典型零件加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程(共29张PPT)精选
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接盘(jiē pán)加工工艺规 程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
设备
1
锻
锻造毛坯
三爪自定心卡盘夹
小端，粗车大端面
2
车 见平，粗车大外圆
至Ø96。
车床
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工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端，粗车
小端面保证总长52，
3
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传动轴工艺规程
(guīchéng)卡片
工 序
工 种
工序内容
加工简 图
设 备
1
下 料
圆钢ø60×265
锯 床
车一端面见平；调 2 车 头，车另一端面保
证总长259。
车 床
3
车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
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工工 序种
工序内容
加工简 图
设 备
用尾架顶尖顶住，粗
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
加工简图
设 备
铣 床
11 钳 修研两端中心孔
车 床
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工工 序种
工序内容
加工简图
设 备
磨外圆Q,M,并用砂
轮端面靠磨台肩H,1,
12 磨 调头，磨外圆N，尸， 靠磨台肩G。
外 圆 磨 床
13 检
检验
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2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料(cáiliào)为45号钢，生 产批量为600件，中间轴如下图：
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工序号 工序名称
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型零件加工工艺流程
典型零件加工工艺(轴类，箱体类，齿轮类等）轴类零件的一. 轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等.根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。
⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1．轴类零件的材料⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。
毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
2．轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
典型零件加工工艺报告模板
典型零件加工工艺报告模板一、项目概述本报告介绍了一种典型的零件加工工艺，并详细说明了过程中的步骤和注意事项。
该工艺适用于某汽车制造公司的配件生产。
本报告旨在为其他业界同行提供参考。
二、加工材料和设备加工材料本加工工艺使用的材料为优质钢材。
加工设备本加工工艺使用的设备包括以下几个部分：1.车床：用于加工圆形零件；2.铣床：用于加工平面及半圆面零件；3.钻床：用于加工孔洞；4.磨床：用于加工高精度零件。
三、加工工艺流程本工艺共分为以下七步：第一步：车床加工1.将钢材切割至适当长度；2.将钢材端面进行车削；3.按照绘图要求，进行外径和内径的车削；4.进行粗磨和细磨；5.零件检验。
第二步：铣床加工1.固定零件；2.用端铣刀进行端面铣削；3.前后刀架分别进行侧面铣削；4.矫正铣削形成的棱角，进行毛刺清理；5.零件检验。
第三步：钻床加工1.固定要加工的零件；2.通过合适的切割液进行加工；3.零件检验。
第四步：铣床加工1.固定零件；2.进行平面或半圆面的铣削；3.矫正铣削形成的棱角，进行毛刺清理；4.零件检验。
第五步：磨床加工1.对加工完毕的零件进行磨削；2.分别进行粗磨和细磨；3.进行毛刺清理；4.零件检验。
第六步：温处理1.对加工完成的零件进行温度加热处理；2.控制温度和加热时间；3.冷却零件至室温；4.零件检验。
第七步：表面处理和包装1.按要求进行表面处理；2.进行包装。
四、加工注意事项和质量控制加工注意事项•在加工前进行质检，保证加工质量；•加工加油、冷却、清洗等均需严格实行；•合理选择工序次序及加工方法；•严格监督检验环节，对不合格零件进行返工或报废处理。
质量控制1.加工前进行质检，对各工序及工具进行检查；2.结合现代物流管理模式，实现信息化和精细化；3.实施过程化管理，减少交叉操作；4.完善设备检测体系，确保设备的正常运行。
五、生产线性能指标1.首检合格率：99%以上；2.失效率：每3000件产品不良品不超过5件；3.生产效率：单台设备最高生产1000件以上；4.每月育成能力：500万台件以上。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺典型零件加工工艺是指在机械加工过程中，对于常见的零件进行加工的一种标准流程。
具体的工艺过程会根据不同的零件类型和加工要求而有所变化，但总体上可以分为以下几个步骤：1. 零件设计和加工准备：在加工过程开始之前，首先需要进行零件的设计和加工准备工作。
这包括根据零件的功能和要求进行设计，确定所需的加工设备、工具和材料。
同时，需要对零件进行尺寸和形状的测量和检查，以确保加工的准确性和合格性。
2. 材料选择和准备：根据零件的材料要求，选择适当的原材料，并进行材料的准备工作。
这包括将原材料切割成合适的尺寸和形状，并进行去毛刺、除锈等处理，以提高加工质量和效率。
3. 加工工艺选择和加工过程优化：根据零件的形状、尺寸和材料特性，选择适当的加工工艺。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在加工过程中，需要根据不同的工艺要求，选择合适的切削工具、切削速度和进给量，以保证加工质量和工艺效率。
4. 加工操作和加工监控：根据加工工艺要求，进行具体的加工操作。
这包括将零件固定在加工设备上，进行切削、磨削等加工过程。
在加工过程中，需要对加工质量进行实时监控，以及时发现和纠正加工中的问题，并保证加工质量达到要求。
5. 表面处理和检验：在零件加工完成后，可能需要进行一些表面处理，如去除切削留下的毛刺、涂覆保护层等。
同时，还需要进行零件的检验和测试，以确保加工质量和尺寸精度符合设计要求。
6. 最终组装和包装：在加工完成并通过检验后，对于需要进行组装的零件，可以进行最终的组装工作。
同时，还需要对零件进行包装，以保护零件在运输和使用过程中的安全和完整性。
通过以上的典型零件加工工艺，可以有效地提高零件的加工质量和效率，确保零件的尺寸精度和性能符合设计要求。
在实际应用中，还可以根据具体的加工需求和工艺要求进行相应的调整和优化，以提高加工的灵活性和经济性。
典型零件加工工艺是机械制造过程中至关重要的一环，为了保证零件的精度、质量和性能达到设计要求，需要经过一系列的加工步骤和工艺控制。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺1. 引言典型零件加工工艺是指对机械零件进行加工的工艺流程和方法。
在现代制造业中，机械零件的加工是非常重要的环节，直接影响到产品的质量和性能。
本文将介绍几种典型的零件加工工艺，并对其特点和应用范围进行分析。
2. 钻孔加工钻孔加工是一种常见的零件加工工艺，在机械制造中广泛应用。
其主要目的是在工件上形成圆形的孔洞，以适应其他零件的连接和安装。
钻孔加工一般可以分为手工钻孔和机械钻孔两种方式。
2.1 手工钻孔手工钻孔是指通过人工操作钻头进行加工的方式。
这种方式适用于一些小型和简单的工件加工，对加工精度要求不高的情况。
手工钻孔的优点是操作简单，成本低，但加工效率相对较低。
2.2 机械钻孔机械钻孔是指通过机械设备进行钻孔加工的方式。
这种方式适用于大批量生产和要求较高加工精度的情况。
机械钻孔的优点是自动化程度高，加工效率高，但设备投资成本相对较高。
3. 铣削加工铣削加工是一种通过旋转刀具对工件进行切削的加工方式。
铣削加工具有广泛的适用范围，可以加工平面、曲面、倒角等各种形状的零件。
根据刀具的不同，铣削加工可以分为平面铣削、立铣、立铣镗等。
3.1 平面铣削平面铣削主要用于加工平面零件，通过平面铣刀在工件上旋转切削，使工件表面形成平面。
这种方式适用于加工平整的零件表面，具有加工效率高、切削力小、加工精度高等优点。
3.2 立铣立铣主要用于加工立面、槽口、凹槽等形状的零件。
通过立铣刀在工件上进行切削，可以形成各种形状的加工面。
立铣加工具有灵活性高、适应性强等特点，广泛应用于各种复杂零件的加工。
3.3 立铣镗立铣镗是一种同时进行铣削和镗削的加工方式。
通过立铣镗刀具，在工件上进行切削和展向控制，可以同时完成铣削和镗削操作。
立铣镗加工可以实现高精度和高表面质量的要求，适用于一些高精度零件的加工。
4. 车削加工车削加工是一种通过旋转工件对其进行切削的加工方式。
车削加工一般适用于加工旋转对称的零件，可以加工出各种圆柱形、圆锥形、球面等形状的零件。
零件加工工艺流程图
零件加工工艺流程图零件加工工艺流程图主要是指将原材料通过一系列加工工艺和工序加工成最终产品的过程。
下面是一个典型的零件加工工艺流程图，包含以下几个关键工艺和工序。
第一步：原材料准备1. 初步检查原材料质量和规格是否符合要求；2. 使用机械设备将原材料进行截断，确保尺寸符合工艺要求；3. 为了提高材料的切削性能，可以对原材料进行火焰热处理。
第二步：粗加工1. 使用加工中心或车床将原材料进行初步加工，包括车削、铣削、钻孔等工序；2. 根据设计要求，进行粗磨和刨削，以形成基本的几何形状；3. 进行相关表面处理，如打磨、抛光等。
第三步：精加工1. 进一步进行车削、铣削、钻孔等精细加工工序；2. 对产品进行精磨和研磨，以提高几何和尺寸精度；3. 进行光洁度检测和表面质量检查。
第四步：热处理1. 对零件进行热处理，包括淬火、回火、退火等工艺；2. 通过热处理改变零件的物理和化学性质，提高其强度和耐磨性。
第五步：表面处理1. 零件经过镀铬、电镀、镀镍等表面处理；2. 通过表面处理提高零件的抗腐蚀性能、耐磨损性能等。
第六步：装配和焊接1. 将多个零件进行装配，使用螺栓、焊接等方法进行固定；2. 进行装配过程中的调试和检测，确保零件装配正确。
第七步：质量检验1. 对加工完成的零件进行质量检验，包括尺寸检测、硬度测试、金属组织分析等；2. 检查零件表面的光洁度、毛刺等。
第八步：包装和运输1. 将加工完成的零件进行包装，以防止零件在运输过程中受到损坏；2. 运输零件到目的地。
以上是一个典型的零件加工工艺流程图，包括原材料准备、粗加工、精加工、热处理、表面处理、装配和焊接、质量检验、包装和运输等关键工艺和工序。
不同的零件加工流程可能会有所不同，但大致流程是相似的。
通过合理的工艺流程和工序控制，可以确保零件加工的质量和精度，提高零件的整体性能和寿命。
典型的零件加工工艺过程
典型的零件加工工艺过程零件加工工艺过程是一个复杂的过程，包括多个步骤和子步骤。
下面是一个典型的零件加工工艺过程的详细描述：1.原材料准备：首先，需要准备用于制造零件的原材料，如金属、塑料等。
这些原材料需要经过检验，以确保其符合制造要求。
2.毛坯制造：对于一些需要大型初始坯料的零件，毛坯需要在加工前进行制造。
这可以通过铸造、锻造、焊接等方式进行。
3.零件设计：根据产品需求，对零件进行详细设计。
这包括确定零件的形状、尺寸、材料和表面粗糙度等。
4.工艺方案制定：根据零件的设计要求和制造条件，制定合理的工艺方案。
这包括确定所需的加工设备、刀具、夹具、工艺参数等。
5.粗加工：根据工艺方案，对毛坯或半成品进行粗加工，以初步去除多余的材料。
这包括切削、磨削、研磨等方法。
6.半精加工：在粗加工之后，进行半精加工以进一步完善零件的形状和尺寸。
这通常涉及到使用刀具和夹具对零件进行精细切削。
7.精加工：在半精加工之后，进行精加工以完成零件的最终形状和尺寸。
这包括使用刀具和夹具对零件进行精细切削和抛光。
8.检验：在精加工之后，对零件进行检验以确认其符合设计要求和质量标准。
这可以通过测量、试验、检测等方式进行。
9.装配：在检验合格后，将零件装配到其最终使用的设备或产品中。
这通常涉及到与其他零件的配合和连接。
10.调试和试验：在装配完成后，对整个产品或设备进行调试和试验，以确保其符合性能要求和质量标准。
11.成品检验：最后，对完成的产品进行最终检验，确认其符合预定的质量标准后才可出厂。
除了以上提到的加工工艺过程，还有热处理、表面处理等附加处理步骤。
这些步骤是为了改变零件内部的微观结构和性能，以满足特定的工作要求和使用环境。
例如，热处理可以提高材料的强度、硬度和耐磨性；表面处理可以增强材料的耐腐蚀性和美观性，同时提高其工作性能和使用寿命。
需要注意的是，零件加工工艺过程是一个复杂的过程，需要专业的技术人员和先进的设备来保证其质量和效率。
数控加工工艺典型零件加工工艺
数控加工工艺典型零件加工工艺数控加工工艺是现代制造业中广泛应用的一种加工方式，通过计算机控制机床进行加工，具有高效、精确、灵活等优点。
本文将介绍数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括加工流程、工艺要点等内容。
一、数控车削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、锯割等预处理。
2.工件夹紧：将工件固定在数控车床上，确保夹紧紧固可靠。
3.刀具选择：根据工件的形状和加工要求，选取合适的车刀。
4.刀具安装：安装车刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动车床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
二、数控铣削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行锯割、修整等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控铣床上，确保夹紧稳固可靠。
3.刀具选择：根据工件形状和加工要求，选取合适的铣刀。
4.刀具安装：安装铣刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动铣床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
三、数控钻削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、车削等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控钻床上，确保夹紧牢固。
3.钻头选择：根据工件的孔径和加工要求，选取合适的钻头。
4.钻头安装：安装钻头，调整好钻头的位置和长度。
5.工艺参数设置：根据工件材料和孔径等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动钻床进行加工。
7.加工检测：加工完成后，对孔径进行检测，确保尺寸和位置精度符合要求。
本文介绍了数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括数控车削、数控铣削和数控钻削等。
通过严格的工艺流程和参数设置，可以保证工件的加工精度和质量。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例一、引言在制造业中，机械加工是一项至关重要的工艺，它用于将原材料加工成各种形状和尺寸的零件。
典型零件机械加工工艺是指那些在机械加工过程中常见且广泛应用的工艺方法。
本文将探讨几种典型的零件机械加工工艺，并提供实例进行说明。
二、铣削加工铣削加工是一种常见的机械加工工艺，通过旋转刀具将工件上的材料切削掉，从而得到所需形状和尺寸的零件。
铣削加工可以分为平面铣削、立铣、端铣等多种形式。
2.1 平面铣削平面铣削是将刀具与工件平行或近似平行于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凸轮槽、直齿轮等零件的加工。
平面铣削的实例包括制作平面底座、平面销轴等。
2.2 立铣立铣是将刀具与工件垂直或近似垂直于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于开槽、钻孔、倒角等零件的加工。
立铣的实例包括制作键槽、孔加工等。
2.3 端铣端铣是将刀具与工件端面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凹槽、凸齿轮等零件的加工。
端铣的实例包括制作平面销轴端面、齿轮端面等。
三、车削加工车削加工是通过旋转工件，并将刀具沿工件轴向移动，将工件上的材料切削掉的加工方式。
车削加工可分为外圆车削和内圆车削两种形式。
3.1 外圆车削外圆车削是将刀具与工件外表面接触，并进行切削的加工方式。
它适用于制作轴、销轴、螺纹等零件。
外圆车削的实例包括制作轴、销轴等。
3.2 内圆车削内圆车削是将刀具放置在工件内部，并进行切削的加工方式。
它适用于制作孔、内螺纹等零件。
内圆车削的实例包括制作孔、内螺纹等。
四、钻削加工钻削加工是通过旋转刀具，使刀具的尖端与工件接触，并将工件上的材料切削掉的加工方式。
钻削加工适用于制作孔、沉孔等零件。
4.1 钻孔钻孔是将刀具的尖端放置在工件上，并进行切削的加工方式。
它适用于制作各种规格和深度的孔。
钻孔的实例包括制作螺纹孔、沉孔等。
五、铣床加工铣床加工是一种常用的机械加工工艺，它通过铣刀在工件上进行切削，得到所需形状和尺寸的零件。
典型零件加工工艺过程PPT课件
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22
CA6140. 车床主轴图
23
主轴的机械加工工艺过程
➢主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件 ➢主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
锻件
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24
➢工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）：
粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）
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63
箱孔与孔的位置精度 引起轴安装歪斜，致使主轴径向跳动 和轴向窜动，加剧轴承磨损 同一轴线上各孔的同轴度误差 孔端面对轴线垂直度误差
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64
孔和平面的位置精度
主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度
主要平面的精度
影响主轴箱与床身的连接刚度
规定底面和导向面必须平直和相互 垂直
平面度、垂直度公差等级为5级
第二节
典型零件加工 工艺过程
机械制造工程——第五章
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1
一、轴（杆）类零件的加工
1．轴类零件的分类、技术要求
➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
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2
➢轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟轴 阶梯轴 空心轴 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、
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38
➢加工顺序的安排和工序的确定
三种方案
粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→ 粗加工锥孔→精加工锥孔
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工锥孔→精加工外圆
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工外圆→精加工锥孔
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39
工序确定的两个原则
➢工序中所用的基准应在该工序前加工
典型零件加工工艺过程
强化质量管理体系：建立完善的质量管理体系，对加工过程进行全面监控和管理， 确保每个环节的质量控制。
引入先进技术和设备：积极引入先进的加工技术和设备，提高加工效率和精度，提 升零件加工质量。
感谢您的观看
检验环节：对加工 完成的零件进行检 验，包括尺寸、形 状、表面质量等方 面的检查，确保零 件符合设计要求
检验标准：制定明 确的检验标准，为 检验人员提供依据 ，确保零件质量稳 定可靠
质量记录：对加工 过程监控和检验结 果进行记录，便于 后续追溯和分析， 为持续改进提供数 据支持
05
零件加工后的质量检测 与评估
案例分析：具体零 件加工过程中的形 位公差控制实例
表面粗糙度控制
影响因素：切削参数、刀具 类型、材料性质等
定义：表面粗糙度是指零件 表面微观不平度的程度
控制方法：选择合适的切削 参数和刀具类型，采用先进
的加工工艺
检测方法：采用表面粗糙度 测量仪进行测量
加工过程监控与检验
加工过程监控：对 零件加工过程中的 关键工序进行实时 监控，确保加工质 量符合要求
结论：总结箱体类零件加工工艺的重要性和发展趋势，强调其在机械制造领域的重要地位和作用
其他典型零件加工工艺案例
轴类零件加工工艺 案例
盘套类零件加工工 艺案例
叉架类零件加工工 艺案例
箱体类零件加工工 艺案例
07 总结与展望
典型零件加工工艺过程总结
零件加工工艺过程概述 零件加工工艺流程 零件加工工艺特点 零件加工工艺发展趋势
度等
检测方法：采 用各种量具、 仪器进行测量
检测数据记录： 详细记录每个 零件的检测数
第二章典型表面与典型零件的加工工艺
➢ 磨孔同磨外圆相比，磨孔效率较低，Ra值比磨外
圆时大，且磨孔的精度控制较磨外圆时难，主要 原因在于：
砂轮直径都很小，且排屑和冷却不便 内圆磨头在悬臂状态下工作 磨孔时，砂轮与工件孔的接触面积大，容易发生
表面烧伤
端 铣 周 铣
周铣分为：逆铣和顺铣
端铣分为：对称铣、不对称铣
➢端铣与周铣的Biblioteka 较 端铣的加工质量比周铣高 端铣的生产率比周铣高
2、端面车削
用于加工轴、轮、盘、套等回转体零件的端面、 台阶面等，也用于其它需要加工孔和外圆零件的 端面
通常这些面要求与内、外圆柱面的轴线垂直
一般在车床上与相关的外圆和内孔在一次装夹中 加工完成
1、钻、扩、铰、锪、拉孔
（1）钻孔
➢ 用钻头在工件实体部位加工孔的方法
➢ 钻孔属于孔的粗加工，多用作扩孔、铰孔前的 预加工，或加工螺纹底孔和油孔
➢ 钻孔主要在钻床和车床上进行，也可在镗床和 铣床上进行
➢ 常用麻花钻，为改善其加工性能，目前应用群 钻；大批量生产中钻孔常用钻模和专用的多轴 组合钻床
钻头引偏引起的 加工误差
随着高效率磨削的发展，平面磨削既可作为精 密加工，又可代替铣削和刨削进行粗加工
有色金属、不锈钢、各种非金属的大型平面、 卷带材、板材可用砂带磨削
6、平面的光整加工
平面刮研 平面研磨
7、平面加工方法的选择
常用的平面加工方案见表2-3
➢非配合平面 ➢支架、箱体与机座的固定联接平面 ➢盘、套类零件和轴类零件的端面 ➢导向平面 ➢较高精度的板块状零件 ➢韧性较大的非铁金属件上的平面 ➢大批大量生产中，加工精度要求较高的、
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CA6140车床主轴图
主轴的机械加工工艺过程
➢主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件 ➢主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
锻件
➢工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）：
粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）
能，提高综合机械性能
精加工前局部高频淬火：提高运动表面耐
磨性
精加工后定性处理：低温时效和冰冷处理
➢加工阶段的划分 如前所述，分为三个阶段。
主轴的技术要求高，毛坯为模锻件，加 工余量大，精度高，故应分阶段加工
分粗、精加工阶段有利于去应力并可加 入热处理
多次切削有利于消除复映误差 粗、精加工二阶段应间隔一定时间
其他：热处理、倒角、倒棱、外观修饰
2．轴类零件的材料、毛坯及热处理
➢轴类零件材料 45钢、40Cr、GCr15、65Mn、球墨铸
铁、20CrMnTi、20Mn2B、20Cr ➢轴类毛坯 圆棒料、锻件、铸件
➢轴类零件的热处理 正火或退火处理
锻造毛坯加工前——细化晶粒，消除锻 造应力，降低硬度，改善切削性能 调质 粗车后半精车前——改善物理力学性能 表面淬火 精加工前——提高硬度 低温时效 局部淬火或粗磨后——稳定性能
支承轴颈为三支承结构ห้องสมุดไป่ตู้并且跨度大
支承轴颈采用锥面 (1：12) 结构，接触 率≥70%，可用来调整轴承间隙
中间支承为IT5~IT6，粗糙度为：
Ra 0.63m
支承轴颈圆度误差为0.005mm，径向跳 动为0.005mm
其他外圆的圆度要求，误差小于50%尺 寸公差，高精度者为5~10%
轴颈与有关表面的同轴度误差应很小
➢主轴工作表面（锥孔）的技术要求
用来安装顶尖或刀具锥柄：定心表面
对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙 度、接触精度都要求高
轴心线应与支承轴颈同轴
锥孔对轴颈的径向圆跳动近轴端为
0.005，离轴端300处为0.01，锥面接
触率≥70%，粗糙度 硬度为HRC48~50。
Ra 0.63m，
➢主轴轴端外锥（短锥）的技术要求 用来安装卡盘或花盘的；也是定心表面 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、
十字轴、凸轮轴、花键轴）
常见轴类的类型
➢轴类零件的技术要求 尺寸精度：支承轴颈为IT5~IT7，配合轴
颈为IT6~IT9 几何形状精度：轴颈表面、外圆锥面、
锥孔等的圆度、圆柱度
相互位置精度：同轴度、径向跳动、重 要端面对轴心线垂直度、端面间平行度
表面粗糙度：支承轴颈为Ra0.2~1.6μm， 配合轴颈为Ra0.4~3.2μm
➢CA6140主轴结构的设计要求： 合理的结构设计 足够的刚度 有具有一定的尺寸、形状、位置精度和
表面质量 足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性 足够的抗疲劳强度
CA6140车床主轴技术条件的分析 ➢主轴支承轴颈的技术要求
支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直 接影响主轴的回转精度；主轴上各重要 表面又以支承轴颈为设计基准，有严格 的位置要求
4．轴类零件工艺过程示例
➢CA6140车床主轴的结构特点 既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小
于12的刚性轴 不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件
或刀具回转精度的基础
主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面， 次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结 合孔等
机械加工工艺主要是车削、磨削，其次 是铣削和钻削
粗、精加工二阶段应分粗、精加工机床 进行，合理利用设备，保护机床
➢定位基准的选择 应使定位基准与装配基准重合 一次安装应多加工几个面 注意零件的主要精度指标：同轴度、圆
第二节
典型零件加工 工艺过程
机械制造工程——第五章
一、轴（杆）类零件的加工
1．轴类零件的分类、技术要求
➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
➢轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟槽等； 有一定的回转精度。
➢轴类零件的分类 光滑轴 阶梯轴 空心轴 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、
主轴加工工艺过程分析 ➢主轴毛坯的制造方法 自由锻件：小批量或单件生产 模锻件：大批量生产
➢主轴的材料和热处理 热处理工序的安排
毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒 切削前正火（预备热处理）：改善切削加
工性能和机械-物理性能；去锻造应力
半精加工前调质：去应力，改善切削加工性
➢螺纹的技术要求 用来固定零件或调整轴承间隙 螺母的端面圆跳动（应≤0.05）会影响
轴承的内环轴线倾斜 螺母与轴颈的同轴度误差≤0.025 螺纹精度为6h
➢主轴各表面的表面层要求 要有较高的耐磨性 要有适当的硬度（HRC45以上），以改
善其装配工艺性和装配精度
表面粗糙度 Ra 0.8 ~ 0.2m
特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择 2) 加工顺序的安排 3) 深孔加工 4) 热处理变形
➢CA6140车床主轴的功用 承受扭转力矩 承受弯曲力矩 保证回转运动精度
➢CA6140车床主轴的设计要求
扭转和弯曲刚度高
回转精度高（径向圆跳动、端面圆跳 动、回转轴线稳定）
制造精度高 1) 结构尺寸及动态特性要好 2) 主轴本身及其轴承精度高 3) 轴承的结构和润滑 4) 齿轮的布置 5) 固定件的平衡等
3．轴类零件的安装方式
➢采用两中心孔定位装夹 以重要外圆表面为粗基准定位加工出中心
孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准 尽可能基准重合、基准统一、互为基准 ➢采用外圆表面定位装夹 采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘 ➢采用各种堵头或拉杆心轴定位装夹 加工空心轴用带中心孔的堵头或拉杆心轴
堵头 拉杆心轴
接触精度都要求高 轴心线应与支承轴颈同轴 对支承轴颈的径向圆跳动为0.008；端面
圆跳动为0.008
粗糙度 Ra 1.25m ，硬度为HRC45~50
➢空套齿轮轴颈的技术要求 影响传动的平稳性；可能导致噪声 有同轴度要求，对支承轴颈的径向圆
跳动为0.01~0.015 尺寸精度要求为IT5~IT6