对数控机床随机性精度超差故障处理
数控机床误差过大故障的分析与处理.
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数控机床振荡故障分析与处理
案例分析
一
分析及处理过程：进一步观察、测量机床Y 轴移动情况， 发现该机床 Y 轴伺服在移动到某一固定角度时，都有一冲 击过程：在无冲击的区域，测量实际移动距离与指令值相符， 根据以上现象，初步判定，故障原因与位置检测系统有关。 因该机床采用的是半闭环系统，维修时拆下了伺服内装 式编码器检查，经仔细观察发现，在冲击的区域，编码器动 光栅上有一明显的黑斑。 考虑到更换编码器的成本与时间问题，维修时对编码器 进行了仔细的清洗，洗去了由于轴承润滑脂融化产生的黑斑。 重新安装编码器后，机床可以正常工作，Y 轴冲击现象消失， 精度恢复。
排除措施 依照参数说明书， 正确设置个参数
数控机床误差过大故障分析与处理
项目 超调 1 2 单脉 1 冲精 度差 2 故障原因 加/减速时间设定过小 与机床的连接部分刚性差或连接不牢固 需要根据不同情况进行故障分析 机械传动系统存在爬行或松动
一 加工误差过大故障的分析与处理
检查步骤 检测起、制动电流是否已经饱和 检查故障是否可以通过减小位置 环增益改善 检查定位时位置跟随误差是否正 确 检查机械部件的安装精度与定位 精度 调整速度控制单元扮傻姑娘的相 应旋钮，提高速度环增益 检查定位是位置跟随误差是否正 确 检查机械部件的安装精度与定位 精度 更换位置控制单元板（主板） 检测位置检测器件（编码器、光 栅） 测量不圆度，检查周向上是否变 形，45°方向上是否成椭圆 测量各轴的定位精度与反向间隙 调整控制单元，使同样的进给速 度下各插补轴的位置跟随误差的 差值在±1%以内 在项目3调整后，在45°上成椭圆 检查接口板的调整 测量、重新调整间隙 措施 延长加/减速时间设定 减小位置环增益或提高机 床的刚性 若正确，见第2项，否则 第3项 调整机床机械传动系统
数控车床常见问题及解决方法
数控车床常见问题及解决方法数控车床是一种通过编写数控程序自动加工零件的机床，其优点在于高精度、高效率和自动化程度高，常用于生产中、小型批量生产以及精密零件加工等领域。
然而，由于数控系统较为复杂，使用不当或者设备老化等原因可能会导致一些常见问题的出现，例如偏差过大、加工粗糙度不满足要求等。
下面，本文将针对数控车床常见问题进行解析，并提供相关的解决方法供读者参考。
1. 偏差过大偏差过大是数控车床加工中常见的问题，可能由于工具磨损、夹具变形、材料质量差等原因所致。
解决方法一般有以下几种：1) 对机床进行维护保养，保证夹具、刀具和加工过程中的材料质量等达到标准。
2) 加强对数控程序编写的规范性和严谨性的要求，避免编写不当或者失误所导致的偏差问题。
3)进行数控系统的校准和调试，保证数控系统的精度和稳定性。
2. 加工粗糙度不满足要求加工粗糙度不满足要求常见于数控车床加工的细节部分，常见原因可能是刀具选型不合适、刀片磨损、夹具变形等问题，解决方法一般有以下几种：1) 进行装夹和调整刀位的操作，保证加工过程中的稳定性和精度。
2) 选择合适的刀具和工艺参数进行加工，避免因为刀具磨损或者加工参数错误所导致的问题。
3)做好设备的检测和维护工作，及时更换磨损的刀片或者进行设备的调整。
3. 其他常见问题除了以上两种问题外，数控车床加工中还存在一些其他问题，例如：1) 程序调错：由于程序编写错误或者使用不当，可能会导致加工失败或者损坏机床等问题。
解决方法：进行编程时要规范严谨，确保编写正确无误；在操作数控设备时要仔细检查程序是否正确并且保证程序更改前做好备份。
2) 模具寿命短：由于模具材质选用不当或者寿命到期等原因，可能会导致模具使用寿命短，影响生产效率。
解决方法：正确选择模具材质；以及经常进行模具的保养维护以保证其有足够的使用寿命。
总之，对于数控车床的使用，除了对设备自身的保养和维护外，还需要保证程序编写的严谨和正确。
同时，针对问题，应该根据具体情况判断，采取相应的解决措施。
数控机床误差过大故障的分析与处理(精)
措施 延长加/减速时间设定 减小位置环增益或提高机 床的刚性 若正确，见第2项，否则 第3项 调整机床机械传动系统
提高位置环、速度环增益
若正确，见第2项，否则 第3项 调整机床机械传动系统
更换不良板 更换不良位置检测期间 （编码器、光栅） 维修、更换不良板 若轴向变形，则见第2项， 若45°方向上成椭圆，则 见第3项 调整机床，进行定位精度、 反向间隙的补偿 调整位置环增益以消除各 轴间的增益差
排除措施 依照参数说明书， 正确设置个参数
数控机床误差过大故障分析与处理
一加工误差过大故障的分析与处理
项目 超调 1
2
单脉 1 冲精 度差 2
3
定位 1 精 不良 2
3 4
5 圆弧 1 插补 加工 的圆 2 度差
3
4 5
6
故障原因 加/减速时间设定过小 与机床的连接部分刚性差或连接不牢固
需要根据不同情况进行故障分析
检测位置检测器件（编码器、光 栅）
测量不圆度，检查周向上是否变 形，45°方向上是否成椭圆
机床反向间隙大、定位精度差
测量各轴的定位精度与反向间隙
位置环增益设定不当
各插补轴的检测增益设定不良 感应同步器或旋转变压器的接口板调整不 良 丝杠间隙或传动系统间隙
调整控制单元，使同样的进给速 度下各插补轴的位置跟随误差的 差值在±1%以内 在项目3调整后，在45°上成椭圆 检查接口板的调整
一 数控机床振荡故障分析与处理 案例分析
分析及处理过程：进一步观察、测量机床Y 轴移动情况， 发现该机床 Y 轴伺服在移动到某一固定角度时，都有一冲 击过程：在无冲击的区域，测量实际移动距离与指令值相符， 根据以上现象，初步判定，故障原因与位置检测系统有关。
数控机床常见故障及维修方法
数控机床常见故障及维修方法
1. 伺服电机失灵：这可能是由于电机电流过大或机床传动系统过度磨损等原因导致的。
维修时需要检查电机连接是否松动，是否有电障，或更换电机零部件。
2. 精度失调：该问题可能与机床的控制系统或尺寸存在误差有关。
需要检查机床的传感器和反馈系统，以确保其稳定性和准确性。
3. 刹车故障：机床刹车故障通常是由于传动系统中的任何零部件磨损或故障所引起的。
需要检查机床的制动器和驱动器，或更换适当的机床零部件。
4. 机床重量不足：机床需要足够的重量才能保持稳定性，用于处理高速和高质量的加工任务。
需要对机床的基础结构进行增强，或更换更大的机床。
5. 供电故障：这包括所有与机床供电相关的问题，例如电源故障、线路故障等。
可以检查供电线路，或更换损坏的设备。
6. 冷却系统故障：机床需要有效的冷却系统来防止过热和损坏。
可能需要更换设备或重新设计冷却系统。
7. 机床加工程序故障：错误的加工程序或其他问题可能会导致机床停机。
需要对加工程序进行检查，或重新设置加工程序。
8. 机床润滑系统故障：润滑系统维护机床部件，预防机床故障。
需要检查润滑系统的操作，或更换设备。
以上是数控机床常见故障及维修方法，需要注意的是，在维修机床时应注意操作规程和安全措施，以确保人身安全和机器稳定性。
数控机床加工精度超差分析与维修
设备管理与维修2018翼11（上）数控机床加工精度超差分析与维修赵慧龙（上海中船三井造船柴油机有限公司，上海201306）摘要：从机修角度分析数控机床加工零件精度超差的原因，通过现场维修实例，给出数控车床系、数控镗铣床系的典型超差分析及处理措施。
关键词：数控加工；精度超差；维修实例中图分类号：TG502.7文献标识码：BDOI ：10.16621/ki.issn1001-0599.2018.11.160引言数控机床应用于制造业，可以提高加工精度满足加工要求。
但随着设备使用年限的增加，机床各机械部件的磨损、润滑不良等原因，会出现表面粗糙度差、加工精度不良等诸多问题。
此类问题常常涉及数控系统及加工工艺等许多方面。
1传动部件1.1滚珠丝杠滚珠丝杆是将电机回转运动转化为直线运动的重要部件，也是数控机床最常用的传动部件，具有精度高、摩擦阻力小等特点。
数控机床使用的滚珠丝杆大多为双螺母消隙结构。
由丝杆、螺母、滚珠、消隙隔片、连接件及防尘圈组成。
长期使用后，螺母润滑不良、防尘圈的破损、丝杆表面灰尘的堆积，均会加剧丝杠滚珠的磨损，造成滚珠丝杆自身间隙增大。
丝杆间隙调整装置固定螺丝的松动是造成此现象的另一因素。
滚珠丝杠两端轴承的磨损或调整轴承游隙装置松动，滚珠丝杠两端固定底座的螺丝松动、固定销钉的断裂等，同样影响机床的加工精度。
此类问题反应在数控机床上，将造成机床坐标轴反向间隙增大，机床定位不准确等诸多问题。
此类问题在镗铣床加工时，对孔的圆度影响尤为明显，且加工过程中极易产生刀抖动现象。
1.2直线导轨直线导轨又被称为线轨、滑轨或线性导轨，可承受一定的载荷，实现高精度直线往复运动。
由于结构简单、安装方便、保养成本低等诸多因素，被机床厂家广泛应用于轻型机床，取代原有的静压导轨。
直线导轨的移动元件（滑块）和固定元件（线轨）之间不用中间介质，而用滚动钢球。
形式与滚珠丝杠相似，故直线导轨适应于高速运动、摩擦因数小、灵敏度高，满足运动部件的工作要求，如机床的刀架，拖板等。
浅析美国哈斯(HAAS)数控机床随机精度超差故障处理
等因素 ， 机床使用一段时间后 ，就会产生以下情况 ： 丝杠就会轴向窜动 、 锁紧螺母松动。机床地基要严格按 照设备要求来做 ， 并且要合理布置调 整垫块位置 ， 水平调调整应符合要求 ，机床接地应规范，电柜内动力线
和信号线要分开走线 ，间距符合要求 ，以提高机床抗干扰能力。 （ 二） 每隔一段时间， 要定期检测丝杠螺母的间隙 、 导规的间隙 （ 可
情况 和精度情况 。查看此设备维修记 录，看此故障是否经常 出现。综合 加工情况和维修记录 隋况 ， 判断精度超差是有规律 的还是无规律的。然
后根据判断 ，采取相应的措施 。为了能够快速处理随机性精度故障 ，在
、
数控机床产 生随机性精度超差的原 因
目 前公司使用的哈斯机床都是半闭环控制机床 。 伺 服电机上装有角
设备管理方面 ，应养成建立设备维修档 案的习惯。并且详细记录每次故 障现象、原因、检修步骤。 、
位移检测装置 ，通过它检测 电机的转角 ，从而间接检测处移动的位移 。
一
般角位移信号被反馈到伺服驱动 系统 中，以便实现从位置给定到电机
四、随机性精度故障的预防措施
加工尺寸的精度 由数控机床的位置控制精度决定 。而位置控制精度 在很大程度上 由传动链 的传动精度和编码器 的工作精度决定。因此为 了 降低故障的发生率 ，需要做好以下方面的工作 。 （ 一） 把好设备采购和安装质量关 假如机床本身就存在先天性缺陷 ，如结构刚性差、制造装配质量差
超差 。这类故 障解决 比较容易 。另一种没有规律，如尺寸和形位误差变
化毫无规律 ，这类情况故障原因隐蔽性强， 解决难度大。 在实践过程 中，
机床 的定位精度和重复定位精度往往超差主要因为随机性因素导致的。 精度超差的故障部位 主要在 Ｎ Ｃ系统 、 电气系统 、 检测系统 、 进给传动系 统、导轨运动副等因素。目前公司使用 的 Ｈ Ａ Ａ Ｓ 设备基本都是采用半闭 环控制 系统 ，针对这一特点 ， 分析随机性 因素的成因，结合生产过程 中 遇到的故障方法 ， 提出预防措施 ， 以便 日 后设备管理人员快速查找原因，
数控机床操作中的常见问题及解决方案
数控机床操作中的常见问题及解决方案在数控机床操作过程中，常常会遇到一些常见问题，这些问题可能会影响到机床的正常运行和加工效率。
本文将针对数控机床操作中的常见问题进行详细阐述，并提供解决方案。
一、加工精度不达标数控机床在加工过程中，如果出现加工精度不达标的情况，可能会导致产品质量不合格。
造成加工精度不达标的原因可能有很多，比如机床本身的精度不高、刀具磨损、工件夹持不稳等。
解决这些问题的方法包括：定期对机床进行维护保养，及时更换磨损严重的刀具，合理选择夹具和夹具方式等。
二、程序设置错误在进行数控机床操作时，如果程序设置错误，可能会导致加工出现偏差或者其他问题。
程序设置错误的原因可能是操作人员操作不当、程序编写错误等。
解决这些问题的方法包括：加强操作人员的技术培训，严格按照要求编写程序，并在操作前进行程序的验证和检查。
三、冷却液不足或不良在数控机床的加工过程中，冷却液的作用非常重要。
如果冷却液不足或者质量不良，可能会导致刀具过热、切削力增大等问题。
解决这些问题的方法包括：定期检查冷却液的量和质量，确保冷却液的使用符合规定。
四、刀具选择不当刀具是数控机床加工中非常重要的一环，刀具的选择不当可能会导致加工效率低下、刀具寿命缩短等问题。
解决这些问题的方法包括：根据工件材料和加工要求合理选择刀具，加强刀具的保养和管理，及时更换磨损严重的刀具。
五、进给速度过快或过慢在数控机床操作中，进给速度过快或过慢都会对加工效果产生不良影响。
解决这些问题的方法包括：根据工件材料和刀具情况合理设置进给速度，进行试切试车后再正式加工，及时调整进给速度。
综上所述，数控机床操作中的常见问题其实并不难解决，关键在于加强操作人员的技术培训，规范操作流程，定期对机床进行维护保养，合理选择刀具和冷却液，严格按照要求设置程序等，只有这样才能确保数控机床在工作中发挥出最佳的效果。
希望本文提供的解决方案对您有所帮助。
对数控机床随机性精度超差故障处理
对数控机床随机性精度超差故障处理数控机床作为一种高精度、高效率的机床装备，已经广泛应用于各个行业中。
然而，在使用过程中，随机性精度超差的故障可能会出现，给生产和加工过程带来一定的困扰。
本文将从故障原因、故障处理和预防措施三个方面详细介绍对数控机床随机性精度超差故障的处理方法。
一、故障原因在处理随机性精度超差的故障之前，我们需要先了解故障产生的原因。
下面列举几种常见的故障原因：1.机床本身问题：数控机床的加工精度受到机床结构、刚度和稳定性的影响，如果机床本身存在问题，比如刚度不够、运动过程中出现振动等，就会导致随机性精度超差的故障发生。
2.工具问题：如果使用的刀具磨损严重或者刀具安装有误，就会导致加工精度不稳定，出现随机性精度超差故障。
3.工件固定问题：如果工件夹紧不牢固或者固定方式不正确，就会导致加工过程中工件的位置发生偏移，引起随机性精度超差的故障。
4.程序问题：数控机床的加工是通过程序控制的，如果程序编写有误，或者程序参数设置不正确，就会导致随机性精度超差的故障出现。
以上仅列举了几种常见的故障原因，实际情况可能更加复杂。
在处理故障时，需要结合具体情况进行综合分析。
二、故障处理对于数控机床随机性精度超差的故障，我们需要根据具体情况进行相应的处理。
下面是几种常见的处理方法：1.检查机床本身问题：首先，需要检查数控机床的刚度和稳定性，并进行必要的维护和调整。
如果机床存在问题，可以考虑更换或修理。
2.检查工具问题：检查刀具的磨损情况，如果磨损严重，需要及时更换。
另外，还需要确保刀具的安装正确，避免安装偏差。
3.检查工件固定问题：检查工件夹紧力是否充分，并确保夹紧方式正确。
对于大尺寸或特殊形状的工件，可以考虑采用合适的夹具进行固定。
4.检查程序问题：检查数控机床的程序编写和参数设置是否正确。
可以通过对程序进行调试和检验，找出问题所在，并根据需要进行相应的修改。
以上是对数控机床随机性精度超差故障的常见处理方法，但实际情况可能因故障原因的不同而不同。
对数控机床随机性精度超差故障处理
对数控机床随机性精度超差故障处理对数控机床随机性精度超差故障进行处理是提高加工精度和稳定性的关键任务之一。
随机性精度超差故障是指在加工过程中，数控机床在相同的工艺条件下，产生的加工误差具有一定的随机性，导致加工精度低于要求的故障。
下面将从几个方面介绍对数控机床随机性精度超差故障的处理方法。
一、机床的检修和维护机床的检修和维护是防止随机性精度超差故障的重要手段。
首先，需要定期对机床进行检修，包括对传动系统、导轨、轴承等关键部件进行检查和更换。
另外，要加强润滑和冷却系统的维护，确保机床的润滑和冷却效果良好。
此外，还需要定期对数控系统进行检查和维护，包括对数控系统的软件进行升级和修复，以确保系统的稳定性和准确性。
二、工艺参数的优化工艺参数的优化是提高加工精度和稳定性的关键环节。
在处理随机性精度超差故障时，可以通过对工艺参数进行优化，来降低加工误差的随机性。
具体来说，可以调整切削速度、切削深度和进给速度等参数，通过实验和试验来确定最佳的工艺参数组合，从而提高加工精度和稳定性。
三、加工刀具的选择和维护加工刀具的选择和维护对于防止随机性精度超差故障也起着重要作用。
首先，需要选择适合加工要求的刀具，包括刀具的材质、刃型和刀具的刃磨情况等。
其次，需要对刀具进行定期的检查和维护，包括刀具的刃口磨损情况、刀具的刃磨质量等。
通过对刀具的选择和维护，可以有效地提高加工精度和稳定性。
四、加工系统的监控和控制加工系统的监控和控制是防止随机性精度超差故障的重要手段。
通过对加工过程进行实时的监控和控制，可以及时地发现加工误差的随机性，并采取相应的措施进行调整。
具体来说，可以通过加工数据的采集和分析，来检测加工误差的随机性，并通过调整加工参数和修正加工程序等方式来降低加工误差的随机性。
综上所述，对数控机床随机性精度超差故障的处理需要从机床的检修和维护、工艺参数的优化、加工刀具的选择和维护以及加工系统的监控和控制等方面进行综合考虑。
数控机床常见的故障与基本处理技术分析
数控机床常见的故障与基本处理技术分析数控机床是利用数字信号控制工作过程的机床。
由于其高度自动化和精度高的特点，被广泛应用于各个制造领域。
在使用过程中，数控机床常常会遇到一些故障问题。
本文将对数控机床常见的故障及其基本处理技术进行分析。
数控机床通常会出现加工误差过大的情况。
这可能是由于工件固定不牢导致的。
解决方法是重新安装和夹紧工件，确保其稳固。
同时还要检查加工刀具的使用情况，确保其刃口的锋利度。
数控机床在运行过程中可能会出现轴运动不准确的问题。
这可能是由于控制系统的参数设置有误或者与机床自身的参数不匹配导致的。
处理方法是重新设定参数，确保与机床配套使用。
还需要检查伺服电机的工作状态，确保其正常运转。
数控机床还可能会出现断电或者停电的情况。
这时候，需要进行相应的断电保护措施。
一方面，可以选择使用带有备用电源的数控机床，以防止电源中断时下料不完整的情况。
在断电后及时保存当前的加工数据，以免数据丢失。
数控机床还会遭遇零件磨损严重的问题。
这可能是由于加工用刀具的选择不当或者使用寿命已经超过的导致的。
解决方法是定期更换刀具，确保其正常工作状态。
还需要注意对刀具的正确保养和润滑，以延长其使用寿命。
数控机床在使用过程中还会发生冷却液温度过高的情况。
这可能是由于冷却系统故障造成的。
处理方法是及时检查冷却装置的工作状态，确保其正常运转。
还要定期清洗和更换冷却液，以保持其良好的散热效果。
数控机床常见的故障包括加工误差过大、轴运动不准确、断电停电、零件磨损严重以及冷却液温度过高等问题。
针对这些故障，我们可以采取相应的处理技术，包括重新安装和夹紧工件、重新设定参数、进行断电保护、定期更换刀具以及检查冷却装置的工作状态等方法，以保证数控机床的正常运行和加工质量。
解析数控机床9大精度故障原因及解决方案 - 副本
解析数控机床9大精度故障原因及解决方案导语：精度一直是衡量一台数控机床质量好坏的重要标准之一，而很多朋友的机床在使用了一段时间之后存在精度丢失，以下9招，让你的机床重新焕发活力!精度一直是衡量一台数控机床质量好坏的重要标准之一，而很多朋友的机床在使用了一段时间之后存在精度丢失，以下9招，让你的机床重新焕发活力!1、工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。
解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。
2、工件产生锥度大小头现象故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。
解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。
3、驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差;拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。
此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。
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解决方案：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。
4、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架换刀后太松，锁不紧;编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；系统的电子齿轮比或步距角设置错误。
数控机床加工精度异常的诊断与处理
数控机床加工精度异常的诊断与处理摘要：作为数控车床操作者不光要能熟练操作机床还要能排除机床的故障，更为重要的是能对机床加工精度做出正确的诊断以及故障正确排除。
所以通过对数控车床机械精度、系统精度参数改动或发生变化，机床电气精度参数优化电机运行等方式来提高数控机床工作精度，并能以在其日常生产中遇到的常见数控机床加工精度异常故障为依据，剖析了生产过程中数控车床出现的精度故障，提出相应的诊断与处理方案。
关键词：精度异常数控故障诊断在机械制造业发展快速的今天，不光要求操作者能熟练操作机床还要求操作者能对数控机床精度的稳定性和加工精度异常故障的诊断与处理做出正确的判断以及提出正确的解决方案。
以数控车床发那科系统为例在生产中经常会遇到数控车床加工精度异常的故障。
有些故障能很好的排除有些故障隐蔽性强、诊断难度大。
那么如何去排除这些故障，并查找出导致此类故障的原因。
一、机床几何精度、定位精度发生变化数控机床的高精度最终是要靠机床本身的精度来保证零件形位公差，数控机床精度包括几何精度、定位精度。
另一方面，数控机床各项性能的好坏及数控功能能否正常发挥将直接影响到机床的正常使用。
（一）数控机床几何精度的检验及解决办法1.数控机床几何精度的检验数控机床的几何精度检验，又称静态精度检验，包括以下几个检测项目：1) 工作台面的平面度；2) 各坐标方向上移动的相互垂直度；3) 工作台面X、Y 坐标方向上移动的平行度；4) 主轴孔的径向圆跳动；5) 主轴轴向的窜动；6) 主轴箱沿z 坐标轴心线方向移动时的主轴线平行度；7) 主轴在z 轴坐标方向移动的直线度和主轴回转轴心线对工作台面的垂直度等。
目前，检测机床几何精度的常用检测工具有精密水平仪、精密方箱、直角尺、平尺、平行光管、千分表、测微仪、高精度检验棒等。
检测工具的精度必须比所测的几何精度高一个等级，否则测量的结果将是不可信的。
每项几何精度的具体检测方法可照JB2670-82 《金属切削机床精度检测通则》、JB4369-86 《数控卧式车床精度》等有关标准的要求进行。
对数控机床随机性精度超差故障处理参考文本
对数控机床随机性精度超差故障处理参考文本In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of EachLink To Achieve Risk Control And Planning某某管理中心XX年XX月对数控机床随机性精度超差故障处理参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
一、前言零件加工精度取决于数控机床及数控系统的控制精度，而控制精度又受机械运动精度和数控系统性能、电气控制精度影响。
通常在正确选择数控机床和机床正常的前提下，机床加工过程中产生废品的机率是很低的。
当机床存在精度方面的功能性故障时，废品率就会上升。
一般精度超差有两种，一种是有规律的，如刀具磨损、对刀不准、零点偏置值异常、尺寸单位被转换、刀补值输入错误、坐标点计算错误、程序编制错误以及刀具选择错误等引起的超差，这类故障解决比较容易。
另一种没有规律，如尺寸和形位误差变化毫无规律，这类故障原因隐蔽性强，解决难度大，在原因不清或判断错误情况下动手，弄不好会使机床故障扩大或废品率更高。
当数控机床成为生产线上的关键瓶颈设备或处于通用机床无法替代的工序上时，如停机就意味着停产。
所以，研究数控机床随机性精度超差故障成因并提出预防措施，指导企业在设备出现随机性精度超差故障时，如何快速查找原因并迅速排除是当前服务企业的主要任务。
二、精度故障的查找与判断方法精度故障的查找，一定要根据连续出现超差前加工产品状况来判断。
对数控机床随机性精度超差故障处理模版（三篇）
对数控机床随机性精度超差故障处理模版【摘要】：对数控机床随机性精度超差问题进行分析，提出一种处理模板。
包括：问题定义、原因分析、解决方案、实施方案和效果验证。
【关键词】：数控机床；随机性精度超差；故障处理；处理模板【正文】一、问题定义数控机床是现代制造业中重要的工具，其精度直接影响到产品质量。
在数控机床的使用过程中，随机性精度超差问题是常见的故障之一。
为了高效解决这类故障，提出以下处理模板。
二、原因分析1. 设备原因：数控机床精度超差可能由于设备本身存在问题，比如机床刚度不足、导轨精度不高、传动部件松动等。
2. 刀具问题：刀具使用不当、刀具磨损、刀具松动等问题也会导致数控机床精度超差。
3. 编程参数设置不当：在数控机床的编程过程中，如果参数设置不当，比如过大的进给速度、过高的切削速度等，会导致精度超差。
4. 环境因素：环境温度、湿度的变化也会对数控机床的精度产生影响，如果环境条件不稳定，也会导致精度超差。
三、解决方案1. 设备检修：定期对数控机床进行全面检修，确保设备本身的性能正常。
对于存在问题的部件，及时更换，并加强设备的维护保养工作。
2. 刀具管理：建立科学的刀具管理制度，确保刀具的质量和使用状态。
定期对刀具进行检查，磨损严重或损坏的刀具及时更换。
3. 参数设置优化：在进行数控机床编程时，根据具体的加工任务合理设置参数，避免过大的进给速度和切削速度。
对于新的加工任务，可以进行试切实验，根据切削质量调整参数。
4. 环境控制：在使用数控机床的场所，保持稳定的环境条件，控制温度和湿度的变化。
如果可能的话，可以在数控机床周围设置空调和除湿设备，以确保稳定的工作环境。
四、实施方案1. 设备检修：制定设备检修计划，定期进行设备的检查和维护。
对于发现的问题，及时联系设备供应商或专业技术人员进行处理。
2. 刀具管理：建立刀具管理台账，记录刀具的购买和使用情况。
定期对刀具进行检查和保养，对于磨损严重的刀具，及时更换。
数控机床常见故障及处理
数控机床常见故障及处理数控机床是一种高精度、高自动化的机械加工设备，广泛应用于航空、航天、汽车、电子等各个领域。
然而，在使用数控机床的过程中，常会遇到各种故障，这些故障不仅会影响生产进度，还会导致设备的损坏。
下面将介绍数控机床常见的故障及其处理方法。
一、机床加工精度不高机床加工精度不高是数控机床常见的故障之一。
这可能是由于机床的机械结构不稳定、机床的传动系统出现了松动等原因导致的。
解决这个问题的方法是，首先检查机床的机械结构，确保机床的各个部分都牢固可靠，没有松动或磨损。
其次，对于传动系统出现松动的情况，需要重新调整传动系统的紧固度，确保传动系统能够稳定地工作。
二、切削力过大切削力过大是数控机床的另一个常见故障。
这可能是由于刀具的选择不当、切削参数设置不合理等原因导致的。
为解决这个问题，需要对刀具进行重新选择，并根据工件的材料和形状等因素重新设置切削参数，以确保切削力不会过大。
三、机床刀具寿命短机床刀具寿命短是数控机床常见的故障之一。
这可能是由于刀具材料不合适、刀具加工质量不佳等原因导致的。
为了解决这个问题，首先需要重新选择合适的刀具材料，其次需要确保刀具加工质量达到标准要求。
四、机床负载过重机床负载过重可能是由于工件太大或太重，或者是由于机床的传动系统出现了松动等原因导致的。
解决这个问题的方法是，首先检查机床的传动系统，确保传动系统能够正常工作。
其次，如果工件太大或太重，可以考虑采用分段加工的方式，将工件分成若干部分进行加工。
五、机床加工速度过慢机床加工速度过慢是数控机床常见的故障之一。
这可能是由于机床的控制系统出现了故障，或者是由于切削参数设置不合理等原因导致的。
为了解决这个问题，需要检查机床的控制系统，确保控制系统能够正常工作。
其次，需要根据工件材料和形状等因素重新设置切削参数，以确保加工速度能够达到要求。
数控机床常见的故障包括机床加工精度不高、切削力过大、机床刀具寿命短、机床负载过重、机床加工速度过慢等。
数控机床加工精度异常诊断和处理
在使用数控机床加工的企业中，经常会遇到数控机床加工精度异常的情况，而且这些异常隐蔽性很强，给工作人员在诊断上增加了难度。
本文就来列举一些精度异常的产生原因及诊断方法，让大家对此有一定的了解。
在生产中，比较常见的精度异常情况主要有以下几个方面：（1）机床的进给单位被改动或者出现变化。
（2）机床各个轴零件偏置异常。
（3）轴的反向间隙异常。
（4）电极的运行状态（电气及控制部分）异常。
（5）机械（丝杠、轴承、轴联器等部件）故障。
（6）加工程序编制、刀具选择人为因素。
1．系统参数发生变化或改动机床的系统参数包括机床的进给单位，零点偏执以及反向间隙等等。
机床在出现故障修理的过程中，零件偏置与间隙变化可能会受到影响。
因此故障处理完毕后需要进行调整和修改。
另一方面，机械磨损严重、连接松动都有可能造成实测参数值的变化，需要进行修改才能满足精度要求。
拆卸检查可能会发现轴承有受损或者滚珠脱离情况发生，更换机床之后恢复正常。
2．机械故障导致的加工精度异常机床故障造成的加工精度异常主要原因有三种：一是电机有异常、二是机械方面有故障、三是丝杠存在间隙。
如果想要进一步精准诊断故障，需要将电机和丝杠脱离开。
对电机、机械方面进行检查，如果检查结果是电机运行正常，那么在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。
而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。
3．机床电气参数未优化电机运行异常如果在加工过程中发现X轴的精度异常，检查后发现X轴存在间隙，而且在电机启动时有不稳定的现象发生。
这种情况产生的原因主要有两点，第一，丝杠反向间隙较大，另一种是机床的X轴电极工作异常。
解决方法主要是度电机进行调试。
对存在间隙进行补偿；或者调整伺服增益参数及脉冲抑制功能参数，消除X轴电极抖动，保证精度正常。
数控机床加工精度异常故障的管理处理
数控机床加工精度异常故障的管理处理系统参数发生变化或改动、机械故障、机床电气参数未优化电机运行异常、机床位置环异常或控制逻辑不妥，是生产中数控机床加工精度异常故障的常见原因，找出相关故障点并进行处理，机床均可恢复正常。
生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。
此类故障隐蔽性强、诊断难度大。
导致此类故障的原因主要有五个方面:(1)机床进给单位被改动或变化。
(2)机床各轴的零点偏置(NULL OFFSET)异常。
(3)轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。
(4)电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。
(5)机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。
此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1.系统参数发生变化或改动系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。
例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。
机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改;另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
2.机械故障导致的加工精度异常一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC 0i-MA数控系统。
一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。
调查中了解到：故障是突然发生的。
机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常;无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。
分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。
(1)检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。
(2)在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z 向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。
由此判断，机械方面可能存在隐患。
(3)检查机床Z轴精度。
用手脉发生器移动Z轴，(将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm)，配合百分表观察Z轴的运动情况。
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仅供参考[整理] 安全管理文书对数控机床随机性精度超差故障处理日期：__________________单位：__________________第1 页共9 页对数控机床随机性精度超差故障处理一、前言零件加工精度取决于数控机床及数控系统的控制精度，而控制精度又受机械运动精度和数控系统性能、电气控制精度影响。
通常在正确选择数控机床和机床正常的前提下，机床加工过程中产生废品的机率是很低的。
当机床存在精度方面的功能性故障时，废品率就会上升。
一般精度超差有两种，一种是有规律的，如刀具磨损、对刀不准、零点偏置值异常、尺寸单位被转换、刀补值输入错误、坐标点计算错误、程序编制错误以及刀具选择错误等引起的超差，这类故障解决比较容易。
另一种没有规律，如尺寸和形位误差变化毫无规律，这类故障原因隐蔽性强，解决难度大，在原因不清或判断错误情况下动手，弄不好会使机床故障扩大或废品率更高。
当数控机床成为生产线上的关键瓶颈设备或处于通用机床无法替代的工序上时，如停机就意味着停产。
所以，研究数控机床随机性精度超差故障成因并提出预防措施，指导企业在设备出现随机性精度超差故障时，如何快速查找原因并迅速排除是当前服务企业的主要任务。
二、精度故障的查找与判断方法精度故障的查找，一定要根据连续出现超差前加工产品状况来判断。
一般衡量机床加工精度的指标为工序能力指数Cpk，指数值大表示尺寸波动范围小，超差概率越小。
正常时的废品率一般与所加工的产品公差带宽度、机床精度特性、工艺系统稳定性有关。
正常时机床工序能力Cpk1，理想工序能力Cpk1.33。
当设备存在某种影响精度的机械或电气故障时，反映到产品尺寸上，波动范围就大，废品率就会偏离正常值。
对某台机床而言，这个正第 2 页共 9 页常值就是正常加工情况下，经过长时间运行由统计方法所得的废品率值。
一旦偏离统计废品率值，就说明机床存在故障。
对解决机床产生精度故障的效果，也只能用发生故障的频次趋势来判断。
三、对随机性精度故障的处理方法当出现随机性精度超差，先不急于动手。
应向操作者或质检员了解该设备出现废品前的加工情况，并收集设备加工产品检验数据。
有的关键工序设备还有产品质控图，认真分析加工尺寸趋势变化，看波动范围是否正常。
这里有两种情况：一是波动范围正常，仅尺寸超差的为异常。
一般先不要理会，但要注意尺寸走向趋势。
另一种是波动范围就不正常。
尺寸超差是波动范围不正常的必然发展结果，这就要找出原因并给予排除。
四、随机性精度超差故障产生原因为弄清精度故障产生的原因，首先要了解数控机床精度的控制方法。
数控机床对加工精度的控制是通过保证其位移精度和定位精度来实现的。
进给伺服系统的位移精度是指：指令脉冲要求机床进给的位移量和该指令脉冲经过伺服系统转化为工作台实际位移量之间的符合程度。
两者误差愈小，伺服系统的位移精度愈高。
进给伺服系统的定位精度是指：输出量能复现输入量的精确程度。
数控机床为保证其高的位移精度和定位精度，多采用闭环伺服系统和半闭环伺服系统。
它们都是用插补运算得到的位置指令与位置检测装置反馈回来的机床坐标轴实际位置的差值进行控制，直到差值消除为止。
所不同的是闭环伺服系统，位置检测装置装在执行部件末端，其环内各组件的误差、传动链误差以及运动中造成的误差可以提前得到补偿，因此可得到较高的位移精度和定位精度。
闭环伺服系统精度只取决于测量装置的制造精度和安装精度。
而第 3 页共 9 页半闭环伺服系统，位置检测装置装在伺服电机轴上或丝杠端部，它将机械构件封闭在反馈控制环外，由此产生的传动链误差以及运动中造成的误差不能得到补偿，因此其控制精度低于闭环伺服系统，但系统稳定性好。
半闭环系统和开环系统出现精度超差故障概率相对较大。
数控机床加工过程中出现的随机性精度超差故障，归纳原因有以下几方面：1.机床的主轴、导轨、滚珠丝杠螺母、工作台、刀架等关键零部件磨损不均导致运动精度下降；2.机床丝杠螺母、轴承的预紧、导轨间隙调整不当等；3.从进给电机到与刀架或工作台连接的螺母之间任何一个传动元件间有间隙或松动都可能引起随机性精度超差，如电机与丝杠连接销钉及防止丝杠轴向窜动的螺母松动等；4.导轨润滑不良、导轨移动部位未及时清扫铁屑、刮屑板坏，铁屑进入导轨运动副之间，导轨严重磨损；5.机床参数设置不合理，如与位置控制有关的参数反向间隙、夹紧允差等设置不合理会引起精度超差；6.机床地基和水平不符合要求；7.机床接地要求不符合规范，无屏蔽措施，抗干扰能力差；8.超负荷切削，超过规定速度快速移动而引起步进电机丢步；9.机床修理调整不当。
五、案例1．江铃底盘公司有多台半闭环型数控车床CAK6150D，在加工过程中都出现过径向（x方向）尺寸无规律，偶然有超差现象。
通过调查了解到，这些数控车床所加工的产品公差带比较宽，在0.035～0.06mm之间。
正常加工时，尺寸波动范围一般在0.005～0.025mm第 4 页共 9 页之间，所以极少有超差现象。
现出现超差，就说明机床可能存在精度功能性故障，通过对产品全程跟踪检验，发现除超差的废品外，其余合格品尺寸波动范围也比正常时大。
通过对这些精度故障的排除效果追踪，归纳起来有如下原因会引起机床随机性故障超差。
(1)x轴与伺服电机连接端轴承ZRKN2052T由于存在自动润滑不到位缺陷，人工润滑时有时无，使用冷却液又容易破坏润滑油膜导致轴承滚珠变形，保持架或滚道破坏，严重磨损。
故障机理：当滚珠变形，保持架或滚道破坏严重磨损时，当切削力通过丝杠螺母副传到轴承时，由于磨损或变形不规则，导致刀架横向窜动量不一，定位精度过大。
排除方法：更换轴承。
预防对策：通过改善轴承润滑条件，提高轴承寿命，严禁超出负荷使用设备。
(2)滚珠丝杠螺母副磨损不均匀。
滚珠丝杠螺母副磨损不均匀，在切削力作用下会使刀架定位精度差。
对丝杠螺母副预紧或采用间隙补偿，是不能解决由此引起的超差故障的，必须更换丝杠螺母副。
加强设备日常维护保养，定期检查并消除丝杠螺母间隙。
x轴与电机相连处螺母松动。
x轴与电机相连处螺母松动，造成丝杠轴向窜动，由于松动造成丝杠轴向窜动量在不断变化，结果造成加工尺寸不稳定。
拧紧螺母或加防松装置后紧固。
定期检查和调整。
(3)x轴拖板导轨面或镶条磨损不均匀。
x轴拖板导轨面和镶条磨损不均匀，机床运动特性变差，各处摩擦阻力不等，在切削力作用下致使刀架移动松紧不一，定位精度变差。
由这类引发的尺寸超差通过调整是无法消除的，只有恢复导轨精度，才能彻底解决。
排除方法是项修，铲刮x轴拖板导轨面和镶条。
加强设备日常维护保养，定期检查刮屑板，及时更换失效件。
第 5 页共 9 页(4)刀架定位销或孔严重磨损。
由于刀架定位销或孔磨损、回转刀架每次定位位置就不唯一，通过夹紧刀架就保持在定位位置上，由此引发加工尺寸波动。
更换磨损件。
平时注意刀架的润滑，防止出现撞击事件和过负荷切削。
(5)机床导轨润滑不良或运动过程中铁屑进入动静导轨副之间。
机床导轨润滑不良或由于刮屑板失效，铁屑进入动静导轨副之间，导致摩擦阻力大而不均匀，机床运动特性变差。
坚持对导轨加油，更换破损刮屑板。
加强设备日常维护保养。
2．在一台H1-K001三轴单元上精镗11A主减壳直径l00mm、90mm 等孔，该机由两个加工中心单元组成，其中NC1单元精撞直径l00mm孔，NC2单元精撞直径90mm孔，加工时NC1单元精镗直径100mm孔从未出现过超差，而NC2单元精撞直径90mm孔则不时出现尺寸超差现象，废品概率少时约1‰，高时达2％左右（此数中不含刀具磨损、对刀错误等异常情况造成的废品）。
众所周知，撞刀一经调好，就成定值刀具，如对刀错误，产生的精度超差也为系统误差。
现加工过程中有时出现镗孔尺寸超差，不作任何调整又恢复正常尺寸这种随机性精度故障。
为此，专门成立一个攻关小组，列出工件材料、刀具夹紧力、冷却液、吹屑系统、主轴和刀具7:24锥面、拉钉与抓爪、套筒、蝶形弹簧等配合移动情况等7项可能会引起精度故障原因，并逐一检查分析。
在不正常时对机床跟踪监控，发现以下4种情况：(1)不同厂家毛坯出现的废品概率不同；(2)检查发现主轴与刀柄7:24锥面接触面积达不到要求；(3)主轴刀具夹紧装置内出现两片碟形弹簧破碎，使废品写提高；第 6 页共 9 页(4)NC2单元在刀具交换时，NC1单元精撞直径100mm孔仍在进行，铁屑飞溅落在NC2单元主轴内超差。
从故障处理效果看，引起偶发尺寸超差主要原因是，主轴刀柄夹紧力不足和主轴内锥与刀柄接触刚度差所致。
当材料较硬时，由于刀杆较长，主轴与刀柄接触刚度又差，切削力较大时，刀片位置就会发生变化，所以铿出孔偏大。
3．江铃底盘公司2004年购进一批CKA6150数控车床中，有一台投产三个月后开始偶尔出现x轴方向尺寸超差（加工件公差带0.035mm），废品基本上出现在返回参考点后加工第一件，但并非每次回参考点加工第一件都是废品，只是偶尔出现。
经检查加工件超差有几个毫米，只要重回一下参考点，又正常。
在排除操作者误操作可能性后，判断这故障与回参考点有关，检查减速挡块及电气开关，无松动现象，于是通知机床生产厂“三包”人员，在同厂家人员一起对废品检查中，发现超差约为一个丝杠螺距，可是检查减速挡块到参考点距离也正常。
后偶尔一次检查发现，由于减速开关处很多灰尘堆积，导致开关灵敏度变差，更换减速开关，故障排除。
六、快速处理随机性精度故障方法由于处理随机精度故障，查找与判断需要一段时间的观察并积累原始数据，如果前期一直注意资料的积累，在查找的过程中就便于分析趋势并作出正确的处理。
为快速处理随机性精度故障，在设备管理方面，应养成建立设备维修档案的习惯。
每台设备一个档案本，记录着每次设备故障现象、原因分析、处理过程、备件更换、修后效果跟踪、修理人等记录，同时要作好设备保养记录，确保记录真实性，这对分析查找故障有益。
第 7 页共 9 页在质量管理方面，应按质量管理标准要求，坚持做质量控制图，常见的有x—R图，便于找出随机性误差。
七、随机性精度故障的预防1.把好设备采购和安装质量关采购设备应选名牌定型产品，机床本身存在先天性缺陷如结构刚性差、制造装配质量差引起的精度故障很难排除。
设备安装应严格按使用说明书要求进行，地基必须结实、防振，承重符合要求，合理布置调整垫块位置，水平调调整应符合要求，机床接地应规范，电柜内动力线和信号线要分开走线，间距符合要求，以提高机床抗干扰能力。
2.认真执行设备的维护保养制度引起精度故障主要原因是：机床维护保养不到位，机床导轨、滚珠丝杠螺母副、分度工作台、回转刀架、主轴传动等关键部件润滑不良、磨损、松动等造成运动精度下降。
另外不正确合理使用机床、经常超负荷切削、超规定速度移动部件，也是引起精度故障原因之一。