造船工艺流程

造船工艺流程
一、生产大节点：
动工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海实验——完工交船
生产大节点的期限是编制和执行生产打算的基点，框定了船舶建造各工艺时期的节拍和生产周期：从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。

二、工艺时期：
钢材预处置——分段装焊——船台装焊（合拢）——船舶下水——系泊实验——航海实验——完工交船
1.钢材加工进程：
钢材备料——钢材预处置线（矫平、喷砂除锈、底漆）——放样号料——构件边缘加工（切割、加工焊接坡口）——构件成型加工（非平直构件加工应有曲度）——船体零部件装配（平直接板、框架组立）。

部件装焊顺序
概念：将两个或两个以上的船体零件装焊在一路的进程。

要紧形式有拼板和小组。

1.拼板顺序（要紧有平直甲板、内外底板、内外舷侧板等）
清理板边铁锈→将要拼的板铺在平台板上→与图纸查对（材质、号料符号、首尾方向、钢板正反面、平直度、边缘坡口）→对齐钢板基准边→每条焊缝两头各一点定位焊→检查整块拼板的长、宽、对角线→与图纸尺寸不符时酌情调整板缝间隙→从拼板中间向周围定位焊（边、端接缝同时存在时，先边后端，如图一）→引、熄弧板安装→焊缝清洁（除去焊缝周围的油、水、杂质，需预热时要预热）→焊前测量、填表→拼板正面焊接（所有焊缝同一端开始，另一端终止；边、端接缝同时存在，先端后边，如图二；有的焊接完还有可能要保温缓冷）→正面修补打磨→吊耳装焊、翻身→反面焊缝清洁（包括要碳刨的，顺序同正面焊接顺序）→反面焊缝焊接（顺序同正面）→焊缝补磨→焊接角变形校正（火工校正时，必需从内向外加热）→去除引、止弧板→再次翻身→完工测量、填表→装焊吊运吊耳、去除翻身吊耳
1
12
21
图一装配方法（正确）
装配方法（错误）
图三.火工校正方向
图二.焊接顺序
小组顺序
小组的内容包括 “T ”排、组合纵桁（肋板）、龙筋先行、机座、肋骨框 架等的组装。

“T ”排小组
“T ”排分直、弯两类：直“T ”排通常采纳倒装法；
弯“T ”排通常采纳侧装法。

A ． 直“T ”排倒装装焊顺序
将面板在装配场地摊开→检查与图纸是不是相符→有对接要求的先拼焊、校平直→在面板上划出腹板位置线（单根）→将腹板吊放在对应的面板上→与图纸查对无误后划出面、腹板端部错开位置标记→以二者错开位置为基准，从一端向另一端定位焊→用角尺或角度样板检查面、腹板间的相对角度是不是准确，并安装临时支撑→别离测量面板、腹板的长度、填表→从中间向两头对称施焊（大于1000的）→补磨→检查变形并校正→完工测量、填表
焊接顺序定位焊顺序临时支撑后腹板校正
先面板校正
火工校正顺序132
132
A ． 弯“T ”排侧装装焊顺序
在装配场地址焊搁架（依照腹板线型，如图b-1）→将腹板铺放在搁架上，与图纸查对→在面板上划好腹板位置线→将面板插入搁架槽内，铁针压紧→在腹板上划出防变形的查验线（如图b-2）→检查腹、面板的角度、错开位置，符合要求后定位焊，加临时支撑→由“T ”
排中间向两头焊接→检查并校正焊接变形。

图b-1搁架
图b-2检验线
B ． 组合纵桁（或肋板）装焊顺序
将纵桁摊开→与图纸查对材质、板厚、尺寸、坡口等→有对接要求的先拼焊、校正→开角尺、划结构位置线、对合线、标示板厚方向等→测量纵桁长宽尺寸并填表→纵桁扶强材安装→从中间向两头焊接扶强材→翻身背烧（从中间向两头）→补磨→完工测量表填写。

焊接背烧顺序
C ． 龙筋先行装焊顺序
与图纸查对已拼主板的材质、主尺度→开角尺划结构线、各基准查验线（打洋铳封胶带）→割去余量和坡口→焊前测量→在先行安装的结构线上摆放适当的防倒治具→吊装先行构件→用角度样板检查构件与主板的相对位置→定位焊（从同一端开始，另一端终止）→先行构件台车焊接（从中间向两边，同一端开始，另一端终止，如以下图）→补磨→吊耳装焊、翻身→有变形的要火工→完工测量火工顺序最好从中间向两头
先行构件点焊、焊接顺序
2.分段装焊：
分段按其结构所属部位可分为：
1)底部份段
2)舷侧分段
3)甲板分段4)首尾分段
5)上层建筑等
分段建造一样采纳胎架，有正造，有反造，还有侧造。

关于一些结构较强、钢板较厚的平直分段，也能够不用胎架，放在平台上建造。

分段的装配程序一样是先铺板，后划线，再安装构架，依照安装构架的前后顺序能够分为以下几种装配方式：
1.放射法：先装纵骨，再装中间肋板和中断桁材，并交叉进行，最后吊装
中桁材。

一样适用于大型船分段、双层底比较高的混合骨架结构分段。

2.插入法：先装中断桁材，再插装肋板，最后吊装中桁材。

一样适用于中
型船横向骨架结构分段。

3.分离法：先装纵骨、中断桁材、中桁材，最后插入肋板。

一样适用于平
直的纵骨架结构分段。

4.框架法：分段铺板焊接和划线在分段制造场地上进行，而构架在专用组
装平台上制造，通过纵材和横骨架的中组装，将框架装焊成一个整体
后吊上分段，进行安装和焊接。

此方式最大的有点是充分减少了分段
制造工序上的工作量，使分段和部装工作相对均衡，有效的缩短了分
段制造周期。

其缺点是要求有一个水平度较高的框架平台以提高框架
的组装精度。

分段装焊顺序
概念：将假设干个零件和部件组合在一路进程
具体分段有双层底、舷侧、甲板、首尾立体、上建、舱口围、舷墙等。

1.货舱首尾双层底分段
之内底为基面制作胎架（划胎架地样：分段肋检线、纵剖线、胎架格子线；装焊胎架桩；测水平基准；依照胎架型值、板厚差等切割出胎架基面）→铺已拼内底板（将内底与地样的肋检线、纵剖线对齐）→将内底周围及内部构架位置与胎架用码板牢牢固定→查对两基准线是不是角尺→划纵、横骨架线、对合线、标示板厚等→检查确认划线→纵骨线上摆放相应放倒治具→依次吊装内底纵骨、中桁材、肋板（或肋骨）、旁桁材、肘板等→中桁材、肋板（或肋骨）、旁桁材、内底纵骨、肘板等依次定位焊→装外底纵骨→焊前测量、填表→从中间向周围对称焊接（先强后弱、先对接后角接、先立焊后平焊）→校正构架变形，→盖外板（当全数为散装板时，先装两边企口板①，再装K②板，然后按序由企口到K 板对称安装其余各外板，如以下图；每块板的定位焊应从中间开始，按序向两头）→完善肋检线、水线、纵剖线至外板上、标记洋铳→吊耳装焊、增强→离胎翻身、摆平垫实→进行外底纵横骨架焊接（从中间向周围对称焊）→补磨→手工焊缝先行气密→先行舾装（锌块、放泄塞、标志、管装）→火工校正→完工测量、填表
双层底外板安装顺序图
2.靠首尾的舷侧分段
之外板为基面制作胎架（采纳支柱式胎架，制作方式大体同双层底，但胎架上表面必需有模板连接、和高桩加斜撑）→铺外板（以四角坐标和板缝型值定位各外板）→将外板与胎架固定→外板焊接→用线锤将地样上的定位水线移至外板上→以此为基准用经纬仪作肋骨查验线、划构架线→安装肋骨→安装舷侧纵桁→插入强肋骨并定位焊→用样板检查各构架的角度、焊前测量填表→从中间开始向周围对称焊接→外板内外的补磨→装焊吊耳及增强→火工校正→吊离胎架→完工测量
3.甲板分段（薄板以PCTC为例）
以甲板为基面制作平直胎架→铺已拼甲板→调整甲板与胎架地样的肋检线、纵剖线对齐→周围及强结构处用码板封胎→查对两基准线是不是角尺→划纵横骨架线、驳移基准线至另一面→在骨架线上摆放相应防倒治具、吊装纵骨→吊装强梁→吊装纵桁→依次将纵桁、强梁、纵骨定位焊→焊前测量、填表→依次焊接面板（纵桁、强梁）对接焊、强构件立、平角焊，一般构件的角焊等（从中间向周围中断跳焊）→吊耳装焊及增强→拆除码板、翻身→搁平、火工校正→完工测量、填表
薄甲板的骨架安装宜采纳混合装配法，即纵横骨架装配交叉进行，待全数骨架装配完成后，再进行焊接。

因为板薄，假设纵向构件装好就焊，那么主板的变形较大，再装横向构件时会带来必然困难。

火工校正原那么顺序：先骨架后主板，先背烧后局部（背烧先距离1～
2档），先小变形再大变形。

4.尾轴包分段
以艉尖舱舱壁为基面制作平直胎架（方式同双层底）→铺已拼舱壁板→调整壁板与地样中纵剖线、定位水线对齐，周围及中线部份码板固
定→以中纵剖线为准，划过轴心的水线、构架线，标示板厚方向→划线
确认→安装骨架（依照轴包结构安装图示顺序○1～○7）→安装尾管轴承
座组合件⑧→尾管轴承座前后端面过轴心的水线、中纵剖线划出十字线、洋铳标记→检查轴包尾端到尾尖舱壁的距离“L”、轴心到基线的距离“h”
→安装外板○1、○2→骨架焊接→骨架与艉轴包组合件焊接→按尾轴包外
板安装图示顺序○3～○7装焊外板→最后装焊外板⑧、⑨→再次测量L、h
→将中纵剖线、定位水线驳移到尾尖舱壁前面或外板上，洋铳标记→装
焊吊耳→离胎移出→外板企口处背烧
尾轴包结构安装图
尾轴包外板安装图
3.船台装焊：
1.塔式建造法：建造时将中部或船中部偏后选定某一底部份段为基准，从中向前、后、左、右，由下而上的进行装配，由两舷向上安装舱壁、舷侧、甲板等分段。

船体装配工程中始终维持底宽上窄，形成一个阶梯的宝塔形状。

塔式建造法由于中心塔的长度不大，而横剖面的刚性较大，有利于减少和操纵船体的焊接变形。

可是因建造时中间塔区部份的重量始终大于后装分段的重量且船台焊接量
较大，因此在焊接进程中往往容易引发艏艉端上翘，故，用此法建造时，应预放反变形值，或用两头压重量的方式避免艏艉上翘。

这种方式多用于建造大中型船舶。

2.岛式建造法：在建造大型船舶时，由于船舶较长，分段数量较多，若是仍以一个建造区的塔式建造法来进行装焊，那么在装配初期使大片船台或船坞面积不能充分利用，搭载周期也将延长，同时焊接所引发的变形也相应增大，采纳岛式建造法便能弥补这些缺点。

由于岛式建造法是将船体划分为几个建造区同时进行建造，从而能充分利用船台面积扩大施工面，缩短船台周期，而且每一建造区较塔式建造短且有两个以上的定位段，故其焊接总变形比塔式建造法小。

当船长超过100米时采纳这种方式是比较适合的。

可是，嵌补分段的装配定位操作比较复杂。

3.串联建造法：这是一种充分利用船台长度的方式，当船台结尾建造第一艘船舶时，在船台前端同时建造第二艘船的艉部，待第一艘船下水后将第二艘船的艉部移至船台结尾，继续吊装其他分段，与此同时，在船台前端建造第三艘船的艉部，以此类推。

串联建造法使生产治理取得改良，增加了船台舾装工作量，使生产节拍更为紧凑，同时它能大大提高船台利用率，缩短船台建造周期，可是它只有当船台长度大于所造船舶长度的倍时才能采纳，而且在倾斜船台上采纳此法时，还必需配置移船设备，它适用于批量建造大中型船舶。

4.总段建造法：第一，将船中部的总段吊运到船台上固定，然后依次安装前后的相邻总段，当相邻两个总段的对接焊缝终止后即可进行合拢区的舾装工作。

此法具有船台装焊工作量少，工作条件好，有利于缩短船台周期。

由于总段结构装的较完整，形成刚性较大的封锁体，若是采纳适当的反变形方法，易于操纵船体焊接变形，预舾装工作能够提早进行，减少船舶占有舾装码头时刻，可提早进行部份密性实验，但因总段重量大，受船台起重能力限制较大。

4.船舶下水
利用下水设备将船舶从建造区移入水域的工艺进程。

通常的方式有重力式下水、漂浮式下水、机械化下水。

5.系泊实验：是将船系泊于船厂码头上进行，船舶大体处于静止状态，其目的是查验船体、机械设备、动力装置、电气装置的质量和安装靠得住性，使船舶达到具有试航的条件。

6.航海实验：是对新建船舶全面的、综合性的一次实验，试航前拟定有航海大纲，预备好必备的测试仪器和设备，在航行中要紧测试主机、操舵、抛锚、测速、回转、惯性、通导等实验。