切 削 液 管 理 标 准

切削液管理标准
切削液的管理及使用方法
1.切削液的配制（稀释液）
计算出稀释液所用的切削液原液和稀释所用的水量，选取干净的容器，将所需要的干净的自来水（水硬度保持在100-250mg/L之间，水硬度过高，会影响刀具寿命及机台工件生锈问题，水质过软会产生过多的泡沫，尽量不要选取地下水）全部倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液，直至搅拌均匀再加入油槽内。

切削液原液和水的加工入程序不能颠倒。

切不锈钢、合金钢的兑水比例建议约为1:7～1:10，切铜、铝等有色金属的兑水比例约为1:15～1:20。

2.每日需用PH试纸或PH测定仪器检测切削液的PH值，PH值保持在8.5～9.2之间，PH值
太低一滋生细菌和真菌，关系到油品的优劣程度。

3.要进行补给液管理，保持使用中的切下也在规定的浓度下工作。

每日需用折光仪测量切
削液浓度，如浓度过低，需添加新的切削液。

4.切削液水位控制在80%左右，水位过高可导致油品劣化或形成泡沫，造成环境问题。

5.要及时清除切削液上面的浮油及污染物，否则浮油可造成切削液的腐败及细菌真菌的滋
生，引起切削液酸化、切削液性能衰退，易产生生锈问题。

6.确保切削液循环管路的畅通且及时排除金属屑、霉菌黏液，切削液的分解物等物质。

7.加工结束后应用切削液软管冲洗掉机床表面的切屑和磨粒，打开机床防溅门散去加工机
台的潮湿空气。

8.定期彻底清洗机床的冷却系统，将机床周围及供液系统内的切屑和油污全部彻底清除，
然后跟换新的切削液。

切削液的泡沫问题
1.产生泡沫的原因
①切削液的液面太低，油泵吸空。

②切削液的液池太小，产生的泡沫来不及消除就溢出箱。

③切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量的气泡产生。

④水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。

⑤切削液喷嘴距离加工品太远，液柱直接冲入空气，产生大量泡沫。

⑥水质太软，产生大量泡沫。

⑦切削液浓度太高。

⑧切削液消泡性能差。

2.避免产生泡沫的方法
①在集中冷却系统中，若管路分级串联，离冷却箱进的管路压力应低一些。

②保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。

③控制切削液流速不要太快。

④在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。

⑤在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。

⑥适当调节水质硬度。

⑦加入消泡剂。