高黏高弹改性沥青SMA-13面层施工技术
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高黏高弹改性沥青SMA-13面层施工技术
摘要:为解决公路工程建设中高黏高弹改性沥青SMA-13面层施工问题,从最初的施工准备工作阶段入手,提出混合料生产拌制、运输、摊铺与碾压几个关键施工环节的操作方法及要点,可为相关人员提供参考。
关键词:公路;沥青面层;高黏高弹改性沥青SMA-13面层;
如今,人们对公路质量的要求越来越高,为此很多公路工程都开始运用高黏高弹改性沥青SMA-13面层。
而作为一种技术要求极高的面层,其施工存在一定难度,有必要对其施工技术进行深入的分析和探讨。
1 施工准备
检查并验收下承层,确定其平整度与标高能否达到要求,若未达到要求,应予以整改,当发现大面积不平整与离析等问题时,需在铣刨后重新进行摊铺。
在摊铺面层之前,对检查验收合格的下承层实施全面清扫,将灰尘冲洗干净,然后均匀喷洒一层黏层沥青,准确测量中线及边线的具体位置与高程,将工料机严格落实到位,加强各类原材料的试验检测及混合料配合比设计,确保所有机具设备都处于良好运行状态。
2 混合料生产拌制
2.1 原材料技术要求
2.1.1 热料
热料毛体积密度不低于2.6g/m3;视密度不低于2.5g/m3。
2.1.2 矿粉
矿粉视密度不低于2.5g/m3;含水量不超过1%;亲水系数小于1;保持干燥且没有结团。
2.1.3 改性剂SBS
其添加量与PE添加剂量相同,均按3%控制。
2.1.4 基质沥青
基质沥青针入度需大于100(0.1mm);软化点应保持在25~52℃;三氯乙烯
溶剂的溶解度应达到99%以上。
2.1.5 改性沥青
改性沥青针入度不得低于30(0.1mm);针入度指数需达到-0.4以上;延度
不低于20cm;软化点不低于60℃;闪点不低于230℃。
2.1.6 稳定剂
以木质素纤维比较常用,其掺加量一般为0.3%。
2.2 配合比设计
按照计算机程序,通过人机对话完成适配调整,并结合设计要求对骨料从
4.75mm筛孔中的实际通过率取中值±3%实施初级级配,以此得到三种级配。
在得
出初始油石比之后,进行马氏试件的制备。
基于各项技术指标和油石比之间的关系,为了使路面具备良好防水性、抗滑性、抗车辙性,将最终的油石比选定为6%。
2.3 混凝土拌制
混合料的质量及出料连续性对路面质量有直接影响,如果出料未能保持连续,将使施工缝数量大幅增加,并影响到整个段落路面平整度。
而若混合料的质量未
能达到要求,则路面整体质量自然也不会满足要求。
因此在混合料拌制过程中,
必须加强质量控制。
(1)将矿料堆放场地处理完成后,先铺筑一层厚度在5~10cm的水泥混凝土,不同类型的矿料需使用墙体相隔,并对场内排水系统予以完善。
对于拌和楼使用
的计算机与电子设备,都应做好调试,以保证计量结果的准确性。
(2)对混合料油石比及矿料级配予以严格控制,一般每台拌和机都在每天的
上午和下午分别选取一组料实施马歇尔试验及抽提筛分试验,用于确定混合料的
矿料级配与油石比。
(3)具体的拌和时间需通过严格的现场试验来确定,一般先干拌6s,然后湿
拌至少1min。
搅拌完成后,所有集料都应被沥青裹覆,且没有离析和花白。
(4)拌和时需对沥青及集料实际加热温度予以严格掌控,在拌和过程中改性
沥青及矿料实际温度都根据低限确定,同时对出料时的温度也要进行严格控制,
使其处在允许范围内。
(5)在控制室中对每盘混合料的沥青及矿料实际计量结果进行打印,并予以
严格校核。
(6)在每天拌和开始前,全面检查相关机械设备,并定期校核拌和站计量设备,确保混合料的生产顺利完成。
3 混合料运输
(1)对混合料运输线路进行实地踏勘,最好能在多条路线中选出最佳的一条,同时还要对沿线道路及临时便道予以修整,确保混合料的运输道路保持平稳和畅通。
(2)运输车运输能力应比混合料的生产能力及施工现场摊铺速度有一定富余,同时还要适当考虑交通堵塞等客观条件,确保每台摊铺机之前都有至少5辆运料
车等待,这是确保摊铺施工得以顺利和连续进行的基础。
(3)装车前应先在车厢内壁及底板处涂抹隔离剂,以防混合料与内厢板之间
发生黏结。
(4)装料的过程中,一般每装完1斗混合料都要适当地前后挪动一次运输车,并且装料要分成3堆进行,这样做的目的是为了防止离析。
(5)装完料的运输车应及时对其进行覆盖,在保温防雨的同时防止造成环境
污染。
(6)运料车到达施工现场后,安排专人对其进行合理的组织与疏导,避免造成施工现场交通堵塞。
4 混合料摊铺
(1)摊铺日期需根据当地天气预报情况合理确定,尽可能在晴朗的天气条件下摊铺。
(2)整体摊铺开始前,应先通过试验段施工来确定合理可行的参数,使正式施工后面层厚度可以满足设计要求。
试验段施工过程中,应通过钻芯取样来检测确定压实度。
(3)摊铺应保持连续和稳定,这是保证路面平整度指标的关键。
单幅路面沥青实际用量需根据摊铺速度、混合料产量确定,其中,对于摊铺机速度,通常按照2.5~2.8m/min控制。
(4)摊铺时对摊铺厚度的控制主要借助平衡梁完成,当采用两台及以上摊铺机进行作业时,相邻两台摊铺机之间需沿纵向保持5~10m的间隔距离,同时要有0.5m的横向重叠。
摊铺时随时对混合料温度进行测定,并做好记录,如果发现混合料温度未能达到摊铺要求,则禁止使用。
(5)摊铺机应匀速行驶,不可过快、过慢或停顿,摊铺机要由经验丰富的人员操作。
摊铺施工应做到人休机不休,确保当日工作量能够连续做完。
(6)混合料摊铺完成后,在碾压密实之前不允许任何人员进入,对于边角部位存在的小面积缺陷,需根据现场技术人员的指导进行修整,当发现严重缺陷时应返工,即挖除这部分的面层重新进行摊铺。
(7)摊铺不得在雨天和夜间进行,若摊铺时突然降雨,应立即停止,并将还没有碾压密实的部分清除,同时车上剩余的混合料也应废弃。
待雨停,将路上的积水清理干净后,才可以恢复摊铺施工。
5混合料碾压
(1)混合料的碾压需采用压路机进行,具体可分为三个环节,即初压、复压
与终压。
不同碾压环节的压路机行驶速度一般按照以下要求控制,初压:当采用
钢筒式压路机时,碾压速度以1.5~2.0km/h为宜,最大速度不能超过3km/h;当
采用关闭振动装置的振动压路机时,碾压速度以1.5~2.0km/h为宜,最大速度
不能超过5km/h。
复压:当采用钢筒式压路机时,碾压速度以2.5~4.0km/h为宜,最大速度不能超过5km/h;当采用轮胎压路机时,碾压速度以3.5~4.5km/h为宜,最大速度不能超过8km/h;当采用振动压路机时,碾压速度以4~5km/h为宜,最
大速度不能超过5km/h。
终压:当采用钢筒式压路机时,碾压速度以2.5~
3.5km/h为宜,最大速度不能超过5km/h;当采用关闭振动装置的振动压路机时,碾压速度以2~3km/h为宜,最大速度不能超过5km/h。
(2)混合料碾压时还要做好温度控制:混合料出厂时,其温度应保持在
160~180℃范围内;混合料到场时,其温度应保持在150~170℃范围内;混合料
摊铺时,其温度应保持在140~170℃范围内;混合料初压时,温度应保持在
140~160℃范围内;混合料复压时,温度应保持在130~150℃范围内;混合料终
压时,温度应达到120℃以上。
(3)初压按照从外侧到中心和从低到高的顺序连续静压2遍,两个相邻的碾
压带之间应有1/3左右轮宽重叠,完成初压后立即进行平整度检查。
(4)复压紧跟初压先用振动压路机连续振压3~4遍,再用轮胎压路机连续
碾压2遍,复压是使混合料达到密实的关键环节。
(5)终压紧跟复压连续静压2遍,直到消除所有轮迹。
6 结语
综上所述,高黏高弹改性沥青SMA-13面层施工技术能全面提高路面性能,
但施工中要做好严格把关,重视上述各环节施工要点,以保证面层质量,充分发
挥该面层优势与功能。