稀油站不明故障原因分析及控制程序优化

稀油站不明故障原因分析及控制程序优化
作者：李国锋武创
来源：《科技创新与应用》2013年第29期
摘要：我公司5000t/d生产线，窑主传动使用直流电动机传动，电动机型号YSN9400L2-6，额定功率315kW，额定电流610A，配备（Mentor Ⅱ 1850A）直流控制器，减速机型号TC710，稀油站型号0408-074A，三菱FX-PLC控制器。

油站信号通过PLC与DCS远程站通信，与中控进行信息交换，可实现就地/远程的启停控制方式。

关键词：稀油站；不明故障；控制程序
1 存在的问题
从2008年8月设备安装结束后投入运行一直到2011年8月运行较好，基本没有稀油站原因引起窑主传电机跳停，2011年8月到2012年4月期间稀油站出现4次不明原因故障引起窑主电机设备跳停，现场及中控没有异常情况，起车能正常起车，不定时间又出现。

查找原因及故障点恢复较困难，因窑主传电机的突然跳停，还引起一次工艺事故（预热器堵料），造成事故扩大。

2 分析及处理
通过专人现场跟踪观察和2012年4月中旬检修期间反复试验，发现该稀油站电气控制回路和PLC控制程序逻辑在设计方面均存在重大缺陷，严重影响着主电机及整窑系统的安全稳定运行。

主要有一下几个问题：
2.1 稀油站电气控制柜出现的报警及故障信号不能保持，当出现报警及故障时，控制柜对应的指示灯亮，报警及故障消失时，指示灯灭。

以油站液位低为例（图2）：油箱液位低时PLC X024端子无输入信号，延时2秒plc输出故障，控制柜液位低指示灯亮，油箱液位低信号恢复后，指示灯灭，对于油箱液位处于临界点、电气线路接触不良或信号的干扰，不易发现故障原因。

通过更改控制程序把出现过的报警或故障信号保持住，可直接发现故障原因，如（图3）：油箱液位低发生故障时指示灯闪烁，故障消失时，指示灯常亮保持，只有按复位按钮才能解除（T22时间脉冲图1）。

2.2 当油泵电机电源空开断电时稀油站备妥丢失，稀油站停。

例：主油泵空开跳，PLC
X006无输入信号，Y024无输出，稀油站备妥丢失，中控接受不到稀油站备妥信号，停止油站工作，窑主传电机连锁跳停（图1），从总电源空开辅助触点引入PLC总电源备妥信号X014（图2），X006、X007作为启动备用泵条件，主泵空开断电后，泵用泵立即启动（图6表示1），可避免电机出故障空开跳闸设备跳停，便于日常巡检过程发现电机或泵有问题时，切换泵后在运行中直接处理故障，使备用泵时刻处于泵用状态。

2.3 泵的过载保护，控制回路采取硬连锁，热元件动作时主泵跳停，备用泵不立即启动，中控启动稀油站后等待油泵的运行信号时2秒，超过2秒后，中控接受不到泵运行信号，就会停止稀油站，如主泵不工作压力下降到压力低需要的时间加上压力低信号延时2秒，已超过中控设定时间。

利用PLC备用通道引入X035、X036两个电机过载信号，主泵过载动作后，泵用泵立即启动（图6表示2），1#泵过载跳停，2#泵立即启动，避免停车事故。

2.4 现场电接点温度开关改为热电阻，增加温度控制器；现场开关量及DCS驱动信号使用直流24V电源，加装线圈电压为交流220V中间继电器转换，可避免信号干扰引起的误动作；油箱油温低信号起车前参与连锁，稀油站启动后取消连锁（图6表示3），减少故障点。

3 结束语
通过窑主传动稀油站控制系统分析实验，对硬件的改造和PLC程序逻辑的修改完善，优化了控制系统，避免了误动作、提高事故分析判断能力，保证了窑主传稀油站的安全稳定运行，提高了整个机组的安全性和经济性，经过一年多时间的连续运行，改造效果非常显著，在2013年上半年创造了公司十几年来窑系统连续运行112天的纪录。