制粒工艺过程的水分控制

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制粒工艺过程水分的控制

制粒工艺过程水分的控制1、水分控制目的优化蒸汽湿热处理条件，以提高颗粒饲料质量，降低加工成本，并减少环模/压辊磨损。

在蒸汽湿热处理前混合物水分较低，给粉料添加少量的水，有利于蒸汽处理中的热传导，从而降低电力消耗，提高生产效率，改进颗粒饲料质量。

2、水分控制原则（1）进厂原料的水分检验，看是否符合饲料原料质量标准。

（2）检测每班生产的首批混合粉料（混合机内的混合粉料）的初始水分（蒸汽处理之前）。

另一个办法，是根据日粮各种原料的水分（蒸汽处理之前）。

如果该粉料水分低于13%，在混合时给粉料喷添适当数量的水分，所添加的水分可以促进热传导，从而改进蒸汽处理和制粒作业。

如果粉料初始水分已达13%或更高，则不要添加水分。

（3）目标温度。

多数情况下，混合粉料温度（制粒之前）越高，颗粒饲料质量越好，电力消耗越少，机器磨损也越小。

常规制粒条件下，可以达到的最高混合粉料温度受制于混合物料的初始温度和能给混合料注入多少蒸汽。

根据经验，凝结1%优质蒸汽（饱和干蒸汽）可使混合物料升温15 ℃。

蒸汽处理后的混合粉料水分可以增加到16.5—17%。

因此，多数情况下混合粉料温度升幅可达到45℃（注入大约3%的蒸汽）。

譬如说，混合物料初始温度是30℃，蒸汽处理后物料温度应达到75℃。

如果达不到这个目标温度，则应检查蒸汽中是否含水（湿蒸汽）。

（4）控制最终产品水分。

对大多数制粒产品来说，最大水分最好设定在12.5%。

任何时候最终产品水分都不应超过13%，否则可能发霉，特别是暖季。

当混合粉料初始水分低于12.5%时，目标水分应设定在高于初始水分2%，而不是12.5%。

（5）要检测最终产品水分，在每种日粮每批生产初期更要检查，根据检测结果调整冷却器停留时间以达到目标水分。

如果已经没有调节余地而最终产品水分仍然过高的话，为了让最终产品水分降到目标水分，在并未向混合机加水的情况下，则只能减少蒸汽用量从而降低混合粉料的温度。

这是不得已的办法。

挤压制粒工艺流程

挤压制粒工艺流程挤压制粒工艺流程是一种将粉状或颗粒状物料通过机械力作用，制成固体颗粒的工艺过程。

它是一种常用的制粒方法，广泛应用于制药、化工、食品等行业。

下面将详细介绍挤压制粒工艺流程的步骤和特点。

一、原料准备在进行挤压制粒前，首先需要准备好所需的原料。

原料可以是粉状或颗粒状的物料，如药物、食品添加剂等。

在选择原料时，需要考虑其物化性质和制粒要求，确保原料适合进行挤压制粒。

二、预处理在进行挤压制粒之前，有些原料需要进行预处理。

预处理的目的是改变原料的物理性质，以便更好地进行挤压制粒。

常见的预处理方法包括混合、湿化、干燥等。

三、挤压制粒挤压制粒的关键步骤是挤压。

挤压是通过挤压机将原料挤压成固体颗粒的过程。

挤压机通常由送料系统、挤压系统和切割系统组成。

1. 送料系统：原料通过送料系统进入挤压腔。

送料系统可以采用螺旋送料机构或辊子送料机构。

2. 挤压系统：原料在挤压腔内受到挤压力的作用，逐渐形成固体颗粒。

挤压腔内的温度、压力和转速等参数需要根据原料的性质和制粒要求进行调节和控制。

3. 切割系统：挤压后的颗粒通过切割系统进行切割。

切割系统可以采用切割刀、切割板等形式，将挤压出的长条状颗粒切割成所需长度的颗粒。

四、干燥挤压制粒后的颗粒含有一定的水分，需要进行干燥处理。

干燥的目的是去除颗粒中的水分，提高颗粒的稳定性和质量。

常用的干燥方法包括自然风干、烘箱干燥、流化床干燥等。

五、筛分和包装经过干燥处理后的颗粒需要进行筛分和包装。

筛分是将颗粒按照一定的粒径范围进行分级，得到所需的颗粒尺寸。

包装是将制粒好的颗粒按照一定的重量或容量进行包装，以便存储和销售。

挤压制粒工艺流程的特点：1. 操作简单：挤压制粒工艺流程相对简单，操作方便，适用于大批量生产。

2. 颗粒均匀：挤压制粒能够使原料均匀地分布在挤压腔内，从而制得颗粒均匀、一致。

3. 粒径可调：通过调节挤压机的参数，可以控制颗粒的粒径范围，满足不同的制粒要求。

4. 节能环保：挤压制粒过程中不需要加热和添加溶剂，能够节约能源，减少环境污染。

制粒工艺过程的水分控制

制粒工艺过程的水分控制1. 引言在制粒工艺中，水分的控制是非常关键的一项工作。

水分的含量直接影响着制粒过程中颗粒的质量和稳定性。

本文将介绍制粒工艺过程中的水分控制方法。

2. 制粒工艺简介制粒是将粉状物料通过加入适量的水分和制粒机械的作用下，使其形成颗粒状的产品。

制粒工艺主要包括湿制制粒和干制制粒两种方法。

湿制制粒是在物料中加入适量的水分后进行制粒，而干制制粒是在不添加水分的情况下进行制粒。

3. 湿制制粒过程中的水分控制在湿制制粒过程中，水分的控制是非常重要的。

过多或过少的水分都会对颗粒的质量产生不利影响。

以下是湿制制粒过程中常用的水分控制方法：3.1 调整物料的水分含量物料的水分含量是制粒过程中水分控制的关键。

一般来说，物料的水分含量应控制在一定范围内，以确保制粒过程中颗粒的质量和稳定性。

在湿制制粒过程中，可以通过增加或减少物料中的水分来控制制粒过程中的水分含量。

3.2 控制制粒机械的湿度制粒机械通常需要一定的湿度来保证制粒的效果。

通过调整制粒机械的湿度，可以控制制粒过程中的水分含量。

一般来说，湿制制粒时，可以通过加入适量的水分来增加机械的湿度，从而使制粒过程更加顺利。

3.3 优化制粒工艺参数制粒过程中的工艺参数设置也会对水分控制产生影响。

例如，制粒的转速、物料的加入方式等，都会影响制粒过程中的水分控制。

通过优化这些工艺参数的设置，可以更好地控制制粒过程中的水分含量。

4. 干制制粒过程中的水分控制与湿制制粒相比，干制制粒工艺过程中的水分控制相对较简单。

主要的方法如下：4.1 控制物料的初始水分含量在干制制粒过程中，物料的初始水分含量是影响制粒质量的重要因素。

过高的水分含量会导致颗粒结块、不易干燥，而过低的水分含量则会导致制粒困难。

因此，在干制制粒过程中，需要准确控制和调整物料的初始水分含量。

4.2 优化干制制粒机械在干制制粒过程中，采用适用的制粒机械也能对水分控制起到一定的作用。

例如，通过调整干制制粒设备的温度和湿度，可以调控制粒过程中的水分含量。

烧结球团工艺流程

烧结球团工艺流程烧结球团工艺是一种重要的粉末冶金成型工艺，其生产工艺流程如下：1. 原料准备：首先，需要准备适量的矿石粉末和添加剂。

一般来说，矿石粉末包括铁矿石和其他金属矿石，添加剂用于改善矿石粉末的流动性和成球性能。

同时，还需要进行粉末的筛选和混合，以确保原料的均匀性和一定的颗粒分布。

2. 湿法制粒：将已经混合的粉末与适量的水或有机溶液一起加入制粒机中，通过适当的搅拌和湿法制粒技术，使粉末颗粒逐渐黏合。

此过程中，粉末与水或溶液中的添加剂发生反应，生成具有一定结构和强度的湿团。

3. 干法制粒：湿团在制粒机中被分散并干燥，以消除湿团中的水分和溶液残留。

干燥的过程需要控制适当的温度和湿度，以避免团粒过度脆化或过度硬化。

4. 烧结：将已经制粒的球团放入烧结炉中进行烧结处理。

烧结温度一般为球团材料的熔点以下，并根据材料的特性和要求确定最佳的烧结温度。

在烧结过程中，球团的颗粒逐渐融合，形成致密的球形结构。

5. 冷却：烧结完成后，将球团从烧结炉中取出并迅速冷却。

此过程可以通过自然冷却或使用冷却设备来实现。

冷却过程中，球团的温度逐渐降低，使其结构更加稳定和坚固。

6. 筛分和包装：经过冷却的球团经过筛分，将不符合规格的球团重新破碎与再制粒，符合规格的球团进行必要的包装和标识。

同时，还需对产品进行质量检查，确保产品达到指标要求。

烧结球团工艺流程的实施需要注意以下几点：1. 原料的选择和准备是保证产品质量的关键。

需要选择高质量的矿石粉末和合适的添加剂，并进行充分的筛选和混合，以确保原料的均匀性和颗粒分布。

2. 制粒过程需要控制适当的湿度和搅拌强度，以确保粉末颗粒的黏结和团粒的形成。

同时，制粒后的干燥也需要控制适当的温度和湿度，避免团粒过度脆化或过度硬化。

3. 烧结条件的选择要考虑材料的熔点和烧结性能，以确保球团的致密性和强度。

同时，烧结过程中的温度和时间也需要精确控制，以避免烧结不完全或过度烧结。

4. 冷却过程需要迅速进行，以避免球团受热应力影响产生开裂和变形。

湿法制粒的工艺流程

湿法制粒的工艺流程
《湿法制粒的工艺流程》
湿法制粒是一种常用的制粒工艺，在化工、食品、医药等行业中广泛应用。

其工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 原料准备：首先需要准备好所需的原料，包括主要成分以及辅助成分。

这些原料需要按照一定的配方和比例进行混合，以满足产品的要求。

2. 湿混合：将原料加入到混合机中进行湿混合，加入适量的溶剂或添加剂，使得原料颗粒间相互粘合，形成颗粒结构。

3. 初次制粒：湿混合后的原料送入制粒机中，通过挤压、剪切或者滚动的方式进行初次制粒，使得原料形成较大的颗粒结构。

4. 干燥：将初次制粒后的颗粒送入干燥设备中，通过热风或者真空手段将颗粒中的水分蒸发掉，使得颗粒表面变得干燥。

5. 再制粒：干燥后的颗粒再次送入制粒机中进行再次制粒，使得颗粒的形态更加均匀和稳定。

6. 筛分：对再制粒后的颗粒进行筛分，去除不合格的颗粒，保留符合要求的颗粒作为成品。

7. 包装：最后将成品颗粒通过包装设备进行包装，以便于运输和销售。

湿法制粒的工艺流程可以根据不同产品的要求进行调整和改进，但以上步骤是基本的操作流程。

通过严格的操作控制和技术改进，可以生产出优质的颗粒制品，满足市场的需求。

顶喷制粒工艺控制

顶喷制粒工艺控制顶喷制粒（一步制粒）是一种应用较为广泛的常规制剂工艺，其原理是利用液体桥使粉末粘合，经干燥后固结成颗粒。

制粒溶液的溶媒主要以水为主，在设备满足相关防爆要求时，也可使用有机溶剂，如乙醇、丙酮等。

业内已有相当丰富的文章对底喷制粒工艺、设备和原理进行了详尽细致的阐述，本文重点将结合实践经验辅以技术工具来剖析顶喷制粒的工艺控制。

常规顶喷制粒工艺流程如下所示：其中顶喷制粒中关键工艺参数包括：进风含水量、进风量、进风温度、喷液流速、物料温度、雾化压力等。

下面逐一解析：▪进风含水量（环境湿度）进风含水量常用相对湿度、绝对湿度、露点温度来表示，这三者可相互换算得到。

相对湿度，指空气中水汽压与相同温度下饱和水汽压的百分比，或湿空气的绝对湿度与相同温度下可能达到的最大绝对湿度之比，也可表示为湿空气中水蒸气分压力与相同温度下水的饱和压力之比。

绝对湿度，指每单位容积的气体所含水分的重量，常用单位为g/kg或mg/L。

露点温度，指空气在水汽含量和气压都不改变的条件下，冷却到饱和时的温度。

形象地说，就是空气中的水蒸气变为露珠时候的温度叫露点温度。

目前已有便捷的空气焓湿计算APP可实现上述3个参数的换算。

（图例：在海拔高度为10m，干球温度即气温为25℃，相对湿度为65%时，空气中含水量为12.9208g/kg，露点温度为18.0℃）有文献报道，环境湿度增加，物料温度线性增加，原因是湿空气加热能力大于干空气。

与湿空气条件下制得的颗粒相比，干空气条件下制得的颗粒偏细，主要原因是液-固之间的联结减少最终引起颗粒间固-固的联结也减少。

在流化床进风处理单元可通过表冷除湿、冷冻除湿、转轮除湿或联用等方式来实现目标进风含水量的控制，以使其符合工艺要求。

表冷除湿常规可控制进风含水量在10g/kg以内，冷冻除湿和转轮除湿常规可控制进风含水量在3g/kg以内，1g/kg以内也能实现但是经济效益相对较差且顶喷制粒工艺通常不需要控制到这么低的进风含水量。

生物饲料的生产工艺

生物饲料的生产工艺生物饲料的生产工艺是指将各种原料经过一系列工艺处理和技术调控，最终制成适合动物饲养的饲料产品的过程。

下面以鱼饲料的生产工艺为例，简要介绍一下典型的生物饲料生产工艺。

第一步是原料的准备和混合。

鱼饲料的主要原料包括鱼粉、豆粕、玉米、小麦等。

这些原料需要按照一定的配方比例称量，并进行预处理。

例如，将鱼粉、豆粕等粉状原料进行筛分和研磨，玉米等颗粒状原料进行破碎和清洗等。

然后将各种原料按照一定的比例放入混合机进行充分混合，确保各种成分均匀分布。

第二步是造粒。

将混合好的原料送入制粒机，通过机械挤压和摩擦的作用进行造粒。

在这个过程中，适当添加一些辅料和添加剂，如脂肪、维生素、氨基酸等，以提高饲料的营养价值和可消化性等。

制粒过程中需要控制好湿度和温度，使得原料能够在适当的状态下形成均匀且有一定机械强度的颗粒。

第三步是干燥和冷却。

造粒后的饲料颗粒还含有一定的水分，需要进行干燥处理以提高饲料的保存性和质量稳定性。

一般采用流化床干燥机进行干燥，将湿饲料颗粒在高温高湿气流中进行快速干燥，使水分含量降到适当的水平。

干燥后的饲料颗粒还需要通过冷却机进行降温处理，使其温度适宜存储和包装。

第四步是包装和储存。

经过干燥和冷却的饲料颗粒一般需要通过振动筛分和除尘器进行筛分和除尘处理，去除杂质和细粉，然后进行包装。

常见的包装方式有散装和袋装两种，根据市场需求选择不同的包装方式。

最后，将包装好的饲料产品存放在干燥通风、阴凉干燥的仓库中，以保持其质量和营养成分。

综上所述，生物饲料的生产工艺是一个涉及原料准备、混合、造粒、干燥、冷却、包装和储存等一系列工序的过程。

通过科学合理地控制各个环节和采用适当的加工技术，可以制备出营养丰富、适口性好、质量稳定的生物饲料产品，满足不同动物的饲养需求。

干法制粒的工艺流程

干法制粒的工艺流程
干法制粒是一种常见的制粒工艺，适用于制造颗粒状的固体制剂。

下面将详细介绍干法制粒的工艺流程。

原料的准备是干法制粒的第一步。

原料应当经过粉碎，确保颗粒的大小和均匀度。

粉碎后的原料应当经过筛网，去除过大或过小的颗粒。

接下来是混合原料的步骤。

将经过筛选的原料进行混合，确保各种原料成分的均匀分布。

混合过程通常采用搅拌器或者其他混合设备进行。

混合完成后，原料需要进行湿化处理。

湿化的目的是增加原料的粘结性，有利于颗粒的形成。

湿化通常使用溶剂或者添加剂来完成。

湿化处理完成后，原料进入造粒机进行造粒。

造粒机通过物理力量将原料挤压、剪切或者压缩成颗粒状。

造粒机的选择取决于原料的特性和所需的颗粒形状。

造粒完成后，颗粒需要进行干燥。

干燥的目的是去除颗粒中的水分，提高颗粒的稳定性和质量。

干燥通常采用热风或者真空干燥的方式进行。

颗粒需要进行筛分和包装。

筛分的目的是去除不合格的颗粒，保证颗粒的均匀性和质量。

包装的目的是方便储存和使用。

常见的包装
方式有袋装、瓶装等。

通过以上的工艺流程，干法制粒可以将原料制成颗粒状的固体制剂。

这种制粒方法具有工艺简单、成本低廉、生产效率高等优点，被广泛应用于制药、化工、冶金等领域。

希望以上的介绍能够帮助您对干法制粒的工艺流程有更加深入的了解。

稻壳制粒机制粒工艺流程

稻壳颗粒机制粒工艺流程
稻壳是稻谷外面的一层壳，是大米加工企业的富余产品，以前稻谷主要用于直接锅炉燃烧，或打粉后进锅炉燃烧，或用做饲料添加物。

现在，稻壳更多的处理方法是通过先进的压制工艺技术，将稻壳压缩成一定尺寸的颗粒状生物质燃料，颗粒热值高、强度好、污染物含量低、性能稳定、经浊性好。

具体的稻壳颗粒机制粒工艺流程如下：
稻壳颗粒机制粒工艺流程
主要设备：工艺中所需要的主要设备，有干燥机、造粒机、输送机、冷却器
1、干燥阶段：
稻壳的水分对木质颗粒的质量至关重要。

以稻壳为原料，经自然干燥，又或使用干燥机来减少或最小化稻壳的液体水分含量，至含水率在16%(质量)以下。

2、制粒阶段：
将原料送入稻壳颗粒机的制粒室后，通过压辊环模的相对运动压制成直径为6~9mm、长度为20~30mm的颗粒，含水率为12%~18%。

3、冷却阶段：
冷却器主要用于制粒后将稻壳颗粒高温冷却、筛选，水分减少率不小于3.5％，冷却后稻壳温度不高于外界温度5℃。

4、包装阶段：
将空袋子放到包装机的出料口，然后供料器将产品喂入袋子。

包装机将根据所坐的重量对产品进行称重，然后将袋子放到缝纫机上缝制嘴巴。

以前，稻壳被视为一种农作物废物，现在，通过稻壳颗粒机压制成生物质颗粒燃料，与木制品下脚料、桔杆等粒径大、水分高的物料比加工不需要粉碎及烘干工段，具有加工路线短、成本较低的特点，稻壳成为了制成颗粒生物质燃料的首选理想原料。

湿法制粒的工艺流程

湿法制粒的工艺流程
湿法制粒的工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 原料处理：将原料经过物理或化学处理，如研磨、筛分、溶解等，使其达到制粒所需的特定性质。

2. 混合：将原料与其他添加剂按照一定的配方比例混合均匀，以确保制粒过程中的均匀性。

3. 糊化：将混合的原料和添加剂加入锅内，加热并搅拌使其形成糊状物。

4. 制粒：通过喷雾器或喷头将糊状物以液滴形式喷雾入空气中，使其在空气中逐渐干燥并形成颗粒。

5. 干燥：通过烘干设备将湿度较高的颗粒进行干燥，以去除水分，使颗粒变得坚硬且不易破碎。

6. 筛分：将干燥后的颗粒进行筛分，以分离不同大小的颗粒，以满足产品的要求。

7. 包装：将制得的颗粒按照一定的包装要求进行包装和贮存，以确保产品的质量和保存期限。

需要注意的是，湿法制粒的工艺流程可能因不同的产品和工艺要求有所差异，以上流程仅为一般参考。

制粒的原理(一)

制粒的原理(一)制粒原理什么是制粒？制粒是指将原料通过机械或化学方法将其加工成颗粒状的过程。

制粒技术广泛应用于食品工业、医药工业、农业及化工等领域。

为什么需要制粒？制粒技术能够改变原料的物理性质和化学性质，使其更易于储存、运输和加工。

同时，制粒还能够提高原料的稳定性、溶解性和活性，增加其利用价值。

制粒的基本原理制粒的基本原理是通过加工方法使原料聚集在一起，形成具有一定强度的颗粒。

制粒过程中，通常涉及以下几个基本步骤：1.混合: 将原料和辅料进行均匀混合，确保原料成分的均一性。

2.湿化: 将适量的水或其他溶液加入原料中，使其呈现适宜的湿度和黏性，有利于颗粒的形成。

3.造粒: 将混合后的原料通过机械或化学作用形成颗粒，可以使用压力、挤出、滚压等方法。

4.干燥: 将湿润的颗粒进行干燥，去除多余的水分，提高颗粒的稳定性和质量。

5.筛选: 将制得的颗粒按照一定的尺寸范围进行筛选，以获得符合要求的产品。

6.包装: 将制得的颗粒进行包装，便于储存、运输和销售。

制粒方法的选择制粒方法的选择取决于原料的性质、要求的颗粒特征以及生产规模等因素。

常见的制粒方法包括：•压力制粒: 通过压力将原料压缩成颗粒，常用于制备片剂、粉末冲剂等。

•滚压制粒: 通过滚轮的挤压和剪切作用将原料制成颗粒，常用于制备颗粒剂、肥料等。

•喷雾干燥制粒: 通过将液体原料喷雾成小液滴并在热空气中蒸发干燥形成颗粒，常用于制备粉末颗粒。

•球磨制粒: 通过球磨机的碰撞、研磨作用将原料制成微颗粒，常用于制备纳米颗粒。

•挤出制粒: 通过挤出机将熔融态的塑料原料挤出成型，常用于制备塑料颗粒。

制粒技术的发展趋势随着科学技术的不断进步，制粒技术也在不断创新和发展。

未来制粒技术的发展趋势主要体现在以下几个方面：•精细化: 制粒技术将更加精确控制颗粒的尺寸和形状，以满足不同行业对制粒产品的要求。

•绿色化: 制粒过程将更加环保，减少对环境的污染，采用更加可持续和可回收的原料和工艺。

挤压制粒工艺流程

挤压制粒工艺流程挤压制粒工艺流程是一种常用的颗粒制备方法，广泛应用于制药、化工、食品等行业。

本文将介绍挤压制粒工艺的流程及其各个环节的作用。

一、原料准备挤压制粒的第一步是准备原料。

根据产品的要求，选择合适的原料，通常是粉状或颗粒状的固体物质。

原料的选择要考虑其物理化学性质、流动性、溶解性等因素，以确保最终制得的颗粒符合要求。

二、混合将准备好的原料进行混合是挤压制粒的关键步骤之一。

混合的目的是使不同成分的原料均匀分布，以提高制粒的均匀性和稳定性。

混合可以采用机械搅拌的方法，也可以使用专用的混合设备。

三、预处理在挤压制粒之前，有时需要对原料进行预处理。

预处理的方式多种多样，可以包括湿法造粒、干燥、筛分等。

预处理的目的是改变原料的物理性质，提高制粒的效果。

四、挤压制粒挤压制粒是整个工艺的核心步骤，也是最具特色的步骤。

在挤压制粒过程中，原料被送入挤压机中，通过挤压机的压力和温度作用下，原料被挤压成所需形状的颗粒。

挤压机通常包括进料系统、挤压螺杆、模具等部分，其结构和参数会根据不同的原料和产品要求有所不同。

五、烘干挤压制粒后的颗粒通常含有一定的水分，需要进行烘干以去除水分。

烘干的方式可以是自然风干或者利用烘干设备进行热风烘干。

烘干的时间和温度要根据颗粒的性质来确定，以确保颗粒的质量和稳定性。

六、冷却烘干后的颗粒需要进行冷却，以降低其温度。

冷却的方式可以是自然冷却或者利用冷却设备进行强制冷却。

冷却后的颗粒可以更好地保持其形状和结构，避免粘结和变形。

七、筛分挤压制粒后的颗粒通常需要进行筛分，以去除不合格的颗粒和细小的颗粒。

筛分可以使用振动筛、旋风筛等设备，根据颗粒的大小和形状来选择合适的筛分设备和筛网。

八、包装经过以上步骤处理后的颗粒可以进行包装。

包装的方式可以根据产品的性质和需求来确定，常见的包装方式有袋装、瓶装、桶装等。

包装要求严格，以确保颗粒的质量和卫生安全。

以上就是挤压制粒工艺的基本流程。

每个步骤都至关重要，环环相扣。

饲料保水及在生产过程中的水分控制

饲料保水及在生产过程中的水分控制当前饲料企业竞争日趋激烈，饲料生产已进入低利润时期，其生产成本已成为影响饲料企业效益的重要因素之一。

生产能耗、生产过程中物料损耗、生产效率、机械磨损等因素直接影响生产成本，饲料企业要在竞争中立于不败之地，就必须最大限度地降低生产成本。

除了饲料生产中的管理因素和机械设备因素外，饲料水分是影响生产成本的最重要因素，科学地利用水分能够在不降低饲料品质的前提下，降低生产能耗、机械磨损和过程损耗，从而提高生产效率、降低生产成本，同时保持饲料正常的水分，能够提高饲料适口性，改善动物的生产性能。

1饲料产品中水分的含量及对经济效益的影响1.1饲料产品中水分的含量在秋冬季节，由于气温较低，厂家多使用新上市的玉米等原料，这些新上市的饲料原料一般水分含量很高。

玉米-豆粕型日粮在饲料生产制粒后，水分一般在13%以下，基本能满足品控要求，但随着米糠粕、DDGS等农副产品（水分含量较低，约在9%-12%）的大量使用，使成品水分降到了12%之内。

在夏秋季节，饲料原料水分一般在11%-13%左右，加之夏季高温，饲料原料水分在粉碎和制粒过程中损失一部分，使得饲料成品水分很低，一般在9%-11%左右，低于国家要求的标准。

饲料水分过低会产生饲料加工时粉尘增多、成品损耗率增加、制粒能耗增加、玉米糊化不理想、制粒环模磨损、饲料适口性下降等不利因素，将会直接到影响饲料企业的经济效益。

1.2饲料的产品水分含量对饲料生产企业经济效益的影响。

饲料的产品水分含量，不仅影响饲料的内在和外在产品品质，而且对产品的出品率和经济效益有直接影响。

一个年产3万t的颗粒饲料企业，年损失的经济效益可高达75万元。

根据生产季节和原料的变化调整生产工艺参数，尤其是调整制粒时调质工艺参数，可显著提高企业的经济效益和饲料产品品质。

1.3饲料保水对动物生产性能的影响刘春雪等（2004）研究了在混合机粉料中添加0%、0.5%、1.5%、2.5%的水分对猪生长性能的影响。

湿法制粒与干法制粒的工艺流程

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饲料生产企业生产中制粒工的操作规程及注意事项

饲料生产企业生产中制粒工的操作规程及注意事项饲料生产是一个连续生产过程，在生产过程中任何一个岗位出现问题都将使生产中断或产生大量不合格产品，造成生产效率降低，生产费用上升，因此必须要各岗位人员知道本岗位的工作职责，本岗位的设备范围、操作规程、安全规程、沟通事项，及本岗位在生产过程中质量控制注意点。

一、制粒工的岗位标准。

严格按照生产工艺规程,及时更换环模,筛网,调整破碎机轧距,确保产品质量。

严格按规定的设备操作规程操作制粒设备。

保证制粒机满负荷运转,确保产品质量。

喂料器,调制器和制粒室内无积料,杂物产禁强行启动。

及时清理磁选装置。

提前半小时通知锅炉工,做好供汽,停汽准备。

合理调整蒸汽压力及蒸汽量,调质温度和时间要按照相关品种要求进行调节，并根据天气及原料情况及时调整冷却风量和冷却时间，确保产品质量。

品种更换时要及时清理制粒室、调质器、喂料器、提升机机座、冷却器内的残存料，以避免交叉污染。

调质温度要严格按照调质温度表进行调节，以保证产品质量。

严格按照相关要求进行现场清扫和整理。

严格按照维护保养规程,对制粒机进行润滑保养。

制粒机表面及周边地面无灰尘,无污渍。

认真填写当班记录表,并做好交接班工作，工具整齐摆放,不得丢失。

二、制粒工的操作规程。

生产前的准备工作*确定工艺规程,并与品控部门认真核实;*确定制粒配方,并与中控室认真核实;*更换品种前,应对待制粒仓、成品仓及其它制粒设备、输送设备与包装设备进行清理,可由制粒工、包装工、看仓工分别完成；*保证环模规格、分级筛筛网规格、破碎机扎辐间距,冷却风量及冷却时间符合所生产产品的需要；*清点制粒所需要的工具与用具是否齐全；*将蒸汽系统的冷凝水排出,并根据配方特点调整好蒸汽压力；*仔细查看上班制粒工作记录,与上班人员认真交接班并询问重要问题。

开机程序与生产过程控制*开机之前应先与中控室取得联系；*制粒系统开机原则：先外围设备再主要设备，由后向前启动设备;*开机程序①空压机一风机一沙克龙关风器；②分级筛一斗提机一水平输送机一破碎机一冷却器一冷却器关风器；③制粒机主电机一调质器电机一喂料器电机（最低速度）;④先干料制粒,然后逐渐开启蒸汽阀门,同时调整喂料器转速；⑤进一步调整喂料器转速,使工作电流接近额定值,并相应调整蒸汽流量,使调质后物料温度、湿度适宜；⑥调整切刀,使颗粒长度合适；⑦开始的颗粒料不进冷却器,等基本正常后再进入冷却器。

饲料厂制粒操作技能培训

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6、模孔堵塞的处理：
清理干净压制室后，先用油沙料冲洗以观后效。如是大孔径环模则用水泥钉逐个钉出模孔内积料。小孔径则放到油池里浸泡6－10小时后，再用油沙
料两人同时冲洗不少于15－20分钟，直到冲开为止。
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7、环模装缷的检查：
1）.导料孔磨损程度 2）. 金属杂块有否嵌入 3）. 环模孔有否堵塞 4）. 导料孔有否变形 5）. 导料孔有否扩大 6） . 与抱箍接触的表面有否磨损
12.5%以下。 4、粒径与粒长:不同动物不同饲料期有不同的要求。
粒径单位为毫米，粒长一般为粒径的1.1——2.5倍 5、耐水性或水中稳定性:对鱼虾饲料很重要。
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6、外观质量:要求颗粒表面光滑、色泽和粒度均匀无明显裂纹、粉末少。 7、其他特性:若作为鱼饲料还要测定颗粒的沉降性和漂浮性对于膨化饲料可以测定表观密度或吸水率。
传动轴带动环模旋转，粉料被卷入环模和压辊之间，两个相对旋转件对粉料逐渐挤压而挤入环模模孔成型、并不断向外挤出再由切刀把颗粒切成所需长度流出机外。
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制粒机的结构
喂料器调质器压制室（环模、压辊）主传动系统（齿轮传动、皮带传动）过载保护及电气控制系统
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喂料器
为保证从料仓来的物料能均匀的进入制粒机，常采用螺旋输送机作为喂料器来均匀的给制粒机喂料。
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4、环模工作面积、开孔率
环模工作面积指环模的内径周长和有效宽度的乘积，有效宽度指环模两越程槽之间的距离。
在模孔直径一定的情况下，要提高环模的开孔率，必须减小模孔之间的壁厚，但最小壁厚必须满足环模强度的需要。
一般的规律是，模孔直径越大，环模开孔率越高、单位时产越高。
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制粒岗位操作规程

制粒岗位操作规程一、制粒前与中控员核对配方，确定好制粒工艺参数，制粒时严格按照工艺参数标准执行；破碎料需要提前更换分级筛筛网，如生产E100、E101要清理冷却器，调制器等容易存料的设备二、制粒前调试好各个设备运转正常方可制粒；制粒前保证蒸汽压力合格（一般减压前压力6—8个压），保持汽路通畅排空蒸汽管道中的水分，设备开关正常各个润滑点润滑到位。

三、开机制粒：开机顺序：制粒前用挡板盖住下料口，先开粉料提升机—2号刮板调到自动—备用开关调到制粒方向—原粒料开关调到原粒方向（破碎料开关调到破碎方向）—分级筛—冷却风机—破碎料开起破碎机、破碎机喂料器、调整破碎机压辊到合理位置（原粒时这两个开关处于关闭状态）—颗粒提升机—冷却器调到手动方向—冷却器（开）—关风器—制粒机（起动后等电压、电流稳定后再进行下一项）—调制器—喂料器—调整喂料转数打开蒸汽阀门制粒开始四、等下料外观正常时（料色均一，粒度长短一致一般5—15毫米）打开挡料板—温度到达75度后关闭冷却器把冷却器调到自动方向（手动时不调）—调节喂料转数，看住电流、电压、气压进入正常制粒阶段五、制粒中间每隔10分钟观察一次料的外观（颜色、粒度等），出现异常及时上报调整并通知接料工异常料接半成品；冷却时经常关注冷却器特别手动时合理控制冷却时间保证颗粒料温、水分合格六、料制完后及时关蒸汽开关与喂料器、调制器同时用挡料板盖住下料口—用油料冲洗环模—关制粒机—冷却至少8分钟后手动打开冷却器筛料筛空后关冷却风机，冷却器七、冷却器筛空后如流程中已无料可关闭各设备开始放面子八、放面子：先把备用开关调到放面子方向再开调制器、喂料器、调喂料转数放面子；放面子时要及时敲待制粒仓保证仓空再进入下一品种料九、制粒时及时与中控员等沟通保持制粒顺畅不断料，平时做好制粒设备的维护保养工作十、及时、准确、完整填写《制粒作业记录表》。