混凝土徐变的影响,地基不均匀沉降,拆模过早,早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生;1、预防措施：1加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土要及时养护,防止干缩,冬季施工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生; 2大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝;4加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用,同时应避免混凝土早期受到冲击;2、处理方法：当裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲洗后,用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时,应沿裂缝凿去薄弱部分,并用水冲洗干净,用1:水泥砂浆抹补;此外,加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝,效果也较好;六混凝土夹芯1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物,在冬季还有积雪、冰块积存在混凝土表面,这些杂物如不认真检查清理,再次浇灌混凝土时,就夹入混凝土内,在施工缝处造成杂物”夹芯”;2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查,将表面杂物清理干净,可在模板与沿施工缝处通条开口,以便清理；冬季施工时如有冻雪等,可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物,可采用鼓风机等吹,全部清理干净后,通条开口再封板,然后浇灌混凝土;七外形尺寸偏差;1、现象：表面不平整,整体歪斜,轴线位移;2、产生原因：1模板自身变形,有孔洞,拼装不平整;2模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移;3混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形;4振捣时振捣棒接触模板过度振捣;5放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差;3、预防措施：1模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整;2模板加固体系要经计算,保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性;3下料高度不大于2米;随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固;4振捣时振捣棒避免接触模板;5浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对;4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案;八胀模的防治措施现浇混凝土胀模会造成构件尺寸增大,外形不干规整,严重时需进行剔凿,影响混凝土的外观质量;为有效防治施工时的胀模现象,需对施工胀模的原因进行分析;1、胀模原因分析施工中常见混凝土胀模的原因有以下几种：模板下口混凝土侧压力最大,采用大流动泵送混凝土时,一次浇筑过高、过快;阳角部位U形卡不到位及大模悬挑端过长;采用木板制作的门窗洞口、预留洞模板,其下脚支撑及定位困难;由于墙面残浆等原因,二次接槎部位模板不能保证与墙拼严;拼接处模板安装过松;随意取消对拉螺栓;采用跳模施工的墙,跳模落在钢筋上,不便打斜撑;柱采用定型钢模时,未使用阴角模,大角常连接不紧密,有空隙;浇筑梁无外脚手架时,周边梁外模安装质量难以控制,外模不顺直,支撑不牢；人为减少支撑数量,易使梁下沉；悬挑梁端部及后浇带处支撑数量不足,标高不准,跑模；跨中未按规定起拱时,易发生梁下沉现象;梁柱节点及楼板与剪力墙、柱交接处未制作定型节点模板、易胀模或模板吃进柱内;2、防治措施模板的设计措施上述问题应在结构计算的基础上综合施工等各方面因素后绘成模板施工图,并编制模板方案,以指导施工;模板的安装措施混凝土浇筑及模板养护措施九、混凝土楼面;温度裂缝;塑性裂缝;干缩裂缝;防治措施结合工程实践经验,分析了混凝土施工楼面裂缝形成的原因,提出了预防和控制的混凝土裂缝的措施,以确保混凝土的工程质量;长期以来,由于对混凝土裂缝问题认识上的偏差,或重视程度不高,混凝土开裂现象十分普遍,严重破坏了建筑物的外观质量,给业主的心理造成不安全感;其次,从承载力角度而言,由早期裂缝发展而成的贯穿裂缝和深层裂缝改变混凝土的受力条件,降低结构的承载能力,影响建筑物的质量和运行安全性;第三,从耐久性角度出发,混凝土结构体表面或内部发生的裂缝将对建筑物防水性、抗渗性、钢筋锈蚀性、化学侵蚀性等耐久性产生严重的危害,缩短建筑物的使用寿命;因此,施工中应尽可能采取有效的技术措施控制裂缝,使结构尽量不出现裂缝,或尽可能减少裂缝的数量和宽度,以确保工程质量;目前,泵送混凝土广泛应用在多高层建筑及大体积混凝土中,达到了提高施工工效,节约施工成本的良好效果;但是,工程实践表明,泵送混凝土属于大流态性的混凝土,具有坍落度大、水泥用量多、含砂率高等特点,因此,在施工中产生裂缝的概率较高;特别是住宅工程楼板的裂缝发生后,往往会引起的投诉、纠纷、以及索赔要求等;现结合大量施工实践中的经验和教训,以及裂缝的防治处理,介绍以施工为主、兼顾设计和材料原因分析楼面裂缝的综合性防治及具体措施;对混凝土楼面施工裂缝产生的原因及防治措施进行探讨;一、设计中的重点加强部位从住宅工程现浇楼板裂缝发生的部位分析,最常见、最普遍和数量最多的是房屋四周阳角处含平面形状突变的凹凸房屋阳角处的房间在离开阳角１米左右,即在楼板的分离式配筋的负弯矩筋以及角部放射筋未端或外侧发生４５度左右的楼地面斜角裂缝,此通病在现浇楼板的任何一种类型的建筑中都普遍存在;其原因主要是混凝土的收缩特性和温差双重作用所引起的,并且愈靠近屋面处的楼层裂缝往往愈大;从设计角度看,现行设计规范侧重于按强度考虑,未充分按温差和混凝土收缩特性等多种因素作综合考虑,配筋量因而达不到要求;而房屋的四周阳角由于受到纵、横二个方向剪力墙或刚度相对较大的楼面梁约束,限制了楼面板混凝土的自由变形,因此在温差和混凝土收缩变化时,板面在配筋薄弱处即在分离式配筋的负弯矩筋和放射筋的未端结束处首先开裂,产生４５度左右的斜角裂缝;虽然楼地面斜角裂缝对结构安全使用没有影响,但在有水源等特殊情况下会发生渗漏缺陷,容易引起住户投诉,是裂缝防治的重点;根据上面的原因分析,我公司在近几年的图纸会审中,十分注意建议业主和设计单位对四周的阳角处楼面板配筋进行加强,负筋不采用分离式切断,改为沿房间每个阳角仅限一个房间全长配置,并且适当加密;几年来的实践充分证明,凡采纳或按上述设计的房屋,基本上不再发生４５度斜角裂缝,已能较满意地解决好楼板裂缝中数量最多的主要矛盾,效果显着;二、裂缝形成的原因和防止措施一温度裂缝1、裂缝形成的原因混凝土是热的不良导体,传热很慢,混凝土浇筑后,在混凝上硬化初期,水泥的水化热使混凝土内部温度升高,一般每100Kg水泥可使混凝土温度升高10℃左右,加上混凝土的入模温度,在2～3d内,混凝土内部温度可达50～80℃,造成内外温差很大,形成温度梯度,而混凝土的线膨胀系数约为1010-6/℃即温度每升高或降低10℃,混凝土会产生%的线膨胀或收缩;经验表明,在无风天气,混凝土表面温度与环境气温之差大于25℃时,即出现肉眼可见的温差收缩裂缝;裂缝宽度一般在 mm左右;裂缝走向无规律性,有在构件表面较浅范围内的,有深入到构件内部较深的,深进和贯穿的温度裂缝对混凝土有很大的破坏性;2、防止措施1 在材料方面严格控制混凝土原材料,降低水泥水化热;选用中热和低热的水泥品种是控制混凝土温度升高的根本方法;选择合适的骨料级配,增强混凝土的和易性,有效地控制混凝土的温度升高,在施工条件允许的情况下,尽量选择粒径较大、级配良好的粗骨料;掺加适量的外加剂或掺和料,如木质素磺酸钙减水剂、粉煤灰等,优化混凝土配合比,改善混凝土的性能,从而降低水化热;2 在施工、设计方面a 控制混凝土的出机温度;对混凝土出机温度影响最大的是石子与砂的温度,采用预冷骨料、遮阳防晒、洒水降温;运输时,对运输车进行遮阳防晒和保温措施;b掌握好混凝土浇筑时间;合理部署施工,尽量避免在炎热天气浇筑大体积混凝土,控制混凝土的浇筑温度,减少结构的内外温差;c及时对混凝土进行保温、保湿养护;尽量减少混凝土的暴露面和暴露时间,避免夏季遭受暴晒,防止冬季经受寒潮冲击,延缓混凝土的降温速率;d改善边界约束和构造设计;当大体积混凝土结构尺寸过大时,为防止水化热的大量积聚,在进行结构设计时,可在适当位置设置后浇带,降低混凝土每次浇筑的蓄热量;其次在结构的孔洞周围,变截面处以及底板、顶板与墙的转角处,配制温度钢筋,改善应力集中,防止裂缝出现;同时为了消除边界约束而引起的温度引力,应在与边界约束的接触面设置滑动层,以消除嵌固,减少约束;二塑性裂缝1、裂缝形成的原因a塑性沉降裂缝在新拌混凝土中,骨料颗粒悬浮在一定稠度的胶结材浆体中,由于普通混凝土的浆体密度低于骨料,因而骨料在浆体中有下沉趋势;而浆体中水泥颗粒密度又大于粉煤灰并远大于水,从而使浆体中的粉煤灰与水向上漂移而产生沉降与离析、泌水现象;骨料下沉和水分上升会在水平钢筋底部和粗骨料底部积聚水分,干后形成空隙,还会使混凝土接近表面的部份由于粉煤灰组分多而降低强度;当下沉的固体颗粒遇到水平钢筋或受到侧面模板的摩擦阻力时,就会与周围的混凝土形成沉降差,在混凝土顶部表面形成塑性沉降裂缝;混凝土的坍落度越大,越易发生塑性沉降裂缝;b塑性收缩裂缝混凝土在初凝前由于水分蒸发、混凝土内部水分不断向表面迁移,形成混凝土在塑性阶段体积收缩;一般混凝土的塑性收缩约为1%,坍落度大的混凝土大流动性混凝土的塑性收缩量可达2%;当施工时温度高,相对湿度低时,混凝土内部水分向表面迁移供应不上蒸发量的情况下,混凝土表面失水干缩受下面混凝土的约束,表面会出现不规则的塑性收缩裂缝;此种塑性收缩裂缝在混凝土初凝前及时抹压或二次振捣可以愈合,如不及时处理并蓄水养护,可能发展为贯通性有害裂缝;近年广泛采用泵送混凝土施工,为便于泵送与浇筑,现场任意加水现象时有发生;加水不仅使水灰比变大,降低混凝土强度,且极易产生塑性收缩裂缝,工地对此严加控制;2、防止措施a要控制混凝土单位用水量在170 kg/ m3 以下,水灰比小于 ,在满足施工要求时,尽可能减少坍落度;b掺加适量质量良好的泵送剂及掺合料,可有效改善混凝土的性能和降低沉陷;c混凝土搅拌时间要适当,时间过短或过长都会造成拌合物均匀性变坏而增大沉陷;d混凝土浇筑时,下料不宜太快,防止堆积或振捣不充分;e混凝土应振捣密实,一次振捣时间为15～30 s ,在柱、梁、墙和板的变截面处宜分层浇筑、振捣,在混凝土浇筑1～ h后,混凝土尚未凝结之前,对混凝土进行两次复振,以排除混凝土因泌水在粗骨料水平钢筋下部产生的水分和空隙,改善混凝土和钢筋的握裹力,消除混凝土沉降裂缝;f在炎热的夏季和大风天气,为防止水分激烈蒸发形成内外硬化不均和异常收缩引起裂缝,应采取缓凝和覆盖;三水化收缩及干躁收缩裂缝1、裂缝形成的原因a水化收缩及自生干缩裂缝：水泥在水化反应过程中,水化产物的绝对体积同水化前的水泥与水的体积之和相比有所减少的现象称水化收缩;硅酸盐水泥的水化收缩量约为1%-2%;水化收缩在初凝前表现为浆体的宏观体积收缩,初凝后则在已形成的水泥石骨架内生成孔隙;在水泥继续水化过程中不断消耗水分导致毛细孔中自由水减少,湿度降低,在外部养护水供应不充分的情况下,混凝土内部产生自干燥现象,由自干燥作用导致毛细孔内产生负压,引起混凝土内自干燥收缩;由于常态混凝土的水胶比较高,混凝土内有较为充裕的水分,在养护较好的情况下毛细管中很少出现缺水干燥现象,因而很少发生自生干燥收缩;对于水胶比小于的混凝土,初凝后水化收缩与自生干缩率可达%%,据日本Tazawa的实验,水胶比的加硅粉混凝土,2d自生干缩即高达%;因此,对于水胶比低的混凝土,应在初凝时水泥石结构未到很密实的情况下及时饱水养护,否则极易产生混凝土自内而外的自生干缩裂缝;b干燥收缩裂缝：混凝土工程在硬化后,内部的游离水会由表及里逐渐蒸发失水,导致混凝土由表及里逐渐产生干燥收缩;在约束条件下,当收缩变形量导致的收缩应力大于混凝土的抗拉强度时,混凝土就会出现由表及里的干燥收缩裂缝;混凝土的干燥收缩是从施工阶段撤除养护开始的,早期的干燥收缩裂缝比较细微,往往不为人们所注意;随着时间推移,混凝土的蒸发量和干燥收缩量逐渐增大,裂缝也逐渐明显起来;一般混凝土90d干燥率为%%,流动性混凝土为%%,这是混凝土结构较普遍地发生裂缝的主要原因;干燥收缩裂缝在潮湿条件下可以逐渐缩减愈合,因此如果裂缝宽度不大于规定指标,对结构不致构成危害;2、防止措施1在材料方面a水泥:水泥应符合国家现行标准普通硅酸盐水泥GB175-1999 、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥GB1344-1999;水泥颗粒越细,硬化时收缩越大,掺混合材料的硅酸盐水泥配置的混凝土比用普通水泥配置的混凝土干缩率大,按收缩值排序为:矿渣水泥> 普通硅酸盐水泥> 粉煤灰硅酸盐水泥,因此在满足混凝土配合比设计要求的前提下尽可能采用中、低热水泥,降低水泥用量;b粗骨料:粗骨料最大粒径应满足结构钢筋净间距和泵送管径要求,粒径增大可减少用水量、水泥用量,从而可以减少混凝土自身收缩;粗骨料必须是连续级配,其针片状颗粒含量不宜大于10 % ,以保证混凝土的可泵性;c细骨料:细骨料级配应合理,并优先选用中砂,控制云母、硫化物、有机质、粘土、淤泥等有害物质含量,降低混凝土收缩;d减水剂和掺合料:泵送混凝土中掺入减水剂,在水灰比不变的情况下,减少水泥用量,降低混凝土收缩;混凝土中掺入粉煤灰、矿渣粉、沸石粉等掺合料可以增加混凝土密实度,提高可泵性;2 在施工方面a采用二次抹压技术,即在混凝土初凝前在混凝土表面进行二次抹压,消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩发生的表面裂缝,增加混凝土的密实度,但是,二次抹压时间必须掌握恰当,过早抹压没有效果,过晚抹压混凝土已进入初凝状态,失去塑性,消除不了混凝土表面已出现的裂缝;b在混凝土浇筑完毕后及时覆盖塑料薄膜或湿草袋,对混凝土进行保湿养护,接缝处搭接盖严,避免混凝土水分蒸发,保持混凝土表面处在湿润状态下养护,混凝土终凝后继续浇水养护7 d;c混凝土经过二次抹压初凝后,轻微洒水润湿,混凝土终凝后每天分几次浇水养护,保持水浸润混凝土表面7 d;d为防止墙柱、梁等的侧模板过早拆卸,导致混凝土表面产生干燥收缩裂缝,应在表面刷养护液;四施工裂缝1、裂缝形成的原因a振捣工艺不当发生的裂缝：振捣不足部位混凝土构造比较疏松,拆模后易出现蜂窝、麻面,过振部位则粗骨料下沉,表面泌浆、泌水,中间砂浆富集,易由表及里发生塑性裂缝和干燥裂缝;有时工地为减少拆、装泵管次数,将混凝土拌合物集中卸下,用振捣器赶料,使大量浆体被赶走,粗骨留在原处,导致混凝土结构失匀,浆体多的部位易出现塑性收缩裂缝和干燥裂缝;b养护不足引起的裂缝：混凝土浇筑后如不及时养护,易产生塑性收缩裂缝和早期干燥裂缝,特别是水泥用量大的高强度等级混凝土和高温、干燥气候条件下浇筑的平板结构混凝土,如不及时养护,极易出现早期收缩裂缝;在烈日暴晒和大风天气,混凝土浇筑后如不及时覆盖养护,有时混凝土表面较快硬结,形成一层硬皮,硬皮上的裂缝已经抹压不动,而下部混凝土还未达到初凝;春寒大风时期也会出现类似现象;这种情况,只有通过二次振捣后,及时覆盖养护加以解决;养护不足不仅表现在养护时间达不到规范规定的天数,例如有的工地并不覆盖保湿养护,只是一天浇两三次水,混凝土同样处于养护不足状态; c预埋线管处的裂缝预埋线管,特别是多根线管的集散处是混凝土截面受到较多削弱,从而引起应力集中,容易导致裂缝发生的薄弱部位;当预埋线管的直径较小,并且房屋的开间宽度也较小,同时线管的敷设走向又不垂直于混凝土的收缩和受拉方向时,一般不会发生楼面裂缝;反之,当预埋线管的直径较大,开间宽度也较大,并且线管的敷设走向又垂直于混凝土的收缩和受拉力向时,就很容易发生楼面裂缝;d 施工荷载裂缝目前在主体结构的施工过程中,普遍存在着质量与工期之间的较大矛盾;一般主体结构的楼层施工速度平均为５-７天左右一层,最快时甚至不足5天一层;因此当楼层混凝土浇筑完毕后不足２４小时的养护时间,就忙着进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动,这就给大开间部位的房间雪上加霜;除了大开间的混凝土总收缩值较小开间要大的不利因素外,更容易在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而引起不规则的受力裂缝;并。
混凝土工程质量通病以及防治措施
混凝土表面蜂窝麻面较多、阴阳角不顺直，混凝土色泽不均匀，截面尺寸偏差大。
梁柱节点或楼板与墙角交接线面应清晰，无漏浆、无跑模和胀模，无烂根、无错台、无冷缝、无蜂窝、麻面和孔洞等现象；混凝土表面应平整密实，阴阳角应整齐平直，线面顺直清晰。
高低标号砼混浇，柱顶端出现明显分层，上层为低标号砼，不能满足柱结构的砼强度。
1、加强该处钢丝网栏设，将密目钢丝网叠成多层并用钢筋撑架固定，从而保证浇筑柱高标号砼时钢丝网处不漏浆；
2、加强混凝土浇筑过程中的管控，对于柱砼分两次浇筑，第一次浇筑至板底位置，剩下部分采用料斗单独调
楼层交接处有“穿裙子”现象，且部分烂根
在浇筑混前加强该处锁脚螺杆的加固并用双面胶塞严。
后浇带施工缝处理不到位，接口处未剔凿1）施工缝剔凿；
2）清理施工缝内的杂物；3）浇筑后浇带前浇水湿润。
柱、剪力墙施工缝未处理或剔凿。
1）施工时将柱、剪力墙接口处混凝土振捣密实；
2）结构施工缝表面必须进行剔凿处理；
3）墙、柱水平施工缝在墙、柱边线内再弹一道切割线，用无齿锯切割，。
浅谈混凝土工程的质量通病及防治措施
浅谈混凝土工程的质量通病及防治措施
混凝土工程是建筑工程中最为常见的一种结构工程，其质量通病主要包括以下几个方面：
1. 混凝土配合比设计不合理，导致强度不足、开裂等问题。
2. 混凝土浇注过程中的振捣不充分，导致混凝土中气泡过多，强度下降。
3. 混凝土施工前基础制作不符合要求，导致混凝土结构偏斜或变形。
4. 现场水泥保养不当，导致混凝土早期龟裂或强度低下。
为了避免混凝土工程出现以上质量问题，需要采取以下防治措施：
1. 按照统一的设计要求，合理配合混凝土材料，确保施工质量符合规范要求。
2. 在混凝土浇注过程中，严格把控振捣时间和频率，确保混凝土内部的气泡得以充分排出。
3. 对混凝土施工前的基础制作进行监控和检查，保证结构稳定性。
4. 对混凝土现场保养进行科学管理，确保混凝土强度发展符合
规范要求。
总之，混凝土质量与施工过程中施工质量、材料控制和现场管理密切相关，只有在这些方面做好工作，才能够确保混凝土工程质量的稳定和优良。
混泥土工程质量问题的防范措施有哪些？
Not every effort will yield results, but every harvest must be worked hard. This is an unfair and irreversibleproposition.通用参考模板（页眉可删）混泥土工程质量问题的防范措施有哪些？一、混凝土表面麻面预防措施(1)模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
(2)木模板在浇筑砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。
二、混凝土实体缺棱掉角、预防措施(1)木模板在浇注砼前应充分湿润，砼浇注后应注意浇水养护。
混泥土工程是诸多常见的工程的子工程，由于环境、施工工人等原因，混泥土工程不可避免的存在一些通病，知识质量问题的一类，为了防止质量问题的出现，应当采取适当的措施，你是否知道混泥土工程质量问题的防范措施有哪些?混泥土工程质量问题预防措施一、混凝土表面麻面1、现象：砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑。
2、原因分析：(1)模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。
(2)木模板在浇注砼前没有浇水湿润或湿润不够，浇注砼时，与模板接触部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水过多，引起麻面。
(3)钢模板脱模剂涂刷不均匀或漏刷，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。
(4)模板接缝拼装不严密，浇注砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝隙位置出现麻面。
(5)混凝土捣固不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。
3、预防措施(1)模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
(2)木模板在浇筑砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼装严密，如有缝隙应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。
(3)钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
(4)砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均匀振捣至气泡排出为止。
4、治理方法麻面主要影响砼外观，对于表面不再装饰的部位应加以补修。
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砼结构工程常见质量问题及其预防措施1 模板工程1.1 轴线偏位a. 现象模板安装后模板中心线所弹的轴线发生偏移。
b. 原因分析●轴线放线错误；●墙、柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成累积误差。
●支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度数控制措施。
●模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大；●混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。
●螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。
c. 预防措施●模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。
●墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊短钢筋限位，以保证底部和顶部位置准确。
●支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、坚向位置准确。
●根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。
●混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、对拉螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
●混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。
1.2 变形a. 现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。
b. 原因分析●支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差。
●组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。
●墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
●竖向承重支撑地基土未夯实，未垫板，也无排水措施，造成支承部分下沉。
●门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
●梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。
●浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过头。
c. 预防措施●模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度；●梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
●组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檁及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
●梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
●浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
．●梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时梁、墙上口宽度。
●当梁、板跨度大于或等于4m时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时,起拱高度为全跨度的（1～3）/1000。
1.3 标高偏差a. 现象测量楼层标高时，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。
b. 原因分析●每层楼面无标高控制点，竖向模板根部未做平。
●模板顶部无标高标记，或不按标记施工。
●楼梯踏步模板未考虑装修层厚度差。
c. 预防措施●每层楼设标高控制点,竖向模板根部须做找平。
●模板顶部设标记，严格按标记施工。
1.4 接缝不严a. 现象由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝麻面，严重的出现孔洞露筋。
b．原因分析●模板使用次数过多，抛光模板表面变得很粗糙，木枋使用次数过多造成木枋翘曲，安装后不能紧贴模板。
●木模板安装周期过长,因木模干缩造成裂缝。
●木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。
●浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。
●钢模板变形不及时修整，钢模板接缝措施不当。
●梁、柱交接部位接头尺寸不准、错位。
c.预防措施：●模板二次使用应将前次使用后留下的混凝土残渣和水泥浆清理干净，然后涂刷脱模剂（现场用色拉食用油），木枋二次使用时对变形的进行刨光矫正矫直，使其安装后能紧贴模板。
●严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。
●木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时,木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；●钢模板变形特别是边框，要及时修整平直。
●钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。
2 钢筋工程2.1 主筋偏位a. 现象混凝土主筋保护层过厚或过薄，甚至出现露筋现象，墙板内外排钢筋间距过小甚至变成一排钢筋。
b．原因分析●混凝士保护层垫块漏放或缺放。
●混凝土保护层垫块厚度不符合规范规定要求。
●墙板内外排钢筋之间缺定距措施(缺或少放撑筋)。
●墙、柱钢筋缺少限位措施。
●混凝土浇筑时被振动机头子、料斗碰歪撞斜，没有及时纠正。
c. 预防措施●混凝土保护层垫块按规定放置，一般间距每隔1m至少放一个。
●混凝土保护层垫块厚度应按GB50204—2002规定执行。
●柱子钢筋外伸部分加一道临时箍筋来固定柱筋；墙板筋在模板上口加一道水平筋，并采取措施(如电焊)加以限位。
●混凝土浇筑时，振动机头子或下料斗尽可能避免碰撞钢筋，发现撞斜碰歪，及时进行校正。
2.2 楼板及悬挑梁板上筋下踏a．现象由于楼板及悬挑梁板上筋下踏，易出现混凝土板面裂缝，严重的会造成悬挑板断裂。
b．原因分析●双层楼板筋，上筋支撑不足。
●悬挑板(雨篷、阳台板)主筋撑钩不足。
●楼板及悬挑板上筋混凝土浇捣时被踩下，不及时校正。
c．预防措施●按设计施工图纸在上排与下排筋之间放置撑钩。
●悬挑板(雨篷、阳台板)按设计施工图纸放置主筋撑钩。
●混凝土浇捣时应派专人负责检查，发现钢筋被踩下，应及时纠正到位。
2.3 同截面接头过多a．现象在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，已超出规范规定的数值。
b．原因分析●钢筋配料时，没有认真考虑同截面接头错开。
●分不清钢筋位于受拉区还是受压区。
●不熟悉标准规范。
c．预防措施●熟悉规范、标准有关钢筋接头位置错齐规定的条文。
●分清钢筋位于受拉区还是受压区。
●钢筋配料时，要认真考虑同截面接头错开的要求。
2.4 绑扎不符合要求a．现象钢筋工程隐蔽验收时，发现钢筋绑扎质量不符合规范规定。
b．原因分析●主筋位置放反(受拉、受压钢筋颠倒)。
●不设定位箍筋致使主筋偏位。
●板和墙钢筋网扎扣不符规范规定，缺扣，松扣较多。
●接头未绑三道扣。
●箍筋不垂直主筋，间距不匀，绑扎不牢；不贴主筋，接头不错开。
●箍筋未作135度弯钩。
c．预防措施●按GB50204－2002条规定要求进行操作。
●箍筋加工要求按GB5024—2002要求执行。
●钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
●矫正主筋严格按1：6坡度进行。
．●设定位箍筋，防止主筋弯曲。
●根据设计施工图纸和规范规定，严格做好钢筋工程隐蔽验收。
2.5 配筋不符图纸或规范构造规定a．现象隐蔽验收时，发现钢筋、焊接绑扎与安装不符施工图纸或规范构造规定的要求。
b. 原因分析●主梁与次梁受力筋上下位置颠倒。
●梁、柱相交受力筋里外位置放错。
●门窗洞口遗留加强筋。
●搭接长度不足，接头位置不当。
●锚固长度不足，形式不对。
C．预防措施●熟悉图纸，分清主次梁,绑扎时应注意将次梁受力筋放在主梁受力筋上面。
●事先放样，控制柱筋内梁受力筋间距；避免因柱筋内梁受力筋过密放不下，而将粱受力筋放在柱筋之外。
●受拉钢筋绑扎接头及其搭接长度应符合GB50204—2002规定。
●受拉钢筋绑扎接头错开的百分比应符合GB50204的规定。
●钢筋的锚固长度应符合设计规定。
●钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
●矫正主筋严格按1：6坡度进行。
●设定位箍筋，防止主筋弯曲。
●根据设计施工图纸和规范规定，严格做好钢筋工程隐蔽验收。
2.6 骨架歪斜a．现象钢筋骨架绑定或堆放一段时间后产生歪斜、扭曲现象。
b．原因分析●绑扎不牢，绑扎点太稀。
●梁中纵向构造钢筋或拉筋太少，或柱中纵向构造钢筋及附加箍太少。
●骨架被碰撞变形。
C．预防措施●加强钢筋骨架成型后产品的保护。
●严格按设计要求设置附加构造钢筋和箍筋，以改善钢筋骨架的牢靠程度。
●按规范要求进行绑扎。
2.7 钢筋锈蚀a．现象钢筋绑扎前或者模板安装前出现锈蚀现象。
b．原因分析●钢筋加工车间外露半成品未进行覆盖处理，造成钢筋未绑扎之前钢筋已经锈蚀。
●基础施工时，柱插筋长期暴露造成锈蚀。
C．预防措施●对钢筋车间外露部分半成品进行覆盖防锈处理●对于柱插筋长期不能封模长期暴露的进行包裹处理，对于马上要封模施工的不进行包裹处理，对局部锈蚀进行钢丝刷除锈处理3 混凝土工程3.1 蜂窝麻面，光洁度较差，颜色不一致a．现象混凝土表面局部缺浆粗糙光洁度较差，颜色不一致，或有许多小凹坑（气孔），或石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞，但无钢筋外露。
b．原因分析:●配合比计量不准或无计量，砂石级配不好。
●混凝土搅拌时间不足，搅拌不均匀。
●模板表面垃圾清理不干净，拆模时混凝土表面被粘损。
●模板接缝拼装不严密，造成混凝土浇筑时缝隙漏浆。
●混凝土振捣不密实，气泡未排出，漏振。
●一次浇捣混凝土过厚，分层不清。
●自由倾落高度超过规范规定，造成混凝土离析。
●钢筋稠密区域没有有效下料和振捣措施。
c. 预防措施●模板清理干净，不得粘有杂物垃圾。
●控制拆模强度，不宜提早拆模。
●模板拼缝严密，缝隙处要采取切实措施填嵌，防止浇捣时混凝土漏浆。
●混凝土浇捣时要严格按照操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土振捣应至气泡排出为止。
●混凝土自由倾落高度超过2m，要采用溜槽、榴管、串筒下料，防止混凝土离析。
●钢筋稠密区域要选择合理粗骨料，振动器要采用刀片式等措施。
3.2 露筋a．现象柱、梁、墙、板拆模后，发现混凝土表面有钢筋露出。
b. 原因分析●钢筋保护层垫块过少甚至漏放，造成钢筋紧贴模板。
●钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，石子粒径较大，卡在钢筋上。
●模板拼缝不严密，造成缝隙处严重漏浆。
●混凝土振捣时振动捧撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。
C．预防措施●浇捣混凝土时，应检查钢筋位置，采取限位措施，防止钢筋偏位。
●检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题应及时修整。
●钢筋稠密区域应选择适当的石子，石子最大颗粒粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋间最小净距的3/4。
●混凝土振捣时，严禁振动棒撞击钢筋；在钢筋稠密区域内可用刀片式振动棒振捣。
●模板缝隙处要采取填嵌措施，防止漏浆。
●混凝土振捣时不得踩踏钢筋，如有钢筋被踩弯或松扣者，应及时调整到位。
3.3 孔洞a．现象混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，其深度超过钢筋保护层厚度，缺陷处往往有钢筋外露。
b．原因分析●同“蜂窝”、“露筋”等原因；●在钢筋稠密区域或预留洞口和预埋件处，混凝土浇筑不畅通。
●洞口模板无排气孔。
C．预防措施●钢筋稠密区域，可采用细石混凝土浇筑,如机械振捣有困难，可采用人工振捣配合。
●预留洞口处应在两侧同时下料，并采取侧部开口浇灌措施。
振捣好后，再封模板。
●控制好下料，混凝土自由倾落高度超过2m时，用串筒、溜槽等下料，保证混凝土不离析。
●采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作时采取快插慢拔，防止漏振。