鸡公山隧道施工方案与施工方法

鸡公山隧道施工方案
一总体施工方案
隧道施工按照新奥法原理组织。

软岩地段施工始终坚持“弱爆破、短进尺、早封闭、强支护、紧衬砌”的原则。

在施工中积极推广应用国内外隧道施工新技术、新工艺，投入大型施工机械设备，组织钻、爆、挖、装、运、锚、衬等机械化作业线；喷砼采用潮喷法;砼衬砌全部采用液压钢模衬砌台车砼泵作业，施工中进行超前地质预报，采用先进的量测、探测技术取得围岩状态参数，通过对数据的分析和处理，及时反馈信息指导施工。

新奥法施工程序见《新奥法施工程序框图５.1》。

洞口加强段采用φ108大管棚支护，采用分部法或半断面法开挖。

上台阶在φ108大管棚超前预支护下，采用弧形导坑预留核心土法施工，中、下台阶实行左右侧槽相错式开挖，喷锚网、钢拱架初期支护。

Ⅳ级围岩地段采用砂浆锚杆超前支护、半断面法开挖。

Ⅲ级围岩地段采用半断面法或全断面法开挖。

一般地段设局部钢筋网喷锚支护，富水地带拱部设钢筋网喷锚支护。

钻爆采用自制钻爆台车、多钻同时打孔，塑料导爆管、毫秒雷管微差爆破，周边轮廓采用光面爆破技术。

采用CA T挖掘机排险、清碴，正铲侧卸装载机装碴，自卸车出碴。

喷砼采用湿喷机作业；自移式全断面钢模衬砌台车、泵送砼灌注二次衬砌砼。

砼全部采用自动计量拌合站生产，输送罐车运输。

通风采用大功率风机、大管径软管压入式通风。

横断面纵断面
IV类围岩洞口加强破碎段超前大管棚支护图
新奥法施工程序框图５.1
二洞口开挖与进洞施工方法
1洞口开挖
洞口明洞段将充分考虑洞内施工需要，合理布置供风、供水、供电设施、材料存放及加工场地、机械停放场地。

开挖方法采用分层开挖，人工钻眼爆破，CAT 挖掘机辅助作业，自卸车运输，土石方用于临时工程填筑。

洞口段开挖洞口施工程序见《洞口施工程序框图5.2》。

2边仰坡施工
截水沟施作完毕后及时进行边仰坡开挖，并力求达到业主对“仰坡零开挖”的要求。

按设计坡度一次整修到位，并分层进行边仰坡防护，以防围岩风化，雨水渗透而坍塌。

围岩破碎部位按设计施工，以稳定边仰坡。

刷坡防护到路基面标高。

3进洞施工方案
（1）现场加工管棚及可缩式钢架
φ108大管棚热轧无缝钢管前端加工成四瓣尖状，以利钢管在孔内移动，注浆口采用带φ25短钢管，攻丝连接阀门的钢板焊接封住。

可缩式钢架分单元进行加工，各单元均由20b型钢在钢构件加工场弯制而成。

（2）可缩式钢架拼装、浇筑套拱
首先，进行上台阶拱部开挖，软岩地段及浅埋段，隧道每循环进尺1m，开挖要预留核心土，中硬岩地段，隧道每循环进尺2m。

然后，现场人工拼装可缩式钢架，各单元接头用U型螺栓和U型连接钢板连接，在拐角处采用坡口双面焊接，钢架拱墙部分用系统锚杆作定位锚杆。

钢架间距0.5m，钢架与钢架之间采用φ22的纵向连接钢筋连接，环向间距1.0m。

测量放样，安设φ127导向管，安装模板浇筑C25号砼，浇水养护。

（3）管棚施工
φ108大管棚采用TXU地质钻机钻孔，该钻机每小时可钻进4～6m，冲击器直径为130mm，最大钻孔深度为100m。

开钻前用钢管架搭设钻机平台，经纬仪定出工字钢中心及外倾角方向。

大管棚外倾角1度，外倾角必须控制准确，角度太大，
必然造成较大超挖，角度太小，管棚将侵入隧道开挖面。

管棚壁按50×50cm梅花形布置孔眼，孔眼直径5mm。

钻孔完成后，在洞口场地较宽的情况下采用挖机顶入大管棚，场地有限不能摆放挖机情况下，采用地质凿岩机安装大管棚，相邻两管接头位置错开1m以上
（4）注浆
使用双液注浆机进行管棚注浆，浆液的水灰比按1：1控制，水泥浆和水玻璃混合体积比为1：1～3：1，注浆终止压力2.0Mpa，并持压10min。

为保证钢架、混凝土联合支护能抵抗围岩的应力，仰拱要先于整体模筑衬砌前施工，使联合支护封闭成环，形成一个封闭成型的稳定受力圈。

4洞门修筑
隧道洞门在进洞施工正常后，结合地形地质及考虑洞口美化等条件，安排在雨季前施工。

洞门施工应与不少于5m的洞内拱墙衬砌时灌注施工，连成整体。

三洞身开挖
1进洞加强段开挖方法
采用上部弧形导坑预留核心法施工或分部开挖法施工。

施工程序见《上部弧形导坑预留核心法施工程序框图5.3》，《分部开挖法进洞方案图5.4》。

根据围岩实际状况，在超前预支护下，上台阶采用弧形导坑预留核心土法开挖，小炮掘进。

开挖后及时喷砼封闭岩面及核心土，及早施作拱部喷锚网、钢架初期支护，喷砼采用潮喷工艺。

洞口施工程序框图5.2
上部弧形导坑预留核心法施工程序框图5.3
上部弧形导坑预留核心喷锚作业循环时间表
开挖上部弧形导坑时，同时开挖中台阶或中、下台阶，循环进尺相同。

开挖后立即喷砼封闭岩面，及时施作边墙锚网、钢架初期支护。

左右侧槽不能对称开挖，须错开4—6m 。

每循环进尺1—3m 。

为提高工效，上台阶开挖出碴采用挖掘机扒碴到下台阶，由装碴机装碴。

相距 15~20m
施工中认真进行围岩量测工作，根据围岩变化，及时调整初期支护参数。

上部弧形导坑预留核心掘进喷锚作业循环时间见表。

2洞身正台阶法（半断面法）施工
洞身IV级围岩段采用正台阶法（半断面法）施工，上台阶开挖采用钻爆作业台车多钻同时打孔，塑料导爆管非电电起爆系统，毫秒微差有序起爆。

每循环进尺1.2~2.5m。

由装载机装碴，施工中合理调整工序，实行“钻爆、装碴、运输”机械化一条龙作业。

隧道开挖后及时施作喷锚技护，下半断面开挖后仰拱施工紧跟。

正台阶法掘进喷锚作业循环时间见表。

正台阶法掘进喷锚作业循环时间表
3洞身全断面法施工
III级围岩地段先用正台阶法施工，当条件较好时可以改用全断面法光面爆破施工，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆。

每循环进尺2.8—4.6m。

初期支护紧跟工作面。

全断面法掘进作业循环时间见表。

全断面掘进施工作业循环时间表
四光面爆破
1光面爆破方法
根据围岩走向、层厚、石质等地质情况及支护设计，光面爆破方法如下：
①IV级围岩采用正台阶（半断面）法掘进。

爆破器材选用乳化炸药、塑料导爆管、非电起爆系统、毫秋微差有序起爆。

施工中加强掏槽爆破，控制周边光爆孔，确保无超欠挖。

爆破器材选仍用乳化炸药、塑料导爆管、非电起爆系统、毫秋微差有序起爆。

正台阶炮孔布置及断面开挖药量分配、爆破断面主要技术经济指标见《IV级围岩上半断面爆破设计图》。

②III级围岩采用正台阶法或全断面法掘进。

爆破器材选用乳化炸药、塑料导爆管、非电起爆系统、毫秋微差有序起爆。

全断面炮孔布置及药量分配、爆破断面主要技术经济指标见《III级围岩全断面爆破设计图》。

鉴于本隧III级围岩段长度较短且两头都是IV级围岩，为简化施工方法、减少钻爆台架的加工，III级围岩段也可采用半断面法掘进。

半断面炮孔布置及断面开挖药量分配、爆破断面主要技术经济指标见《IV级围岩上半断面爆破设计图》。

2光爆钻孔的技术与质量要求
①严密组织
光爆钻孔时，应统一指挥协调行动，认真实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制。

分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤和窝工。

刷帮压顶钻孔时，最好固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。

②钻孔方法步骤
整个钻孔过程中，可分为准备、定位、开口、拔杆、移位五步。

ａ准备：开工前准备工作做到“四查”。

即：查钻机的运转及钻机油管各部件；查风水电及管路连接部位是否牢固；查钻头钻杆等配件是否备全；查消耗较多的器材是否有充分的余量。

ｂ定位：先由测量班在掌子面画出各炮孔位置及在隧道掌子面画出中线十字线，作业班将钻机范围定下来，并将钻孔先后次序分配明确。

ｃ开口：开口时慢慢推进，并特别注意钻进的方向与隧道中线的夹角是否符合设计外插角。

ｄ拔杆：遇整体性好的石质可中速慢慢拔出，如遇破碎岩石卡钎时，应慢慢来回推进，使之拔出，如拔不出，再靠近钻孔重新打眼，使之拔出。

ｅ移位：钻好一个炮孔进行第二个炮孔钻进时，要做到“准、直、平、齐”。

准：按周边孔参数要求，孔位要选准；
直：侧墙孔孔口要开在同一垂线上，孔底要落在同一垂面上；
平：各炮眼相互平行（孔口和孔底距相等）；
齐：孔底要落在同一平面上，爆出的断面要整齐，便于下一循环作业。

3保证钻孔质量措施
①、找准中线腰线，标出孔位；②、首先钻正顶孔；③、预量钻杆长度做好标记，保证孔深符合设计深度；④、作业中的“七快、四勤、四不钻”：钻孔作业要做到“七快”，即：拉风水管快、安钻快、开钻快、换钻杆快、移动钻杆快、交
换位置快、排除故障快；“四勤”，即：保养钻机勤、维修风水电路勤、检查钻孔质量勤、检查险情勤；“四不钻”，即：不钻残孔、不钻石缝、不钻软夹层、不钻破碎层，只有这样才能有效地提高钻孔速度和质量。

光面爆破施工程序见流程图。

光面爆破施工工艺流程图5.5
五装碴运输
正台阶法开挖，上半断面出碴采用挖机装碴，自卸汽车运碴。

全断面及下半断面开挖，采用反铲挖掘机配合装载机装碴，自卸汽车运碴。

六初期支护
隧道初期支护包括系统锚杆、工字钢架、格栅钢架、钢筋网、喷射砼，依据
地质情况分别设置。

喷锚支护紧跟随开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期内松驰。

1 锚杆施工与质量要求
A 20MnSiφ22药卷锚杆工艺流程：钻孔清孔装药插入杆体
B φ25中空注浆锚杆工艺流程：钻孔清孔插入杆体注浆注浆采用UB6型水泥注浆泵；锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。

按设计要求钻锚杆孔眼，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，然后用UB6型注浆泵将配制合格的砂浆压入孔内，后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体。

施工中应注意以下事项：
①锚杆孔位与孔深必须精确，与设计及规范要求相符合；
②杆体在使用前必须除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量；
③锚杆孔注浆压力通过试验确定，施工中根据实际情况可作适当调整。

2钢筋网安设
挂钢筋网在系统锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。

钢筋网根据岩面的实际起伏状况铺设，并在初喷砼后进行，与岩面间隙约3cm，钢筋网连接处、与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。

钢筋网安设时应注意：
①施作前，初喷3cm厚砼形成钢筋保护层；
②制作前进行校直、除锈及油污等，确保施工质量。

3工字钢架施工
进口加强段，采用18#工字钢架支护。

工字钢架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷砼之后进行，与定位系筋焊接。

钢拱架之间设纵向连接筋，以喷砼填
平。

钢架拱脚必须放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设垫块，用喷砼喷填。

A现场制作加工
①先将加工场地用C15砼硬化。

工字钢架按设计要求预先在洞外加工成型。

②根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。

将工字钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。

③钢拱架加工后进行试拼，允许误差：
a、沿隧道周边轮廊误差不大于3cm。

b、钢拱架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。

各单元螺栓孔眼中心间误差不超过±2cm。

B钢拱架架设工艺要求：
①钢拱架必须置于稳固的地基上。

②钢拱架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°。

钢拱架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。

③为保证钢拱架位置安设准确，隧道开挖时在工字钢架的各连接板处预留工字钢架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢拱架槽凹槽。

初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板位置。

④钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。

⑤为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。

沿钢拱架设直径为Φ22的纵向连接钢筋，并按环向间距设置。

⑥为使钢拱架准确定位，钢拱架架设时坚持使用钢尺校正，尽量利用锚杆定位。

⑦钢拱架立后尽快喷砼作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5—6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

4格栅钢架施工
格栅钢架是用钢筋焊制而成，具有重量小、安装方便、加工容易、能与砼形成钢筋砼结构体系等优点。

A格栅在洞外加工成型。

B加工工艺
①将各种型号的钢筋按设计尺寸下料；
②将主筋在模具上弯成规定的弧度；
③在模具上将联结筋焊于主筋之上，再焊成格栅单片；
④在模具的凹槽内安设活动横轴，在两个单片格栅之间焊接侧面连接筋。

⑤将焊好的格栅单元移到大样平台上进行检验，合格后在其两端做好合格标记，然后将角钢焊在格栅上。

⑥使用前，将格册单元在大样平台上拼装，在接头处外贴角钢，拧上螺栓，然后将角钢焊在格栅上。

C架设工艺
格栅架设前，需测定隧道中线，并按需要设定水准基点，据之检查隧道断面。

隧道断面检查合格后，进行格栅架设。

①在开挖时预留的拱脚原地基处挖槽，安设垫梁。

②在拱顶处标示接头位置。

③在安设格栅的位置打设定位锚杆。

④利用洞内工作平台拼装格栅，接头上好螺栓，将格栅焊在定位锚杆上。

⑤将格栅与围岩的间隙用砼垫块塞紧。

⑥格栅之间焊纵向连接筋。

纵向连接筋环间距1m。

D格栅架设要求
①格栅基脚必须密实，以防基脚失稳。

②格栅位置必须准确，包括标高、前后及左右。

③立好的格栅平面应垂直与隧道中线，倾斜不得超过2°，且格栅顶偏离铅垂面的距离不得超过5cm。

5喷射砼施工
喷射砼骨料用强制式拌合机分次投料拌合。

喷锚支护喷射砼，一般分初喷和复喷二次进行。

初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭岩面，防止表层风化剥落。

复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护，以抑制围岩变位。

钢架间用砼喷平，保护层不得小于4cm，喷射砼施工程序见图5.6。

喷射砼操作要点：
①喷嘴垂直对着受喷面，开启湿喷机；
②上料：上料要连续，应保持料斗内满料，并在料斗口上设一活动的15mm 孔径筛网，避免粗料进入机内。

③喷射部位顺序：应分段、分部、分块、自下而上进行，喷射前个别受喷面凹洼处，应先喷找平。

喷射混凝土施工程序框图5.6
围岩
层
④喷射操作时，喷嘴与受喷面的距离应保持在1.2—1.5m ，此时回弹量最低，压实性最好。

喷头与受喷面距离太近时，压缩空气会将风粘在受喷面上的砼拌合料吹走，使粗骨料的回弹量增加，同时喷头与受喷面的距离还取决于拌合料的骨料粒径、颗粒级配、气压和配料的输送距离，操作手操作时可根据实际情况调节两者间的距离，直到达到最低的回弹量。

⑤喷射角度：喷嘴保证与受喷面垂直，若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不宜小于70°。

⑥喷头运动方式：喷头应作连续不断的圆圈运动，并形成螺旋形转动，旋转直径约为20—30cm；后一圈压前一圈三分之一，喷射路线应分段落、分部、分块按先墙后拱、自下而上地进行，呈“S”形运动。

⑦喷射厚度：湿喷砼墙部一次喷层厚可达10cm，拱部一次喷层厚可达7cm，影响喷层厚度的主要因素是坍落度、速凝剂的作用效果和气温。

一般8cm的坍落度可获得较厚的喷层，能保证使砼在2min内凝结的效果较好，作业面的气温在15℃以上为宜。

七注浆小导管施工
超前注浆小导管，应在初次注浆前喷射混凝土封闭围岩，壁面岩石裂隙漏浆。

小导管由辅助作业队预先在加工房按梅花型布孔，加工成花管。

采用风动凿岩机钻孔，直接撞击法安装。

采用注浆泵注浆，注浆压力0.5~1.0MPa，注浆结束后应填充封堵。

注意每环间的搭接长度，确保开挖在超前支护下进行。

注浆工艺见《小导管水泥浆液注浆工艺流程图5.7》。

八不良地质地段施工方法
(一) 超前地质预报
隧道施工中的地质预报方法，主要是根据地表和已开挖的隧道段的地质调查和各种探测方法取得的资料，以及地质推断法预测开挖工作前方一定长度范围内（一般每次预测长度为10—20m）围岩的工程地质和水文地质条件。

1 地质预报内容如后：①出现岩溶地段预测；②出现涌水地段预测；③位移变形加快影响围岩稳定预测；④浅埋段下沉裂缝对隧道稳定预测；⑤地质条件变化对施工影响程度预测；
2 超前地质探测和预测方法：①根据开挖工作面前推法预测；②根据超前炮眼钻孔对涌水量预测；③开挖工作面浅孔钻探预测；
3 在接近设计资料提供的不良地质地段时，采用浅孔钻探方法（每工作面两个钻孔），用于探明前方地质，加强地质预报。

浅孔钻探方法是在开挖工作面钻进过程中，从钻进的时间、速度、压力、冲洗液的颜色、成分以及卡钻、跳钻等和岩性、构造性质及地下水等情况掌握地质条件。

例如，在遇到断层泥时，钻进时间短、钻进速度快，钻孔冲洗液浑浊、呈白色；遇卡钻时，说明岩体破碎；遇跳钻时，则可能有空洞或溶洞等等。

浅孔钻探时，记录钻进一定深度所需要的时间，得出钻进时间随深度变化曲线。

根据钻时时间变化曲线，便可大致确定断层的规模和产状。

进行浅孔钻探发现地下水较大时，则进一步钻孔放水，防止涌水发生。

断层破碎带及溶洞地段采用钻进式注浆锚杆超前预支护、钢架、喷锚网防护，缩短循环进尺，尽量采用人工开挖或机械开挖，减少对围岩的扰动，及时支护，做到随挖随护。

并进行隧道开挖面地质素描图和隧道地质展示图记录。

4 施工中充分利用超前预报作用。

根据施工中记录的地质素描图和地质展示图组织施工，及时调整支护参数。

工作面上采用两上钻探孔辅助地质预报。

钻探孔长度一般为20m。

5 围岩坍方前兆预测
围岩的变形破坏、失稳坍方，是从量变到质变的过程，在量变的过程中，必然会在围岩的工程地质水文地质特征及岩石力学上反应出一些征兆。

因此，根据这些征兆预测围岩的稳定性，进行地质预报，从而保证施工的安全，防止隧道坍方。

围岩的变形破坏、失稳坍方，有以下一些征兆：a 遇特殊和不良地质条件，如断层及其破碎带、溶洞、涌水、松散地层等稳定性差的围岩；b 水文地质条件的变化，如干燥的围岩突然出水、地下水突然增多、涌水量增大、水质由清变浊
（地下水将断层泥带走）等都是即将发生坍方的前兆；c 开挖面上有稳定块体露出处，往往是局部围岩坍方的部位；d 拱部不断掉下小石块，甚至较大的石块相继掉落，预示着围岩即将发生坍方；e 岩石裂缝旁出现岩粉或洞内无故发现有岩粉飞扬时，可能即将发生坍方；f 围岩发生裂缝，并逐步扩大，很可能要发生坍方；g 支护受力（敲击发声清脆有力，拱架接头挤偏或压劈等）变形甚至发出场响时，说明围岩压力增大，有坍塌的可能；h 喷射砼出现大量的明显裂纹，亦说明围岩压力增大，有可能出现失稳坍方；i 围岩或隧道支护，拱脚附近的水平收敛率大于0.2mm/d，或拱顶下沉量大于0.1mm/d，并继续增大时，说明围岩仍在发生变形，处于不稳定的状态。

j ）在软弱围岩采用台阶施工时，开挖马口过程中不断掉下小石块，拱部初期支护开裂，预示将发生塌方。

6 强化施工监控量测，及时反馈信息指导施工。

7 技术管理上配备专职地质工程师进行地质预报、分析，及时提出预报资料，做好施工应急预案，保证施工安全、顺利进行。

8 强施工组织管理，严格施工工序，并组织好物资供应工作。

(二) 浅埋强风化地段施工
本隧在浅埋段采用超前小导管注浆预支护。

超前小导管采用Φ42热轧无缝钢管，长3.5m。

注浆花管的外露端支撑于开挖面后方的钢拱架上，与钢架共同组成预支护体系。

采用水泥-水玻璃双液注浆，注浆工艺见图6.7。

高压阀
水泥浆液注浆工艺流程图 6.7
(三) 溶洞
当隧道施工遇到溶洞时，应根据设计文件有关资料，超前地质预报、现场实际查明溶洞分面范围、类型情况（大小、有无水、溶洞是否在发育中以及其充填物），岩层的稳定程度和地下水流情况（有无长期补给来源，四季水量有无增长）等，分别以引、填、越、截等措施进行处理。

具体方案如下：
方案一:针对隧道开挖轮廓线外(拱腰以上、基础及路面下)的小型溶洞，原则上采用回填方式处理。

①溶洞在拱腰以上：可采用泵送混凝土回填。

②溶洞在边墙处：可采用浆砌片石回填。

③溶洞在基础及路面下：可采用浆砌片石回填，如有充填物，可进行换填或注浆加固。

方案二：针对拱腰以上隧道开挖开挖轮廓线外较大溶洞，可采用如下处理方案：
①溶洞内唯一填充物（或可清除）：沿开挖轮廓线外浇筑C25钢筋混凝土套拱，
最薄厚度一般不小于50cm，要求两侧嵌入岩石内部小于50cm并施作锚固钢筋或锚杆；同时，在套拱外（上）侧采用轻质材料进行回填，以应对溶壁局部可能发生坍塌产生的冲击荷载，保证隧道支护结构的安全。

②溶洞内有填充物：视填充物情况，若为粘土或溶洞坍塌填充物，可先水平施作较强的超前支护，然后开挖采用预裂爆破分布开挖（减少对围岩的扰动），施作工字钢等初期支护、注意钢架基脚处适当扩挖并进行加固；此外，在该地段采用符合受力要求的钢筋混凝土二次衬砌，以确保安全。

方案三：针对基础及路面下大型溶洞，一般采用跨越处理方案，对于发育形态各异或发育规模不等的溶洞，跨越结构可采用桥梁、地基梁、管梁、涵洞等形式，对于纵向范围较大的空溶洞，跨越结构可采用多跨连续梁或多跨简支梁结构。

方案四：若隧道从大型溶洞坍塌下部穿越，可采用在洞内施作长管棚或多层注浆小导管等辅助施工形式重新进洞及安全穿越。

对于上述处理方案，除采取各种针对性措施之外，还应重点处理好如下几个方面问题：
①若隧道施工切断了原溶洞水力通道，则可能在运营过程中由于溶洞内积水过高，导致隧道结构开裂、漏水等事故。

所以对于所有溶洞处理方案，均应恢复原水力通道或尽量减少隧道施工对岩溶管道排泄能力的影响。

对于截断的大型暗河可在隧道侧壁、顶部或底部开挖泄水洞进行连通；对于中小型岩溶管道，可通过结构外侧埋设的涵管进行连通；对于小型且无明显连通性的岩溶裂隙，可经过评估后（在确保岩溶水文探明清楚的前提下）通过环纵向排水管引入隧道边水沟排除洞外。

②对于大型溶洞坍塌虚渣或软弱填充物中穿越的隧道结构，为降低隧道建成后由于不均沉降引起衬砌结构开裂或变形等事故发生的概率，一方面应加强对隧。