机床伤害事故的原因分析与安全操作
安全案例
前言：机床伤害事故的原因常常是不安全的操作方法或不正确的加工程序，亦即缺乏基本的训练和管理。
如果设备经常保持最佳使用状态，并正确地加以操作，那么，由机床引起的伤害将是很少的。
同时，较好地使用防护装置也会避免伤害事故的发生。
据不完全统计，机床伤害事故占机械伤害事故的三分之一强，而且机床伤害事故的性质相对要较重些。
据某市75个单位调查统计，共有冲床1135台、木工平刨39台，10年时间共发生冲断手指和刨手事故798人次。
一．案例及事故分析：案例一：1.事故经过6月8日是星期天，应该是休息的日子，但是某机械厂由于衽了新的计件工资制，许多工人自发组织加班，以求增加收入。
机加工车间女车工尹某，在车间领导安排她加班而她本人没有时间的情况下，擅自请了本厂当铸造工的丈夫替代操作车床。
这天11许，尹某从市场买菜回来，因考虑到丈夫车工技术不熟练怕出废品，连忙去车间探望。
来到车间后不久，尹某发现车床刀架紧固螺钉松动，她在未停动的情况下，违章伸手去帮忙拧螺钉，由于尹某未按安全操作堆积要求戴工作帽，致使自己的长发被卷入车床丝杆上，等其丈夫发现时又不知道如何关掉车床电源开关，而是抱着尹某的身体向后拉，结果头发越绞越紧。
当另一工人发生并关掉车间部闸时，尹某满头秀发连同头皮已被全部撕掉，左耳也撕去一块，造成一起惨不忍睹的重伤事故。
2.事故分析造成这起事故的直接原因是一连串的违章，首先是尹某违反有关规定，擅自让其丈夫代替自己操作车床；其次是在未停机的情况下紧固螺钉，这也是安全操作规程严格禁止的；再次是操作车床不戴工作帽，导致长发被车床丝杆缠绕，造成严重伤害事故。
造成事故的间接原因，则是三安全管理工作太差，一连串的违章无人纠正、无人制止，估计在当天工人加班的情况下，工厂、车间领导可能无人到场，如果确实这样，就属于严重失职。
3.事故教训与防范措施类似于这样的事故，一般出瑞地规章制度和安全管理都不严格的中小企业，或者出瑞在加班、夜班等特殊的情况下，在这种情况下安全管理比较松懈，作业人员也比较容易马虎，不严格执行操作堆积由此而比较容易发生事帮。
机加工安全事故案例
机加工安全事故案例案例一：车床事故工厂的一名工人在操作车床时，突然发生事故，造成了严重后果。
经事故调查，发现事故的主要原因是由于工人违反了安全操作规程。
工人在操作车床时没有戴上安全帽，也没有固定好工件，导致工件脱离夹持装置，从而引发了严重后果。
事故的发生给企业带来了巨大的损失，首先是工人受伤，导致的医疗费用以及事故工伤赔偿费用都需要企业承担。
其次，由于工人操作不当导致的机器故障，企业需要花费大量的资金进行维修和更换设备。
此外，事故还造成了生产线的停工，企业无法正常运作，带来的损失更为严重。
为了防止类似事故再次发生，企业采取了一系列的措施。
首先，增加了安全培训的频率，对员工进行安全操作规程的培训，加强了安全意识的培养。
其次，对机器进行了定期的维护和保养，确保设备的正常运行。
此外，企业还加强了对员工的监督，对违反安全规程的行为进行严厉的处罚。
案例二：数控机床事故工厂的一名工人在操控数控机床进行加工作业时发生了事故。
经调查发现，事故的原因主要是由于工人操作不当和设备故障导致。
工人在操作数控机床时没有按照规定的操作程序进行操作，而是采取了自己的操作方法，导致了设备故障。
同时，设备本身也存在一些隐患，未能及时发现和修复。
事故发生后，工人的手被强大的机床夹紧，造成了严重的伤害。
工人不得不接受长时间的医疗治疗，工伤赔偿费用也成为了企业的负担。
此外，由于设备损坏，企业需要投入大量的资金进行维修和更换，同时生产线的停工也给企业带来了巨大的损失。
为了避免类似的事故再次发生，企业采取了一系列的措施。
首先，对员工进行了加强的安全培训，强调了操作规程的重要性，并对工人的操作进行了监督和检查。
其次，对设备进行了彻底的检查，修复了存在的隐患，确保设备的安全运行。
同时，企业还加强了对员工的安全意识宣传，提高了员工的自我保护能力。
结论机加工安全事故的发生给企业和员工造成了严重的伤害和损失，必须引起足够的重视。
为了避免机加工安全事故的发生，企业和员工必须共同努力，加强安全意识，严格执行操作规程，确保设备的安全运行。
数控机床的安全操作与事故预防
数控机床的安全操作与事故预防随着科技的不断发展，数控机床被广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域，其高效、精确的加工效果成为了现代制造产业的重要推动力量。
然而，在数控机床操作过程中，若不按照规范操作，容易发生各种安全事故，甚至危及人身安全。
因此，正确的数控机床操作和事故预防措施显得十分重要。
一、数控机床的危险源数控机床的危险源主要包括机械伤害、电气伤害和化学伤害三类。
在机械伤害方面，常见的有切削、夹紧、移动和旋转部件等。
对于切削部件，尤其是高速切削部件，如果没有安装防护罩、防护网或者笼式罩，部件会直接暴露在操作区，一旦手部或身体被误入，就会发生严重的伤害。
对于夹紧部件，需要注意的是夹持力度、夹紧位置和夹紧数量，必须严格按照规范进行，避免出现松脱或脱位现象。
在操作移动部件时，需要特别注意工作台、升降装置和刀架等部件，保证安全间隔，避免碰撞或压伤。
在电气伤害方面，常见的有电击、电弧和电火灾等。
操作人员必须深刻理解电气原理和相关安全规范，如掌握用于保护人身安全的绝缘手套、防护镊子和电气隔离等工具的正确使用方法。
此外，设备的电线电缆应符合配电箱规格，有良好的绝缘性和防水性，严禁私拉乱接，避免发生电气火灾等事故。
在化学伤害方面，数控机床在运行过程中会产生润滑剂和冷却液等化学物质。
如果没有合理的排放、处理和保护措施，易造成环境污染，对人体健康造成损害。
因此，用户必须清楚润滑剂和冷却液的化学成分、使用方法和处理方式，并且定期检查相关管路和设备，保证使用安全。
二、数控机床操作的常规措施1. 对数控机床进行必要的维护和保养，保证操作的设备性能达到最优。
2. 操作人员必须接受装机操作培训，并严格遵守相关规定。
3. 操作人员必须正确穿戴劳动保护用品，包括防护服、手套和防护眼镜等。
4. 进行数控机床操作时应先熟悉设备的功能和控制方法，了解加工工艺表明的各参数，如加工速度、转速等，做到心中有数。
5. 严格遵守数控机床操作技术规范，特别是安全操作规程。
数控机床的安全操作与事故处理
数控机床的安全操作与事故处理数控机床是当前工业制造业中不可缺少的设备之一，它采用数字方式控制刀具运动，实现对工件的精密加工。
虽然数控机床在生产中发挥了巨大的作用，但是不注意安全操作，就很容易造成工人受伤或设备遭受损坏，甚至引发严重事故。
本文将探讨数控机床的安全操作规范以及针对可能发生的事故进行的处理措施。
一、数控机床的安全操作规范1. 严格按照操作手册操作任何一款数控机床都有其专门的操作手册，其中包含了详细的安装、调试、操作等步骤，用户必须认真阅读并熟练掌握。
在实际操作过程中，各项操作步骤都必须照着操作手册执行，严禁随意操作或者试图修改控制程序。
2. 安全防护措施不能少数控机床的使用过程中，安全防护措施必须得到严格执行，包括戴好工作帽，穿好工作服，避免手部和身体接触运转中的机床等。
同时，也需要勤态观察，防止大型刀具、工件、夹具等意外脱落引起的伤害事故。
3. 维护保养是关键经常性维护保养数控机床将是其黄昏保准的关键。
维护保养时，经常性清洁机床和其零部件，更换润滑油和润滑脂，注意定期松紧夹具等，都是必不可少的维护保养措施。
4. 不得随意调整控制参数数控机床的控制参数是关键之一，任何调整都应该遵循专业技术规范。
非专业人员不得随意地进行设置和修改，必须尊重专业技术人员的指导建议。
否则，会导致机床失灵或其他意外情况，造成人员伤亡或财产损失。
二、数控机床事故处理1. 突发机床故障的处理在数控机床操作过程中，常常会发生突发情况，如机床漏油，工具崩断等，此时，要尽快采取有效措施。
首先，立即关闭电源，停止机床运转；其次，检查机床故障原因，并随时拍摄记录；最后，对故障机床及时进行修理，避免后续事故发生。
2. 工件损坏的处理若遇到工件在数控机床加工过程中损坏，需要尽快采取有效措施。
此时，首先要保留现场，避免有人触碰，保护现场毕竟现状；其次，调查原因，查看是否机床故障或者人为因素；最后，采取纠正措施，避免类似意外情况。
机床加工危险源辨识与控制措施：保障安全
机床加工危险源辨识与控制措施：保障安全机床加工危险源辨识和控制措施机床加工是一种广泛使用的制造过程，包括多种设备和工具，如钻床、铣床、磨床、锯床等。
在机床加工过程中，存在许多潜在的危险源，如果不加以控制，可能会导致事故发生。
本文将探讨机床加工危险源辨识和控制措施，主要包含以下方面内容：1.防护不当2.机床加工中，防护不当可能带来机械故障、漏电等危险。
为了降低风险，操作者必须使用正确的个人防护用品（如眼镜、面罩、耳塞等），并确保设备有良好的接地和漏电保护装置。
3.操作不当4.操作机床加工时，不当行为如带电作业、随意触摸带压部件等可能引发事故。
为避免危险，操作者应接受正规培训，熟练掌握操作规程，了解设备特性及应急处理方法。
5.工具和设备6.机床加工中常用的工具和设备，例如砂轮、钻床、铣床、磨床等，以及使用这些设备可能带来的危险。
使用砂轮时应注意佩戴防护眼镜，避免砂粒飞溅；使用钻床时应注意正确操作方法，避免工件、钻头破碎等；使用铣床和磨床时应按要求操作，避免机械伤害。
7.噪音和振动8.机床加工中可能产生噪音和振动，这些因素对人的生理影响较大，长时间暴露可能导致听力受损、手颤等。
为保障操作者健康，应佩戴耳塞、减震手套等防护用品，合理安排工作时间和休息时间。
9.高温环境10.机床加工中高温环境对人和设备的影响也较大。
为了降低风险，应合理安排工作场所的通风和降温设施，避免因高温导致设备故障和人员伤亡。
11.电源和机械故障12.机床加工中电源和机械故障可能带来的危险，以及如何避免这些危险。
操作者应定期检查电源线路和机械部件，避免老化和破损造成的危险。
同时应遵循“停电作业”等安全规定，确保操作者安全。
13.缺乏安全培训14.缺乏安全培训可能使得操作者对机床加工的危险源并不了解，从而在实际操作中容易发生事故。
因此，必须对操作者进行充分的安全培训，提高其安全意识，使其能够正确地处理各种危险情况。
15.不正确的维护和修理16.不正确的维护和修理可能给机床带来损害，甚至引发事故。
车床岗位危险因素及控制措施
11、操作者的不安全行为，导致不安全隐患。
11、提高安全意识、技术和操作水平。
12、操作不当，产生不安全隐患。
12、严格按操作规程操作。
13、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易发生触电事故。
13、常检查接地线及照明线路，使用安全电压。
6、加工偏心工件时做好平衡配重。
7、卡盘保险销子没有锁紧，工、卡具、工件飞出伤人。
7、经常检查卡盘保险销子是否销紧。
8、工、卡、量具摆放顺序交叉混放，不符合要求产生隐患。
8、按定置管理要求正确摆放工、卡、量具。
9、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求。发生起重伤害。
9、遵守起重作业安全规定。
10、没有穿戴好防护用品造成预防失效。
3、严格遵守操作规程，严禁各种违章作业。
4、加工细长件超过主轴后200mm没有加设防护装置，可发生甩击伤害。
4加工细长工件超过主轴200mm时加设防装置。
5、卡具装卡不牢或卡压方法不合理。转动的工、卡具、工件飞出导致事故。
5、合理、牢固地装工、卡具。
6、加工偏心工件时，没有做好平衡配重，致使工件飞出，造成物体打击事故。
车床位危险因素及控制措施
危险因素
控制措施
1、防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖危险
1、安全教育，使操作者正确穿戴个人防护用品。严禁戴手套操作。
2、安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。
2、每天对安全防护装置进行检查，发现问题及时整改。
3、用手直接抓砂布在工件上磨光；隔着正在加工的工件拿取物体；在加工过程中清理刀具上的铁屑、在切削过程中测量工件，擦试机床等，易发生碾、碰、割伤害事故。
关于车间安全事故案例6个
关于车间安全事故案例6个1.案例一：机床操作员手臂被夹伤事故经过：工厂一机床操作员在操作机床时，不慎将手臂的一部分放置在切削区域内，结果手臂被机床夹伤。
原因分析：这起事故的主要原因是操作员的疏忽和违反安全操作规程。
机床是一种高速旋转的设备，操作时必须保持高度的警觉性和专注度，严禁将身体部位暴露在切削区域内。
操作员不遵守操作规程，将手臂放在切削区域内，导致手臂被夹伤的事故发生。
2.案例二：起重机丝绳断裂导致物体坠落伤人事故经过：一家建筑工地上，一起重机用于搬运重物。
在一次搬运过程中，起重机的丝绳突然断裂，导致悬挂物体坠落，工人被砸伤。
原因分析：这起事故的主要原因是起重机丝绳未经定期检查和维护，丝绳的磨损程度超过了安全使用限制。
丝绳作为起重机的关键部件之一，必须定期检查和维护，以确保其完整性和可靠性。
然而，在这个案例中，未能进行定期检查和维护，丝绳磨损严重导致断裂，最终导致悬挂物体坠落伤人的事故发生。
3.案例三：维修工人触电导致电击伤事故经过：工厂一名维修工人在对一台设备进行维修时，不慎接触到带电部分，导致电击伤。
原因分析：这起事故的主要原因是维修工人对设备的带电部分未采取足够的防护措施。
在维修作业中，特别是对带电设备进行维修时，应该严格遵守相关安全规程，佩戴绝缘手套、使用绝缘工具等，以避免触电事故的发生。
然而，在这个案例中，维修工人未采取足够的防护措施，导致触电事故的发生。
4.案例四：化学品泄漏导致中毒事故经过：化工厂的储罐发生泄漏，导致毒化学品散发到工厂周围的空气中，一些工人因吸入有毒气体导致中毒。
原因分析：这起事故的主要原因是储罐的泄漏和缺乏有效的泄漏应急处置措施。
化学品储罐属于高风险区域，必须进行定期检查和维护，确保其密封性和安全性。
此外，工厂应建立完善的泄漏应急处置措施，及时控制和处理泄漏事故。
在这个案例中，储罐未能及时进行检查和维护，导致泄漏事故发生，工人因吸入有毒气体中毒。
5.案例五：工人从高处坠落伤及事故经过：建筑工地上，一名工人在进行高处作业时，未正确系好安全带，结果坠落至地面，造成严重伤害。
机械伤害事故教训及防范措施
重的机械伤害事故。
防范措施
加强操作人员的安全培训和操 作规程的培训，确保操作人员 熟悉机械设备的性能和操作规 程，严格按照规程进行操作。
案例二：设备维护不当导致的事故
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总结词
机械设备维护保养不到位，导致设备故障引发 事故。
工具等。 • 安全意识不足：很多工作人员对机械伤害事故的防范意识不够，对于安全操作规程不够熟悉，或者存在侥
幸心理，导致事故发生。 • 培训不足：一些企业对于员工的机械安全培训不够重视，导致员工缺乏必要的安全知识和操作技能，增加
了事故发生的风险。 • 机械伤害事故的防范措施 • 加强安全培训：企业应该加强员工的安全培训，提高员工的安全意识和操作技能，确保员工能够正确、安
应急演练组织
演练策划
根据企业生产特点和机械伤害事故风险评估结果，制定应急演练 计划，明确演练目的、参与人员、时间安排等方面内容。
演练实施
按照计划组织演练，确保演练的真实性和实效性，同时对演练过 程进行全面记录。
演练评估与总结
对演练进行全面评估，总结经验和不足，并提出改进措施，不断 完善应急预案。
应急处置流程优化
02
提高员工的安全意识
通过加强安全教育、宣传和培训，提 高员工的安全意识，使其自觉遵守安 全操作规程，减少机械伤害事故的发 生。
03
完善安全管理体系
建立完善的安全管理体系，明确各级 责任和职责，加强安全监管和考核， 确保各项安全措施得到有效执行。
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THANKS
加强设备维护保养
总结词
定期检查设备运行状况，及时维护保养，消除安全隐患。
机械制造行业典型事故案例主要原因
机械制造行业典型事故案例主要原因1.概述机械制造行业是一个重要的制造产业，它的发展关系到国家经济和人民生活的方方面面。
然而，由于机械制造行业的特殊性，事故频发，给企业和社会带来了巨大的损失。
本文将从典型事故案例的主要原因入手，探讨机械制造行业事故的成因，以期引起重视，并提出相应的防范和应对措施。
2.事故案例一：机械设备故障导致的事故机械设备在生产过程中经常发生故障，这些故障可能导致严重的事故。
2008年某工厂发生了一起机械设备故障导致的爆炸事故，造成了数十名工人逝去和上百人受伤。
经过调查，事故的主要原因是机械设备长期未进行维护保养，导致设备故障引发火灾和爆炸。
3.事故案例二：人为操作失误导致的事故人为操作失误也是机械制造行业事故的常见原因。
某公司的一名工人在操作数控机床时，由于操作不当导致机床失控，造成了严重的人身伤害事故。
经调查发现，工人在操作机床时未按操作规程执行，导致了事故的发生。
4.事故案例三：设备设计缺陷导致的事故机械设备的设计质量直接关系到事故的发生。
某公司引进了一台国外先进的机械设备，然而在使用过程中频发故障，最终造成了一起严重的事故。
经过调查发现，事故的主要原因是设备存在设计缺陷，导致了频繁的故障和事故的发生。
5.事故案例四：缺乏安全管理和监督导致的事故安全管理和监督的缺失是造成机械制造行业事故的根本原因。
某公司为了谋取暴利，从安全设备购物、安全培训、安全管理等方面大肆节省经费，导致了一连串的安全事故。
该公司因为安全事故被责令停产整顿。
6.结论机械制造行业典型事故的原因多种多样，但可以总结为设备故障、人为操作失误、设备设计缺陷、安全管理和监督缺失等几个方面。
为了避免机械制造行业事故的发生，企业和相关部门应该加强设备维护保养，加强员工培训和管理，严格把控设备设计质量，加强安全管理和监督等措施，为行业安全稳定发展创造良好的条件。
(摘自知识)7. 对策与建议针对机械制造行业典型事故案例的主要原因，我们需要采取有效的对策和建议，以便在今后的生产过程中有效地避免事故的发生。
机械伤害事故原因分析及其对策
第二，严格科学设置机械加工设备的安全。机械加工设备包括所有的金属切削设备，各种类型的锻压压力设备、木工机械、热加工设备、砂轮机以及机械传动装置等。那么企业对所有机械加工设备的布局、设备与设备之间的间距、设备本身的安全操作空间必须符合《工厂安全卫生规程》，做到统一布局、科学安装。同时对所有机械加工设备的危险部位都必须安装防护装置，保护机床区域内的操作者和其他人不受机械设备工作点、卷入挤压点、回转零件、飞出的碎屑和火花造成伤害，对防护网、防护罩、栏杆、防护档板等，必要时应增加安全连锁装置，这些装置必须与机械加工设备同时设计、同时施工、同时投入使用。另外根据机械加工设备的维护保养的要求和规定进行日常的维护保养、定期维护保养及定期的检修，以便及时发现和排除设备安全隐患，将事故隐患遏制在萌芽状态。
二、机械伤害事故的间接原因分析
一是安全机构不健全，有的企业没有专职安全员或安全员配备不足，有的安全员一人多职，职责不明，人浮于事；二是安全宣传、安全培训不到位，有的企业新工人未经培训就直接上岗作业，特别是特种作业人员未经相关部门培训，缺乏安全操作技术知识，存在边学边干的现象；三是安全生产制度、操作规程不健全，即使有制度也流于形式，执行不到位，监管不到位；四是对事故隐患整改不力，有的企业虽然定期进行安全检查，但对发现的问题和隐患，往往一查了之，不能跟踪督查整改到位。
11.卸模时,卸模板手滑脱,反弹伤脸或牙齿
12.射出的喷块料(PP,PE,POM,PA)未冷,用手拿,料粘到手上,烫伤手
13.唧嘴堵塞,用金属棒捅,手触到喷嘴或料嘴烫伤手
14.全自动机械手操作的机台,人站在机械手作业区域,被机械手插伤
15产品吃静模或动模时,用钳子拨,力道过猛,手撞在动模或静模,使手受伤
1.着装整齐,扣子拉链拉好
机床伤害事故原因分析与安全操作规程
机床伤害事故原因分析与安全操作规程一、机床伤害事故原因分析机床伤害事故是指在机床操作中造成人员伤害的事故，主要原因如下：1. 设备维护不当。
机床设备在使用中需要定期维护和保养，如果设备维护不当就会导致机床设备发生故障，这样就会增加操作人员发生伤害的风险。
2. 操作人员违章操作。
机床操作人员在使用机床设备时，必须按照机床使用规程进行操作，如果操作人员违反操作规程进行操作，就会导致机床发生故障或者操作人员受伤。
3. 设备设计缺陷。
机床设计的缺陷会导致机床操作不稳定，难以控制，容易造成人员伤害事故。
4. 操作人员技能不足。
机床操作需要操作人员具备一定技能和经验，如果机床操作人员技能不足，就会导致机床设备失控，从而造成人员伤害事故。
二、机床操作安全规程为了保障机床操作安全，以下是机床操作安全规程的参考：1. 操作前必须仔细检查机床设备和工作环境，消除各种火源和杂物。
2. 操作人员必须规范着装，禁止穿拖鞋、宽松衣服和长发等，以免发生安全事故。
3. 操作人员必须按照机床设备的操作规程进行操作，不得越权使用机床设备，不能将机床设备用于非本目的的用途。
4. 加工物上没有安全保护装置的不能分开加工。
5. 运转机床时不能有异物如麻绳、刀片、螺丝、叉子等带进机床内。
6. 在操作机床时必须牢记：“加工物按表面正时、转速、床刀速度及进给等参数调整机床，切勿盲目操作。
”必须严格按规程操作。
7. 在启动机床前，必须确认设备各部位都处于正常状态，不得启动有故障或机床零件移位的机床设备。
8. 加工过程中不可以进行半自动操作，需要全程守护程序运行。
9. 建立科学的机床操作规程和管理制度，全面实施机床操作的安全管理。
以上是机床操作安全规程的参考建议，操作人员一定要遵照规程进行操作，以保障操作人员的安全。
机械加工中的安全隐患
机械加工中的安全隐患机械加工过程中存在着许多安全隐患，如果不加以注意和控制，将会对人身安全和设备运行造成严重影响。
以下是机械加工中常见的安全隐患，并提供相应的预防和控制措施。
1. 机床操作人员操作不规范导致意外伤害机床操作人员如果操作不规范，如没有正确穿戴防护设备、没有遵守操作规程等，容易导致手部、腿部和身体其他部位的伤害。
同时，当机床操作人员没有接受过相关的培训和指导时，也会存在操作失误的风险。
预防和控制措施：- 机床操作人员应该接受专业的培训和操作规程的指导，并且持续维护和更新自己的技能。
- 必须穿戴符合安全规定的防护设备，如安全鞋、安全手套、防护眼镜等。
- 在操作机床时，要集中注意力，不得分心或者进行不必要的聊天等干扰行为。
2. 机床缺乏正常维护导致故障和事故机床在使用过程中，由于长时间的运转和磨损，容易出现故障和意外事故。
如果机床没有按照要求进行定期维护和检修，就会出现漏油、疲劳裂纹、电气系统故障等问题，增加了使用和操作风险。
预防和控制措施：- 机床必须按照设备制造商的规定进行定期维护和检修，包括润滑系统、电气系统、传动系统等。
- 按照机床的使用手册和操作说明进行使用和维护，不得违规操作和使用。
3. 刀具断裂和碎屑飞溅造成伤害机械加工过程中，使用的刀具如果没有得到正常维护和更换，就有可能出现断裂的情况。
同时，在加工过程中，金属切屑和碎屑也可能会飞溅出来，对操作人员造成伤害。
预防和控制措施：- 机床上使用的刀具必须经过质量检验和正规的刀具维护，保证刀具的质量和工作状况。
- 切削加工过程中，必须使用安全防护罩或者挡板，避免切削碎屑飞溅出来。
操作人员在加工过程中要佩戴防护眼镜、面罩等防护设备。
4. 机械设备存在电气和静电风险机械加工中，设备的电气部分和静电部分也存在一定的风险。
电气部分可能会因为电路短路、漏电等问题导致火灾和触电等风险；静电则会导致机械和设备的积电，增加了机械故障和操作风险。
预防和控制措施：- 定期检查机械设备的电气系统，保证其正常工作和运行。
机械制造过程中发生伤害的原因分析和预防对策
机械制造过程中发生伤害的原因分析和预防对策机械制造过程中发生伤害的原因分析和预防对策机械制造是工业的基础，适用于各种生产领域，但是在机械制造过程中，由于各种原因，可能会发生伤害事故，严重影响操作者的安全和健康。
为此，需要对机械制造过程中发生伤害的原因进行分析，并采取一定的预防措施，以确保机械制造过程中的安全和健康。
一、原因分析1. 设备安全性低：机床、机器人和其他设备在使用和检修时，由于制造过程不符合标准或使用不当，容易出现安全性问题。
2. 机械操作者对操作规程和安全标准的不了解：有些工人不了解机械制造设备的操作规程和安全标准，或者不按规程操作，容易出现安全问题。
3. 设备老化和损坏：机械制造设备在生产过程中经常使用，容易出现设备磨损、老化或损坏，这些问题不及时得到维修或更换，会严重影响设备安全性。
4. 人为错误：操作者在操作过程中因疏忽大意或不注意安全，操作过程中出现人为错误，如操作中兴起的纱线、工具刀具上的铁屑、工具上的油脂等可能导致伤害。
5. 自然因素：例如受外界气温和湿度等自然因素影响，会导致设备零部件的膨胀或收缩，由此产生的误差和偏差，影响机械操作的安全性。
二、预防措施1. 加强设备安全：检查设备是否规范、合格以及是否需要定期维修、更换设备备件等。
2. 操作者要了解机械制造设备的操作规程和安全标准，并且在使用机械制造设备时，要按照标准操作，如正确穿着劳保用具、使用机器防护设备、杜绝非规定用途的操作等。
3. 加强设备维护和检查：定期走访和检查机械设备，发现问题及时维护和更换损坏部分。
4. 增强操作者的安全意识：对操作者进行安全教育，加强操作者的安全意识，让他们更加重视安全问题。
5. 加强管理：建立完善的管理机制，健全事故应急预案，加强事故预防、处置和搜救救援等工作。
存在安全问题及时通报，确保机械制造过程的安全性。
综上所述，在机械制造过程中，要注意对设备的维护以及操作人员对设备的了解，对相关工作外的操作应加强管理，提高操作者的安全意识，预防事故发生，确保机械操作过程的安全和健康。
机床的危害因素与常见事故辨识
机床的危害因素与常见事故辨识
1.机床的危害因素
机床的危害因素是指机床部件的相对运动对人体造成碰撞、夹击、剪切、卷入等伤害形式的灾害性因素。
1)静止部件的危害因素
(1)切削刀具与刀刃;
(2)突出较长的机械部分;
(3)毛坯、工具和设备边缘锋利飞边及表面粗糙部分;
(4)引起滑跌坠落的工作台。
2)旋转部件的危害因素
单旋转部分：轴;凸块和孔;研磨工具和切削刀具。
3)内旋转咬合
(1)对向旋转部件的咬合
(2)旋转部件和成切线运动部件面的咬合;
(3)旋转部件和固定部件的咬合。
4)往复运动和滑动的危害
(1)单向运动;
(2)往复运动和滑动相对固定部分;接近类型，通过类型;
(3)旋转部件和滑动之间;
(4)振动;
5)飞出物;飞出的装夹具或机械部件，飞出的切屑或工具，
2.机床的常见事故
(1)设备接地不良、漏电，照明没采用安全电压，发生触电事故。
(2)旋转部位楔子、销子突出，没加防护罩，易绞缠人体。
(3)清除铁屑无专用工具，操作者未戴护目镜，发生刺割事故及崩伤眼球。
(4)加工细长杆轴料时尾部无防弯装置或托架，导致长料甩击伤人。
(5)零部件装卡不牢，可飞出击伤人体。
(6)防护保险装置、防护栏、保护盖不全或维修不及时，造成绞伤、碾伤。
(7)砂轮有裂纹或装卡不合规定，发生砂轮碎片伤人事故。
(8)操作旋转机床戴手套，易发生绞手事故。
机床撞车事故报告
机床撞车事故报告引言机床撞车事故是制造业中常见且严重的问题。
这些事故不仅会导致设备损坏，还会造成操作员受伤甚至丧失生命。
本报告旨在对一起机床撞车事故进行分析，找出产生事故的原因，并提出相应的预防措施，以减少类似事故的发生。
事故背景这起机床撞车事故发生在某制造厂的数控机床车间。
事故发生时，一台铣床在加工过程中突然发生撞车，导致设备严重损坏。
幸运的是，没有人员受伤。
事故调查1.事故现场勘查事故调查人员首先对现场进行了勘查。
他们发现机床的工作区域整洁有序，没有明显的障碍物或杂物。
根据操作员提供的信息，事故发生时，机床在进行自动加工过程中突然失控，导致撞车。
2.设备检查事故调查人员检查了机床的控制系统和各个部件。
他们发现控制系统的电缆连接良好，没有松动或断裂的情况。
各个部件的运动系统也没有异常。
3.操作员访谈调查人员与机床的操作员进行了详细的访谈。
操作员表示在事故发生前，他按照正常程序设置了机床的加工参数，并启动了自动加工过程。
然而，在加工过程中，机床突然失去控制，导致撞车。
事故原因分析经过以上调查，我们可以初步判断机床撞车事故的原因可能是以下几个方面：1.操作员操作失误：操作员虽然按照正常程序设置了加工参数，但可能在设置过程中出现了错误，导致机床无法正确运行。
2.控制系统故障：机床的控制系统可能存在故障，导致机床失去控制。
事故预防措施为了预防类似的机床撞车事故发生，我们建议采取以下预防措施：1.增加操作员培训：加强操作员的培训，提高其操作技能和意识。
操作员应该熟悉机床的各项操作规程，确保正确设置和启动机床。
2.定期维护检查：定期对机床进行维护检查，确保各个部件的正常运行。
特别是控制系统，应定期检查其电缆连接和软件运行情况。
3.强化安全意识：加强员工的安全意识，提醒他们在操作机床时必须保持警觉，遵循操作规程，避免操作失误。
4.使用安全设备：在机床周围设置安全警示标识和防护设备，以防止意外事故的发生。
同时，对机床进行安全防护改造，增加撞车保护装置，减轻事故损失。
数控车工安全事故案例
数控车工安全事故案例
一、事故经过：
1、九十年代初的一个夏天，广东XX国有企业机加工车间一位女工，操作车床加工长轴，用锉刀锉削工件时，袖口被工件缠绕到，造成右手骨折为四节，上衣被工件撕毁。
2、1982年7月的一天，广东省糖机厂机加工车间一位年轻女工，在操作车床时，因电风扇吹向人，头发辫子被车床丝杆缠绕，结果头发辫子连带着头皮一起被拔出，导致头发以后都不能再生长，悔恨终身。
3、1985年12月，广东轻工系统的一家工厂，一名男技术工人操作车床时，因带手套操作，手套被夹具装置的螺丝钉钩住，致使该工人身体贴着车床夹具装置，胸膛被夹具装置迅速挖掉，鲜血满地，当场死亡。
二、事故原因：
在车工安全操作规程里规定，“操作机床时，要穿好工作服，袖口要扎紧；女同志要戴安全帽，将发辫纳入帽内；不准戴手套操作机床等”，可见这些简单的要求在机床操作中的重要性。
造成事故的原因都是平时我们工作中不注意细节，一个小小的疏忽，就能造成巨大的损失，可见三乎”“三惯”思想要不的。
三、防范措施：
以上事故案例告诉我们，安全意识淡薄、思想麻痹大意、违章作业带让我们看到、听到一幕幕血的教训，哪怕只是小小的一个意念,都能让操作者的生命受到伤害。
1、严格按章作业，杜绝“三乎”“三惯”思想。
2、配戴好劳动保护，眼镜、女同志要戴安全帽，将发辫纳入帽内。
3、加强专业技能培训，提升责任心和业务技能。
车床机械伤害现场处置方案
车床机械伤害现场处置方案背景信息车床是一种常见的机械加工设备，但是在使用过程中，由于操作人员疏忽或设备故障等因素，可能会导致伤害事故的发生。
车床机械伤害事故发生后，需要及时采取有效的现场处置措施，避免伤者继续受到二次伤害，同时也可以最大限度地减轻事故损失。
现场处置方案第一步：安全隔离当发生车床机械伤害事故后，应立即确保现场安全，并对事故区域进行隔离。
具体措施包括：•关闭车床主电源，停止机床运行；•切断事故区域的电源和气源；•靠近事故区域的人员立即撤离，并通知其他人员远离事故现场；•使用标志物标明事故区域边界，保持现场安全隔离。
第二步：伤者救治车床机械伤害事故可能会导致被伤者的各种伤害，应根据伤者伤情进行相关救治。
具体措施包括：•首先判断被伤者的意识和呼吸情况，及时进行人工呼吸和心脏按压，保证被伤者生命安全；•对于发生严重出血的伤者，应迅速进行止血处理；•对于四肢骨折或切断的伤者，应妥善固定伤口，并进行紧急转运。
第三步：事故调查当伤者得到救治后，应对事故发生的原因进行仔细的调查，在彻底了解事故原因的基础上采取相关措施，避免类似事件再次发生。
具体措施包括：•搜集事故现场证据，包括人员伤亡情况、车床的机械状态、操作人员的操作流程等信息；•对车床机械进行全面维护和检查，避免类似故障再次发生；•对操作人员进行培训和指导，提高其对车床机械操作过程的理解和熟悉程度。
结语车床机械伤害现场处置方案是保证伤者生命安全的关键所在，任何一个环节的不当处理都可能导致后继问题的发生。
因此，在日常使用车床机械的过程中，应严格遵守操作流程和安全规范，保证车床机械的正常运行和操作人员的安全。
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机床伤害事故的原因分析与安全操作
（铁建重工集团制造总厂学习材料）
机床伤害事故的原因常常是不安全的操作方法或不正确的加工程序，亦即缺乏基本的训练和管理。
如果设备经常保持最佳使用状态，并正确地加以操作，那么，由机床引起的伤害将是很少的。
同时，较好地使用防护装置也会避免伤害事故的发生。
据不完全统计，机床伤害事故占机械伤害事故的三分之一强，而且机床伤害事故的性质相对要较重些。
据某市75个单位调查统计，共有冲床1135台、木工平刨39台，10年时间共发生冲断手指和刨手事故798人次。
1 机床伤害原因分析
普通车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床等主要机床伤害原因归纳如下：
(1) 无安全操作规程；
(2) 无证操作；
(3) 无防护及保险装置或防护、保险装置有缺陷；
(4) 操作者防护用品穿戴不符合规定，如:未戴防护眼镜、戴手套操作、女工留长辫和披肩长发、未穿紧身工作服、系围巾、戴领带及饰物操作；
(5) 启动不是自己分管的机床；
(6) 停机保养或检修，未采取切断电源并挂标志的措施；
(7) 采用缩减程序和使用投机取巧的操作方法；
(8) 机床在设计、结构和制造工艺上有缺陷，机床部件、机床附件
和安全防护装置的功能退化等均可能导致伤害事故的发生；
(9) 机床防护及保险装置未定期检修而失灵，造成伤害；
(10) 使机床自动倒转；
(11) 机床运转时，紧固工件或刀具、测量工件、触摸刀具的刃口或给机床加油；
(12) 机床运转时，用手代替钩子清除切屑或试图用手拉断长的螺旋形切屑；
(13) 操作者习惯在运转的机床上面递送工夹具；
(14) 操作者随意离开运转着的机床；
(15) 注意力不集中或思想过于紧张而发生误操作、误动作；
(16) 未使用合适的手工具；
(17) 工件、刀具未夹紧而飞出伤人；
(18) 将工件放在旋转的工作台上或其附近；
(19) 切屑在工作台上堆积；
(20) 金属切屑飞溅；
(21) 砂轮选择不当、安装不当、磨削量选择不当引起砂轮破碎;
(22) 刀具旋转时，调整冷却液；
(23)操作方法不当、用力过猛、使用工具规格不合适或工具磨损，操作者与机床相撞；
(24) 电器设备绝缘不良；
(25) 环境的不安全因素，如照明不足、灯光刺眼、噪声干扰、零件堆放不当及工夹量具摆放不当、无通风、地面有油污、场地狭窄、布局不合理等。
2 机床安全操作规程
为了做到安全地操作机床，就必须严格遵守机床安全操作规程：
2.1 机床操作人员必须经专门的安全技术培训，掌握所操作的机床结构、性能、机械原理、使用范围、维修常识，持有《安全作业证》。
2.2 工作前，应按规定正确穿戴好防护用品。
不准围围巾、戴手套工作；袖口、衣襟必须扎紧；机床操作工人，不得留长辫和披肩长发，在工作时，必须戴好工作帽，把头发收拢到帽内。
2.3 开车前，必须检查各种安全防护、保险装置、联锁装置、信号指示装置、电气接地装置和冷却润滑系统是否良好，确认无误，方可开车。
2.4 开车时应先手动盘车或低速空运转，检查机床运转和各传动部位的情况，确认正常后方准加工工件。
2.5 操作机床时要站在木踏板上，不准脚踩或靠机床，拆装工件要切断机床电源。
2.6 加工旧工件前，必须将有害物质清除干净。
2.7 所用工夹量具必须完好适用，不准放在机床导轨及工作台上，禁止在运转的机床上面递送工夹具及其它物件。
2.8 操作时，应戴好防护眼镜，并采取防止切屑飞溅伤人措施；在切削脆性材料、有毒有害材料或磨刀具时，必须戴好防护眼镜或防尘毒口罩。
2.9 机床启动后，刀具应慢慢接近工件，操作者应站在安全操作位
置，应避开机床的运行部位和切屑的飞射方向，清除切屑禁止嘴吹、手拨，清除切屑应用钩子或刷子，并尽量在停车时清除。
2.10 机床运行中，不准反向制动刹车，不准手摸工件或刀具，调整机床的速度、行程,调整工、夹、刀具，测量工件，机床润滑及擦拭机床等，均必须停车进行。
2.11机床运行中，操作者应经常注意机床的工作状态，发现异常情况或故障时，必须立即停车，切断电源，然后进行检查，找出原因，处理好后方可开车。
如遇突然停电或电器故障，要立即关闭机床或其它启动机构，并将刀具退出工作部位，由电工处理。
2.12机床开动后，不准擅离工作岗位，工作中途停止加工工件，因故离开工作岗位或中途停电，都必须停车、切断电源。
2.13 原材料、半成品和成品摆放要稳固，对容易滚动的工件要垫稳，地面油污要及时清除，保持工作场所清洁、畅通。
2.14 大型机床需二人以上操作时，必须明确主操作人，统一指挥、互相配合，非主操作人不得下令开车。
2.15 工作结束应切断机床电源或总电源，将刀具和工件从工作位置退出，手柄、手轮必须放置空档，清理安放好所使用的工、夹、量具，并擦洗机床。
2.16 交班时，必须把本班机床运转及安全等情况交待清楚，并在交班记录上签字。
良好的管理有助于安全生产，养成经常保持工作井然有序的良好习惯，对机床的安全操作大有裨益，从而可大大减少事故的发生。