OEE系统讲仪
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OEE定义和计算方式ppt课件
理论 Cycle Time : 2分 制订者 : ○○○
作业时间 : 580分
负荷时间 : 500分
80分
教育 : 60分, 工休 : 20分
稼动时间 : 440分 60分
故障 : 30分, 更换治具: 30分
生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个
- 时间稼动率 =
稼动时间 440分 负荷时间 500分
间接 工数
直接工数 负荷时间
休止 损失
无作 业
实动工数 稼动时间
停止 损失
再作 业
净作业工数 净稼动时间
速度 损失
不良 损失
实作工数
价值稼动 时间
不良 损失
3
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
良品率=
投入数量 – 不良数量 投入数量
2
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用
以工时效率为参照的生产力管理
(2) 适用区分
(以人为中心)
(以设备为中心)
总出勤工数 作业时间
计划停 止时间
6
节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品 需要的时间间隔 理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置 后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。 实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
设备综合效率(OEE)课件
① 故障
设备1台当故障频度 10分以上 – 1回以下
②
准备 调整
准备调整时间 / 回 10分以下
空转 ③ 瞬间
停止
空转,瞬间停止频度 10分以下-3回/月以下
理论 CYCLE TIME实现 ④ 速度
回转数 10%以上 UP
⑤
工程 不良
工程别不良率(修理 包含) 0.1以下
⑥
初期 收率
初期收率 LOT SIZE 的 90%以上
PPT学习交流
21
单品种生产线OEE的计算
设某生产线一个工作日的生产资料如表
工作时 间
1440
计划停 机时间
500
待料停 电时间
30
故障停 机时间
115
调整时 间
12
完成产 返修和废 品数 品件数
203 51
瓶颈标 准时间
3
PPT学习交流
22
多批次多品种生产线计算OEE
• 生产线，产品规格几十种； • 每种产品规格，相应的理论加工时间都不相同； • 算出每种规格的实际产量所需时间，总和后除以开
PPT学习交流
8
设备损失结构 休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停 止 管理对外时间
时 间 计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
PPT学习交流
19
答案：综 合 设 备 效 率(OEE)
设备负荷时间= (8*60 – 60-30)=390
详解OEE——理论、方法、经验和案例
详解OEE——理论、方法、经验和案例一、什么是OEE？OEE—Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE = 可用率*表现指数*质量指数其中：1、可用率 = 操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
•计划工作时间一般是：总时间- 法定假日- 双休日+加班时间overtime - 计划非工作时间 plannedstoppages；•计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素；•操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）。
2、表现指数= 理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现指数是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
•理想周期时间是根据设备的铭牌上的参数得来的，理想中的加工能力。
它乘以生产数量，就是理想状态下，加工这么多产品需要的时间；•但是实际的生产中会产生，比如设备空转，设备磨损导致的加工速度变慢，一些不需要维修人员介入的，能够自我调整的故障。
这些都导致了实际的operating time要高于ideal operating time（ideal cycle time * total pieces）；•performance这一项的关键是idealcycle time的确认；•很多人为了提高OEE的数值，把ideal cycle time写的很高，依据现场实测数据计算，这个是不合理的，应该理论设计数值计算，不应该考虑现场干扰因素。
OEE(设备综合效率)讲义
4.小停机 / 空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工
时间利用率
设备性能率
产品合格率
设备综合效率
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% = (有效)利用时间/负荷时间 2. 设备性能率 = (生产产品数 * 设计速度)/ 利用时间 * 100% 3. 质量合格率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
故障
设置和 调整
停机
TPM 6大损失的构造
所有生产时间 (可利用时间) 操作时间 负荷时间 (有效)利用时间 净利用时间 创造价值 的时间
缺陷 损失 性能损失 停机损失 用餐 时间 计划性 停产时间
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调节 3.启动 / 停机(故障 、调整)
O E E
Overall Equipment Efficiency 设备综合效率
Total Productive Maintenance
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的 企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类 管理系统
在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安 全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平 我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活 动中,并与企业得到共同的发展 - 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,
时间利用率
设备性能率
产品合格率
设备综合效率
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% = (有效)利用时间/负荷时间 2. 设备性能率 = (生产产品数 * 设计速度)/ 利用时间 * 100% 3. 质量合格率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
故障
设置和 调整
停机
TPM 6大损失的构造
所有生产时间 (可利用时间) 操作时间 负荷时间 (有效)利用时间 净利用时间 创造价值 的时间
缺陷 损失 性能损失 停机损失 用餐 时间 计划性 停产时间
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调节 3.启动 / 停机(故障 、调整)
O E E
Overall Equipment Efficiency 设备综合效率
Total Productive Maintenance
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的 企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类 管理系统
在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安 全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平 我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活 动中,并与企业得到共同的发展 - 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,
经典OEE培训教材
• 应对措施
– 了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决 办法来解决
– 使用SMED技术来减少甚至消除设置调整的必要，并实现标准 化的第一轮通过流程
– 如果因为进线部件和原材料的变化而导致损坏，从而需要进行
调整来补偿就要建立部件质量拒收的限制，并使供应商质量管
理也参与到此管理流程
12
6. 质量缺陷
16
质量缺陷
计划外停 机
机器故障
速度下降
换线
损坏
4
OEE计算 – 模型
可编辑
六种重大损失降低机器效能说明
一班总工作时
可使用总工时
操作时间（停工时间 损失）
机器运转时间 （速度损失）
增值 （缺陷损失）
* 计划内停工排除在OEE计算之外
计划内停工*
机器故障 换线 计划外停工 速度降低 损坏 质量缺陷
可用时间 = (可使用总工时) - (窝工时间损失) (可使用总工时)
• 由PLC控制器衡量
• 应对措施 – 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 – 请工程人员进行程序检查并进行修改 – 应用Machine Kaizen来查找低速的原因并对设计速度提出质 疑
11
5. 损坏
可编辑
• 定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件
• 由手写废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失）
• 除机器故障或换线的所有计划 管理 外的停产 • 问题根源解决方法
• 由于机器运行速度较设计速度 慢而造成的时间损失 • 问题根源解决方法
• 在组装或调整中的损坏部件 • 问题根源解决方法
oee培训ppt课件
RY
OEE培训PPT课件
汇报人：XXX
202X-12-31
REPORTING
目录
• OEE基本概念 • OEE的重要性和影响 • 如何提高OEE • OEE的监控与改进 • OEE的未来人和时间节点，确保措施的 有效执行。
对改进措施进行风险评估和经 济效益分析，确保措施的公道 性和可行性。
跟踪改进效果
实施改进措施后，持 续监测OEE数据的变 化情况，评估改进效 果。
根据跟踪结果，及时 调整和优化改进措施 ，持续提高OEE水平 。
对改进效果进行统计 分析和可视化展示， 便于团队成员了解改 进成果。
下落生产成本
提高装备效率可以下落生产成本，因为装备效率的提高意味 着生产进程中所需的人力和物力资源更少，能源消耗更低， 从而下落了生产成本。
OEE培训可以帮助员工更好地掌握成本控制的方法和技能， 通过优化生产流程、减少浪费等措施，进一步下落生产成本 。
提升产品质量
01
装备效率的提高可以提升产品质 量，因为装备的稳定高效运行可 以减少产品缺陷和不良品率。
PART 04
OEE的监控与改进
OEE数据收集与整理
确定数据收集的指标
根据装备特点和生产要求，确定需要收集的OEE指标，如开机率 、故障率、准备时间等。
制定数据收集计划
确定数据收集的时间间隔、采集人员和采集方式，确保数据的准确 性和实时性。
数据整理与存储
对收集到的数据进行整理、分类和存储，便于后续的分析和查询。
备用装备
配备备用装备，在主装备故障时，能 够迅速切换到备用装备，保证生产连 续性。
提高操作员技能
培训教育
定期对操作员进行技能培训和安 全教育，提高操作员的专业素养
OEE培训PPT课件
汇报人：XXX
202X-12-31
REPORTING
目录
• OEE基本概念 • OEE的重要性和影响 • 如何提高OEE • OEE的监控与改进 • OEE的未来人和时间节点，确保措施的 有效执行。
对改进措施进行风险评估和经 济效益分析，确保措施的公道 性和可行性。
跟踪改进效果
实施改进措施后，持 续监测OEE数据的变 化情况，评估改进效 果。
根据跟踪结果，及时 调整和优化改进措施 ，持续提高OEE水平 。
对改进效果进行统计 分析和可视化展示， 便于团队成员了解改 进成果。
下落生产成本
提高装备效率可以下落生产成本，因为装备效率的提高意味 着生产进程中所需的人力和物力资源更少，能源消耗更低， 从而下落了生产成本。
OEE培训可以帮助员工更好地掌握成本控制的方法和技能， 通过优化生产流程、减少浪费等措施，进一步下落生产成本 。
提升产品质量
01
装备效率的提高可以提升产品质 量，因为装备的稳定高效运行可 以减少产品缺陷和不良品率。
PART 04
OEE的监控与改进
OEE数据收集与整理
确定数据收集的指标
根据装备特点和生产要求，确定需要收集的OEE指标，如开机率 、故障率、准备时间等。
制定数据收集计划
确定数据收集的时间间隔、采集人员和采集方式，确保数据的准确 性和实时性。
数据整理与存储
对收集到的数据进行整理、分类和存储，便于后续的分析和查询。
备用装备
配备备用装备，在主装备故障时，能 够迅速切换到备用装备，保证生产连 续性。
提高操作员技能
培训教育
定期对操作员进行技能培训和安 全教育，提高操作员的专业素养
OEE(设备综合效率)分析与管理ppt课件
运行缓慢
库存水平
最新课件
OEE衡量的是礁 石的大小，说明 应该先从哪块暗 礁着手处理。
24
8.OEE可带来的管理效益
1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖
掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
最新课件
25
三、OEE的计算方法
2012-8-22
最新课件
26
1.一般企业的时间分类
最新课件
27
1.一般企业的时间分类
最新课件
28
1.一般企业的时间分类
最新课件
29
2.OEE时间分析
最新课件
30
3.设备的六大损失和OEE的关系
最新课件
9
设备运转过快容易造成故障
最新课件
10
您是不是正在制造一个不合格产品
最新课件
11
早晨机器的启动需要花去一定的时间
最新课件
12
二、OEE的定义及开展目的
最新课件
13
1.OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能； • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存
在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。
最新课件
48
故障是冰山的一角
“如果我们问一问为什么会发生这样的情况——为什么、为什 么、—— 我们通常能找出问题，以及解决问题的方法。
最新课件
49
故障是冰山的一角
故故障障
•灰•灰尘尘、、污污垢垢、、原原料料粘粘附附 •磨•磨损损、、偏偏斜斜、、松松动动、、泄泄露露 •腐•腐蚀蚀、、变变形形、、伤伤痕痕、、裂裂纹纹 •温•温度度、、震震动动、、声声音音等等异异常常
OEE培训教材(ppt44张)
时
间
5大人力损失
11 12 13 14
3大原材料与能源损失
成
15 16
本
我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OE 的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%
…
OEE 表格
原来 修改制作 在修改的
你会选择那种表？
中国员工的画像
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述； “如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定 会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍 四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛 是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久 成为落后的顽症”。
OEE表的填写标准
上班第一时间填写OEE表上的日期、班次 、机器号、包装机、设定速度 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间 开机至机器正常运行时填写试车时间 运行过程中出现如故障、小停机调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间 不得提前填写或推迟填写
【OEE】要注意的问题
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100%
2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100
3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 1
TPM与PAMCO OEE的差别
OEE介绍ppt课件
设备的六大损失和设备的综合效率的关系
设备
六大损失
设备综合效率的计算
负荷时间
故障 流程更换、调整
负荷时间-停止时间
利用时间
真正利用时间
创造价值的 运转时间
不 良 损 失
停
空转、间歇停顿
止 速度慢
损
失
速
度 损
废品、返工
失 启动、开机
时间利用率=
*
100
负荷时间
理论循环时间*加工数量
性能利用率=
*
100
--- 故障 --- 小停机 --- 速度降低
--- 质量返工
--- 有效的时间 = 价值产出时间
停机损 失
负
性能利用率损 荷
失
时 可间
缺陷损 失
间
利 用
时
什么是六大损失
你不可能在设备故障停机时生产出产品
设置和调整占用了太多的时间
一个微小的问题就会造成设备的停机
设备运转过快容易造成故障
您是不是正在制造一个不合格产品
停
空转、间歇停顿
止 速度慢
损
失
速
度 损
废品、返工
失 启动、开机
负荷时间-停止时间
时间利用率=
*
100
负荷时间
理论循环时间*加工数量
性能利用率=
*
100
利用时间
加工数量 - 不合格数量 合格率=
加工数量
* 100
设备综合效率的计算与解释
A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间
B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等
C：1班的负荷时间=A-B（实际用于工作的时间）
经典OEE培训教材
OEE所涵盖的其他 时间损失
传统效率衡量方式 只计算了部分时间
损失
总时间损失
1
OEE用在何时?
OEE020806BJ(GB)
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施
– 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备
– 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备）
2
为什么在衡量OEE？
• 通过操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 运用SMED方法来缩短换线时间*（包括运转中更换原材料， 如用新线） – 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
* 虽然我们的目标是保持约10%的时间用于换线，但这里是为保证能比较和批量生产 9
3. 计划外停工
OEE020806BJ(GB)
• 应对措施 – 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征 – 运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以 及PDCA） – 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题
13
损失记录方法概述
OEE020806BJ(GB)
总结
损失类型 • 计划停产
• 机器故障 • 换线
• 计划外停产
10
4. 速度降低
OEE020806BJ(GB)
• 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失
• 由PLC控制器衡量
• 应对措施 – 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 – 请工程人员进行程序检查并进行修改 – 应用Machine Kaizen来查找低速的原因并对设计速度提出质疑
总体设备效能（OEE） = 可用时间 x 生产效率 x 质量
5
OEE计算 – 举例
传统效率衡量方式 只计算了部分时间
损失
总时间损失
1
OEE用在何时?
OEE020806BJ(GB)
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施
– 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备
– 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备）
2
为什么在衡量OEE？
• 通过操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 运用SMED方法来缩短换线时间*（包括运转中更换原材料， 如用新线） – 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
* 虽然我们的目标是保持约10%的时间用于换线，但这里是为保证能比较和批量生产 9
3. 计划外停工
OEE020806BJ(GB)
• 应对措施 – 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征 – 运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以 及PDCA） – 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题
13
损失记录方法概述
OEE020806BJ(GB)
总结
损失类型 • 计划停产
• 机器故障 • 换线
• 计划外停产
10
4. 速度降低
OEE020806BJ(GB)
• 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失
• 由PLC控制器衡量
• 应对措施 – 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 – 请工程人员进行程序检查并进行修改 – 应用Machine Kaizen来查找低速的原因并对设计速度提出质疑
总体设备效能（OEE） = 可用时间 x 生产效率 x 质量
5
OEE计算 – 举例
OEE培训教材
产品缺陷分类的目的
让全体员工都可以去识别我们生产出来产 品是否合格，以及产品缺陷的严重类别指数 。
我们可以通过什么方法达到我们要的效果和目 的？
培训
现场VCS
一点课程
现场活动
OEE 的时间利用表示图
720
690 660
总时间
操作时间
计划停 产时间
负荷时间 利用时间
净利用时间 有价值时间
不合格质量 停产时间 效率停 产时间 停产时 间
TPM与PAMCO OEE的差别
TPM OEE 基于由设备本身所带来的6大损失 ，强调负荷时间 PAMCO OEE 基于工厂业务/管理，前后工序 和设备本身等所带来的损失，强调总时间 PAMCO OEE < TPM OEE
PAMCO 设备效能指标
效率：
–生产效率PE –操作效率OE (E/P) (E/O)
产品合格率
6大损失的形象化
100% 速度损失
生产能力
时间
开车
小停车
质量 缺陷
故障
切换
停机
设备综合效率
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% 2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100% 3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
时
间
5大人力损失
11 12 13 14
成
3大原材料与能源损失
15 16
本
我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OEE 的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。 其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。 OEE对洽洽是一个陌生的管理方法，对我们来说OEE的 引进是对洽洽百利无一害的。同时联合利华给了我们一个很 好的启示和带头作用。
OEE(总体设备效能)教材
换线= 80.5 小时
计划外停工 = 27.4 小时 速度降低 = 12.9 小时
损坏 = 0.3 小时
质量缺陷 = 9.4 小 时
可获得的运作时间 = (161) - (91.8) =
43%
(161)
劳动生产率* = (69.2) - (40.3) = 42%
(69.2)
质量 = (28.9) - (9.7) = 66%
提出质疑
12
第十二页，共16页。
5. 损坏(sǔnhuài)
• 定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件
• 由手写废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件 全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失）
• 应对措施 • 了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决办法来
• 由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部 件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设返工 不在线内进行）
• 应对措施 • 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征 • 运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及
PDCA） • 向造成质量问题的有关(yǒuguān)人员反馈质量问题
• 全部生产性维修（TPM） • SMED行动
• 手写登记表 • 手写登记表
• 除机器故障或换线的所有计划 • 问题根源解决方法及业绩管理 外的停产
• 问题根源解决方法 • 由于机器运行速度较设计速度慢
而造成的时间损失
• 在组装或调整中的损坏部件
• 问题根源解决方法
• 问题根源解决方法 • 所有有缺陷的部件，包括线下返工
14
第十四页，共16页。
损失记录方法(fāngfǎ)概述
计划外停工 = 27.4 小时 速度降低 = 12.9 小时
损坏 = 0.3 小时
质量缺陷 = 9.4 小 时
可获得的运作时间 = (161) - (91.8) =
43%
(161)
劳动生产率* = (69.2) - (40.3) = 42%
(69.2)
质量 = (28.9) - (9.7) = 66%
提出质疑
12
第十二页，共16页。
5. 损坏(sǔnhuài)
• 定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件
• 由手写废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件 全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失）
• 应对措施 • 了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决办法来
• 由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部 件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设返工 不在线内进行）
• 应对措施 • 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征 • 运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及
PDCA） • 向造成质量问题的有关(yǒuguān)人员反馈质量问题
• 全部生产性维修（TPM） • SMED行动
• 手写登记表 • 手写登记表
• 除机器故障或换线的所有计划 • 问题根源解决方法及业绩管理 外的停产
• 问题根源解决方法 • 由于机器运行速度较设计速度慢
而造成的时间损失
• 在组装或调整中的损坏部件
• 问题根源解决方法
• 问题根源解决方法 • 所有有缺陷的部件，包括线下返工
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第十四页，共16页。
损失记录方法(fāngfǎ)概述
OEE定义和计算方式课件
减少短暂停线 三现主义的想法 PM分析 改善课题 小暂停管控
系统水准
消除
超出管制
OEE管制 保持
TPM改善
改善系统
保持 OEE管制
时间
流程设计
有3位大学生一起合租了某个旅馆的房间作为住宿。每人交了1000元 作为房费。招待员正要把这3000元入帐时，旅店经理说：“因为看他 们都是大学生，现在还没有独立工作赚钱，就少收一些吧。退他们 500元好了。”于是从这些钱里拿出5张100元的钞票，吩咐招待员给 学生送回去。
不良率维持在2%。
请问该设备的设备综合效率为多少?
A:实际作业时间 =480+30=510min B:计划停止时间
50min
C:负荷时间 510-50=460min
D:停机损失时间 70min
E:稼动时间 C-D =390min
G:生产量418件
H:良品率 98%
I:理论节拍0.8
J:实际节拍1.1
实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
速度稼动率 = 理论节×拍100 (%) 实际节拍
净稼动率 = 生产数量 ×实×际1节0拍0 (%) 稼动时间
性能稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生×产1数00量(%) 稼动时间
时间稼动率 = =
生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个
- 时间稼动率 =
稼动时间 440分 负荷时间 500分
× 100% = 88.0%
- 性能稼动率 = 理论 C/T ×生产数量 2分×200个
稼动时间
440分
-良 品 率=
良品数量 190个 生产数量 200个
设备OEE培训
损失类别 可用时间损失
表现性损失 质量损失
减少LOSS的思考
河水与暗礁的比喻
精益生产目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清 除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。
产品生产线 换线时间长
频繁故障
计划外停
高损坏率
机
产品质量 低下
运行缓慢
若把影响设备LOSS比作礁石。 那么礁石的大小如何衡量？ 应该先从哪块暗礁着手处理？
慢性loss
指狭小的偏差范围内发生的同一LOSS
突发loss
因材料, 工具的变更, 作业条件, 错误作业等突发引起的LOSS
慢性LOSS和突发性LOSS
不良 率
突发Loss
慢性Loss
最大值 时间
还原的问题 • 为降低原来的水准需要 还原对策
革新问题 • 为降到极限状态需要革 新对策
6大慢性LOSS说明
制程异常
设备/改变工艺 原料短缺（待料）
人力不足 大调整 设备预热
不畅通的生产流程 产品在线流通受阻
清洁、检查
低于设计产能运行 设备磨损
报废/重工 不合理装配
报废/重工 不合理装配
六大损失类别 设备故障LOSS
准备调整LOSS
瞬间停止LOSS 速度降低LOSS 初期不良品LOSS 生产过程不良LOSS
经营部门
虽然做出设备投资 的决定，但是运行 、维持应该属于相 关部门
设备管理
设备管理：指设备的调查 ·研究 ·设计 ·制造 ·设置开始驱动 ·经过保全, 被废弃的 期间有效的利用以及提高生产性的活动管理。
设备计划
设计 设备 Life Cycle 制作/安装
试运行 生产活动 点检/维修
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InnoLux Display Corporation
認識OEE ---(設備綜合稼動率)
Date: June 20, 2014 Ver:V01 核准﹕林裕仁經理 審核﹕謝建中 製作﹕葉飛釵
MNT BU 工業工程
目錄
OEE概念的認識
OEE是什麼 為什麼在衡量OEE OEE分析模塊 六種重大OEE損失
產品生產線換 線時間長 高損壞率 計畫外停機 產品質量 低下 運行緩慢 頻繁故障
庫存水平
OEE衡量的是礁石的大小，說明 應該先從哪塊暗礁著手處理
MNT BU 工業工程
OEE分析模塊---時間結構
按天(24H)為 最小時間統 計單位 產量維護處 的投入工時 站:產量*標準工時 線:產量*瓶頸工時 站:良品量 * 標準工時 線:良品量 * 瓶頸工時 生產異常工時 如:故障停機、 換線時間等 站產量=本站良品量+ 本站不良品量 線產量=產量統計工站良 品量+各站不良品量
非計划停機損失 (4個小時)
時間稼動率 =B/A=16/20=80% 良品率 = F/E=5,600/5,800=96.55%
性能稼動率 =D/C=5,800/6,400=90.63%
OEE=B/A * D/C * F/E=80%* 90.63%*96.55%=70.00%
MNT BU 工業工程
六種重大OEE損失
OEE所涵蓋的其 他時間損失
传统效率衡量方式 只计算了部分时间 损失
總時間損失
MNT BU 工業工程
為什麼在衡量OEE
河水與暗礁的比喻
精益生產的目的是要降低庫存（河水水位），指出產生生產停頓的潛在原 因（暗礁），清除之使企業能以更強的競爭力即更低水位運作
通過使企業的庫存強制減少到 某個既定目標，企業可以降低 水位，主動使暗礁浮出水面， 從而可以清除礁石或降低暗礁 高度
MNT BU 工業工程
OEE分析模塊---計算舉例
A 投入工時(20個小時) 計划停機損失 (4小時)
B 稼動工時(16個小時)
C 理論產量(400*16=6,400台) D 實際產量(5,800台) E 實際產量(5,800台) F 良品產出量 (5,600台) 不良品損失 (200台) 速度損失 (600台)
OEE系統的簡介
進入系統 查看OEE分析圖表 生產產量維護&不良品維護 異常時間維護 制造生產日報表
MNT BU 工業工程
OEE是什麼
• OEE代表設備綜合稼動率（Overall Equipment Effectiveness)
•這是一種嚴格的機器總體性能的衡量手段，揭示時間浪費存在 於哪里 •統計各種時間浪費目的在於實現改進
OEE時間損失分為6大類
質量缺陷
機器故障 速度下降
計畫外停 機 換線
損壞
MNT BU 工業工程
進入系統
http://my/ie
工號
電腦開機密碼
先開通權限
MNT BU 工業工程
查看OEE分析圖表---時間結構圖
MNT BU 工業工程
查看OEE分析圖表---效率分析圖
MNT BU 工業工程
查看OEE分析圖表---異常損失圖1
MNT BU 工業工程
查看OEE分析圖表---異常損失圖2
MNT BU 工業工程
查看OEE分析圖表---其它損失圖
MNT BU 工業工程
生產產量維護&不良品維護
MNT BU 工業工程
異常時間維護
MNT BU 工業工程
制造生產日報表
MNT BU 工業工程
Q&A
MNT BU 工業工程
認識OEE ---(設備綜合稼動率)
Date: June 20, 2014 Ver:V01 核准﹕林裕仁經理 審核﹕謝建中 製作﹕葉飛釵
MNT BU 工業工程
目錄
OEE概念的認識
OEE是什麼 為什麼在衡量OEE OEE分析模塊 六種重大OEE損失
產品生產線換 線時間長 高損壞率 計畫外停機 產品質量 低下 運行緩慢 頻繁故障
庫存水平
OEE衡量的是礁石的大小，說明 應該先從哪塊暗礁著手處理
MNT BU 工業工程
OEE分析模塊---時間結構
按天(24H)為 最小時間統 計單位 產量維護處 的投入工時 站:產量*標準工時 線:產量*瓶頸工時 站:良品量 * 標準工時 線:良品量 * 瓶頸工時 生產異常工時 如:故障停機、 換線時間等 站產量=本站良品量+ 本站不良品量 線產量=產量統計工站良 品量+各站不良品量
非計划停機損失 (4個小時)
時間稼動率 =B/A=16/20=80% 良品率 = F/E=5,600/5,800=96.55%
性能稼動率 =D/C=5,800/6,400=90.63%
OEE=B/A * D/C * F/E=80%* 90.63%*96.55%=70.00%
MNT BU 工業工程
六種重大OEE損失
OEE所涵蓋的其 他時間損失
传统效率衡量方式 只计算了部分时间 损失
總時間損失
MNT BU 工業工程
為什麼在衡量OEE
河水與暗礁的比喻
精益生產的目的是要降低庫存（河水水位），指出產生生產停頓的潛在原 因（暗礁），清除之使企業能以更強的競爭力即更低水位運作
通過使企業的庫存強制減少到 某個既定目標，企業可以降低 水位，主動使暗礁浮出水面， 從而可以清除礁石或降低暗礁 高度
MNT BU 工業工程
OEE分析模塊---計算舉例
A 投入工時(20個小時) 計划停機損失 (4小時)
B 稼動工時(16個小時)
C 理論產量(400*16=6,400台) D 實際產量(5,800台) E 實際產量(5,800台) F 良品產出量 (5,600台) 不良品損失 (200台) 速度損失 (600台)
OEE系統的簡介
進入系統 查看OEE分析圖表 生產產量維護&不良品維護 異常時間維護 制造生產日報表
MNT BU 工業工程
OEE是什麼
• OEE代表設備綜合稼動率（Overall Equipment Effectiveness)
•這是一種嚴格的機器總體性能的衡量手段，揭示時間浪費存在 於哪里 •統計各種時間浪費目的在於實現改進
OEE時間損失分為6大類
質量缺陷
機器故障 速度下降
計畫外停 機 換線
損壞
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進入系統
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工號
電腦開機密碼
先開通權限
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查看OEE分析圖表---時間結構圖
MNT BU 工業工程
查看OEE分析圖表---效率分析圖
MNT BU 工業工程
查看OEE分析圖表---異常損失圖1
MNT BU 工業工程
查看OEE分析圖表---異常損失圖2
MNT BU 工業工程
查看OEE分析圖表---其它損失圖
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生產產量維護&不良品維護
MNT BU 工業工程
異常時間維護
MNT BU 工業工程
制造生產日報表
MNT BU 工業工程
Q&A
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