炼铁厂原料系统工艺流程图

炼铁工艺流程图

炼铁工艺流程图炼铁工艺流程图炼铁厂质量监视和测量过程一、高炉系统（一）工艺流程图（图1）焦炭烧结矿球团矿块矿辅料喷煤高炉★富氧、鼓风水渣煤气、炉尘铸铁铁水图1炼钢（二）监视和测量过程：1.监控入炉原燃料成分：对焦炭、烧结矿、球团矿、块矿、辅料的粒度、水份、含粉率、化学成分及原料配比进行监控。

2.对喷煤的粒度、水份、化学成分进行监控。

3.对铸块尺寸进行监控。

4.对煤气含尘、含水进行监控。

5.对高炉的生铁中含[Si]、[S]及炉渣碱度进行控制，使生铁质量符合标准要求。

（三）工艺参数：1．高炉炉缸安全容铁量炉容：380m3、449m3、329m3、402m3。

安全容铁量：112t、144t、97t、116t。

炉缸存铁量接近安全容铁量时禁止放上渣，并采取相应措施，防止事故发生。

2．炉顶温度不大于500℃，气密箱温度不大于70℃。

3．风、渣口冷却水压应高出热风压力0.05Mpa，水压下降低于0.1Mpa时高炉应立即组织休风。

4．铁水罐内最高铁水面应低于罐沿300mm。

6．休风时冷风管道及煤气系统应保持正压。

7．打水空料面时，H2含量应不大于6%，并至少每小时测定一次煤气成分。

当H2含量大于6%，O2含量大于2%时，应停止回收煤气。

8．高炉热风压力小于0.05Mpa时，必须关闭混风切断阀。

9．煤粉水分＜2%，最好在1%以下；筛分粒度：粒度级＜60μm＜50%粒度级＜100μm＜80%粒度级＜500μm＜20%粒度级＜200μm＜0%二、竖炉系统（一）竖炉系统工艺流程图（图2）配料混合造球筛分焙烧★球团矿仓高炉矿槽图2（二）监视和测量过程：1．监控生球水分、粒度、抗压强度和落下强度。

2．监控和测量球团矿转鼓指数。

3．监控焙烧过程的焙烧时间和温度，燃烧室温度和压力。

4．监控球团矿FeO含量。

（三）工艺参数：1．燃烧室压力≤19000Pa，压力超标，调整时间不超过15分钟。

1．燃烧室温度900℃～1050℃，温度超标，调整时间不超过60分钟。

钢铁工艺流程图

钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

资源来源：台湾中钢公司网站。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH 真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD 真空吹氧脱碳处理站、 STN 搅拌站等 )进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

资源来源：台湾中钢公司网站。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。

上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。

经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。

此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程 > 第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后, 经粗轧机及精轧机轧延成钢带, 并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。

资源来源：台湾中钢公司网站。

炼铁生产工艺流程

均压
上料小车绳轮
过滤、消音
鼓风机
高炉工艺路线 2—送风系统
放风阀
燃烧室
煤气
蓄热室（格子砖）
送风阀
冷风总管
热风炉
高炉本体
送风装置
热
倒
助燃风机
风流
休
热风围管
热风总管
风阀
高炉炉顶
高炉工艺路线 3—喷煤系统
煤气上升管
粗煤气
煤气下降管
煤气柜热风炉
布袋除尘器
重力除尘器
放渣出铁箅渣
高炉工艺路线四—水渣系统
炉喉炉身
炉腰炉腹渣口炉缸
高炉本体
高炉炼铁过程是连续不断进行的，高炉上部不断装入炉料和有煤气导出，下部不断鼓入空风口气和定期放出渣铁。
铁口
高炉工艺路线 1—上料系统
碎矿
原料场
碎焦
电除尘
皮带机高炉矿烧结矿
布料
炉顶料罐
振动筛
斜桥
上料
称重料斗
皮带机
料斗
气密箱溜槽探尺
图 2-4
炼铁生产工艺流程
高炉主要分为以下几大系统
·高炉本体
·上料系统
·送风系统
·出铁场
·煤气系统
·水渣系统
※ 喷煤系统
高炉生产新技术
软水密闭循环冷却
富氧喷煤
球团矿
焦碳烧结矿
高炉炼铁工艺总路线
上料
布料
冶
热送化验出铁
炼
炼钢
铸铁
放渣
送风喷煤煤气
水渣系统
图 2-4 炼铁生产工艺流程（续一）
干渣沟冲渣泵
水渣沟

炼铁工艺流程图描述

熔炼工艺流程及简介1 熔炼炉生产概况熔炼炉是制铁工艺流程的主体，它是由耐火砖砌筑的竖立圆筒炉体，外壳钢枝制作，外壳与耐火砖之间有冷却设备，我公司450m3熔炼炉冷却壁共有348块，共分12层冷却壁；一层冷却板；1-3层为光板冷却壁、材质耐热铸铁冷却壁；4-12层为镶砖冷却壁材质是铁素体球墨铸铁冷却壁；6-7层冷却壁之间有一层冷却板，炉喉有18块水冷炉喉钢砖，炉缸有一个铁口、2个渣口、14个风口；从其上部装入矿石，熔剂和燃料向下运动，下部鼓入被加热的空气。

熔炼炉生产的主要产品是生铁，副产品有炉渣和煤气，炉渣可用来制作水泥，保温材料、建筑材料和肥料，煤气可以做为燃料供给各用户。

1.1熔炼炉生产的主要工艺过程：1.1.1供料熔炼炉冶炼用的主要原燃料：块矿、烧结矿、石灰石、焦炭，有K1、J1皮带机把原燃料送到1#转运站，经K2、J2皮带机、分料车运到指定的矿槽。

1.1.2上料由料仓输出的原料，燃料和熔剂，经仓下给料机、振动筛、经筛分、称量后，用料车按一定比例一批一批有序地送到熔炼炉炉顶，并卸入炉顶受料斗。

1.1.3装料炉顶装料设备的任务就是把提升到炉顶的炉料，按一定的工作制度装入熔炼炉炉喉。

1.1.4冶炼熔炼炉冶炼主要是还原过程，把铁氧化物还原成含有碳、硅、锰、硫、磷、镍、铬等杂质的铁合金。

由鼓风机连续不断地把冷风送到热风炉加热到1100~1250℃，再通过炉缸周围的风口进入熔炼炉，由炉顶加入的焦炭和风口鼓入的热空气燃烧燃料，产生大量的煤气和热量，使矿石源源不断地熔化还原，产生的铁水和熔渣贮存在熔炼炉炉缸内，定期地由铁口和渣口排出。

1.1.5产品处理在渣铁处理中，出铁前先从渣口放出溶渣，流入冲渣沟进行粒化后，以脱水器脱水，有皮带运到渣仓。

设有一个应急用干渣坑，出铁时，用液压开口机打开铁口，使铁水流入铁水罐车运到铸铁机铸成铁块，出完铁后用液压泥炮把铁口堵上。

经熔炼炉顶部导出的煤气通过重力除尘器、布袋除尘过滤后，经调压阀组调压后输往各煤气用户使用，从重力除尘器、布袋除尘器排出的炉尘，经过处理回收运往焙烧厂作为烧结原料。

炼钢厂基本工艺流程图

与造渣剂（CaO）反应生成渣
四、钢水精炼
吹氩的作用
均匀钢水成分均匀钢水温度排除夹杂物
钢水精炼
钢包吹氩
钢包底吹氩
钢水精炼
钢包喂线
根据钢种要求，采用不同的喂线工艺。
铝线包芯线（碳线、硅钙线等）
钢水 Ar
五、LF炉
• 1：功能：电弧加热，造高碱度还原渣、脱氧脱
硫，精确调整成分，转炉与连铸的缓冲器
铁水[S]: 0.035→≤0.010%
• 3：搅拌形式：KR、喷粉 • 4：目前较为先进的是铁水‘三脱’，目的是解放
转炉，提高钢水纯净度
铁水准备
N2
Mg粒
脱硫渣
铁水铁水脱硫示意图
三、转炉
• 1：功能：降碳、提温、去S,P、脱H,O,N
去夹杂物、合金化
• 2：顶底复吹，顶枪吹氧，底吹Ar,N2,O2 • 3: 渣料：石灰、白云石、铁皮、萤石等，
• 2：加入石灰、预熔渣、萤石、铝粉、矾土（主
要成分：AL2O3）、电石造渣
• 3：贵重及收的率不稳定的合金元素尽量在LF炉
配，例如：Nb、V、Ni、Ti、Al、B等
• 4：缺点：增碳、增硅、回磷、增氮
电极准备设备准备通电准备冷却水准备合金及辅料准备液压准备
测温取样供电操作造渣操作吹氩操作合金调整温度调整
二文
复
烟
挡
尘
脱
管
水
道
器
弯管脱水器转炉吹炼
泥浆
一次风机
OG系统工艺流程图
1-活动烟罩 2-炉口烟道 3-斜后烟道 4-一次除尘器（饱和塔）
5-二次除尘器 6-弯头脱水器 7-湿气分离器 8-烟气流量计 9-风机 10-旁通阀 11-三通阀 12-烟囱 13-水封逆止阀 14-V型阀 15-煤气柜

钢铁工艺流程图

钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

页脚内容页脚内容烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

资源来源：台湾中钢公司网站。

页脚内容高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

页脚内容转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

资源来源：台湾中钢公司网站。

页脚内容页脚内容连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。

上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。

经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。

此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。

资源来源：台湾中钢公司网站。

页脚内容页脚内容热轧生产流程。

页脚内容热轧生产流程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

页脚内容热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。

炼钢工艺流程图

炼钢工艺流程1炼钢厂简介炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。

现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。

其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。

2炼钢的基本任务钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。

炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。

3氧气转炉吹炼过程氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。

由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。

氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段：（1）吹炼前期。

（2）吹炼中期。

（3）终点控制。

炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。

3.1装入制度装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。

3.1.1装入量的确定装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。

目前国内外装入制度大体上有三种方式：（1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入3.2.2装入次序目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。

为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。

若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。

如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。

3.2供氧制度制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。

3.2.1氧枪喷头转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。

炼铁工艺流程图

.实用文档.
工艺流程图(生产技术科)
炼铁工艺流程为：炼铁主要原料为烧结矿和球团矿，并掺入富块矿，以少量硅石和萤石作熔剂，焦碳作燃料〔也是复原剂〕。

这些原料、辅料和燃料经槽下卷扬筛粉、配料、称量后〔槽下有除尘系统及在线排放监测〕，由斜桥料车上料，经高炉炉顶送入高炉炉内进行冶炼，冶炼过程中由风机将冷风送入热风系统〔有废气在线排放监测〕加热后，向高炉炉膛鼓入热风助焦碳燃烧，同时向炉内吹氧和喷吹煤粉。

焦碳、煤粉燃烧后生成煤气，炽热的煤气在上升过程中把热量传递给炉料，原、辅料随着冶炼过程的进行而下降。

在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、复原、熔化、渗碳等过程使铁矿复原生成铁水。

同时烧结矿等原料中的杂质与参加炉内的熔剂相结合而生成炉渣。

高炉炼铁是连续生产，生成的铁水和炉渣不断地积存在炉缸底部，到一定时间后，由炉前操作翻开高炉出铁口，出铁出渣〔高炉炉前有煤气在线检测〕。

从出铁口出来的铁水通过高炉出铁场的铁沟、撇渣器等流入铁水罐车的铁水罐内，热装送往炼钢厂炼钢。

当铁水用于炼钢有充裕时，那么将局部铁水送铸铁机浇注冷却成铸铁块。

高炉渣由出铁场的渣沟流出，采用茵芭法水渣处理，由皮带输送到新型建材厂。

高炉冶炼时产生的高炉煤气为炼铁厂的副产品，经煤气处理系统〔有煤气在线检测〕的重力除尘器和布袋除尘器两级除尘再经TRT余压发电系统后供热风炉烧炉和发电厂发电。

.。

铁合金车间工艺流程图

硅铁车间工艺流程图煅烧车间工艺流程图↓↓ ↓↓ ↓原料车间压球工艺流程图↓↓↓↘↓↙↓↓↓↓还原车间工艺流程图↓↓↑↓↓↓↓精炼车间工艺流程图↓↓↓↓↓↓↓↓↓附录F5硅铁车间工艺条件及技术指标1.硅石1.1SiO2含量：≥97%。

1.2硅石中有害杂质含量：Al2O3≤0.8% P2O5≤0.02% MgO+CaO≤1%1.3硅石应有较好的机械强度和抗爆性。

1.4硅石加工粒度：60-120mm。

2.焦粉2.1固定碳含量：≥84%2.2灰分：≤6%2.3挥发份：≤22.4入炉粒度：5-15mm（其中5mm以下的不得大于5%）2.5要求高电阻，不得有粉沫。

3.钢屑3.1含铁量：≥97%3.2应是普通炭钢屑，不得混有合金钢屑、有色金属屑和生铁屑等。

3.3生锈严重的钢屑不得使用。

3.4钢屑的卷曲长度为30-50mm。

3.5要纯净，不得混有泥土等杂质。

4.冶金焦4.1粒度：5—10mm4.2固定碳≥84%4.3灰分≤6%4.4挥发份≤10%4.5不得有粉尘粉沫5.球团矿5.1含铁≤60%5.2粉沫≤5%5.3有较好的机械强度6.硅铁指标6.1硬75＃硅铁占90%。

6.2软75＃硅铁占10%。

6.370＃硅以下的产品不生产。

6.4硅的偏析-不大于4%，小于20×20mm的数量，不得超过8%。

7.硅铁生产技术条件7.1矿热炉容量7.1.1炉膛底部直径5.8m。

7.1.2炉子直径7.32m。

7.1.3炉膛深度2.15m。

7.1.4极心圆直径2.5m。

7.1.5电极直径1.00m。

7.2二次侧电压：118-160A7.3运行电流：13档7.4出铁时间：5-15分钟7.5出铁次数：3-4次/班（特殊情况除外）7.6配料比：硅石200kg 焦粉108-140kg 钢屑10kg7.7 球团矿：36kg(根据硅铁含硅量调整)煅烧工艺条件及技术指标1.工艺条件1.2 要求白云石成分稳定，粒度20～35mm，不含泥土及杂质。

高炉炼铁生产工艺流程简介

高炉炼铁生产工艺流程简介高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。

高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。

铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。

焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。

矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。

高炉生产是连续进行的。

预览：工艺流程图(生产技术科)炼铁工艺流程为：炼铁主要原料为烧结矿和球团矿，并掺入富块矿，以少量硅石和萤石作熔剂，焦碳作燃料（也是还原剂）。

这些原料、辅料和燃料经槽下卷扬筛粉、配料、称量后（槽下有除尘系统及在线排放监测），由斜桥料车上料，经高炉炉顶送入高炉炉内进行冶炼，冶炼过程中由风机将冷风送入热风系统（有废气在线排放监测）加热后，向高炉炉膛鼓入热风助焦碳燃烧，同时向炉内吹氧和喷吹煤粉。

焦碳、煤粉燃烧后生成煤气，炽热的煤气在上升过程中把热量传递给炉料，原、辅料随着冶炼过程的进行而下降。

在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、渗碳等过程使铁矿还原生成铁水。

同时烧结矿等原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而生成炉渣。

高炉炼铁是连续生产，生成的铁水和炉渣不断地积存在炉缸底部，到一定时间后，由炉前操作打开高炉出铁口，出铁出渣（高炉炉前有煤气在线检测）。

从出铁口出来的铁水通过高炉出铁场的铁沟、撇渣器等流入铁水罐车的铁水罐内，热装送往炼钢厂炼钢。

当铁水用于炼钢有富余时，则将部分铁水送铸铁机浇注冷却成铸铁块。

高炉渣由出铁场的渣沟流出，采用茵芭法水渣处理，由皮带输送到新型建材厂。

高炉冶炼时产生的高炉煤气为炼铁厂的副产品，经煤气处理系统（有煤气在线检测）的重力除尘器和布袋除尘器两级除尘再经TRT余压发电系统后供热风炉烧炉和发电厂发电。

炼铁工艺流程介绍2015-02-06 热处理生态圈热处理生态圈炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。

高炉炼铁工艺流程及主要设备简介 ppt课件

23
三、高炉冶炼主要设备简介
高炉送风系统包括高炉鼓风机、冷风管路、热风炉、热风管路、风口以及管路上的各种阀门等。蓄热式热风炉由拱顶、燃烧室和蓄热室等几部分构成。蓄热式热风炉呈周期性工作，一个工作周期有燃烧期、送风期和切炉期三个过程。一般一座高炉有三至四座热风炉
24
三、高炉冶炼主要设备简介
10
三、高炉冶炼主要设备简介
11
三、高炉冶炼主要设备简介
1—料车； 2—受料斗； 4—挡料阀； 5—上密封阀（放散）； 6—密封料罐； 7—卸料漏斗； 8—料流调节阀； 9—下密封阀（均压）； 10—波纹管；； 12—气密箱； 13—溜槽
12
三、高炉冶炼主要设备简介
料车通过钢丝绳的牵引把原料带到炉顶；料车最大容积：3.8m³ 双槽绳轮（天轮）：Φ1800；钢丝绳：6V（30）—32.5— 1770—特级—甲镀—ZZ—NF （右旋） 6V（30）—32.5—1770—特级—甲镀—SS—NF（左旋）
1—高炉；2—重力除尘器；3 — 布袋除尘器； 4—调压阀组
25
三、高炉冶炼主要设备简介重力除尘
26
三、高炉冶炼主要设备简介
箱体除尘：由重力除尘后的荒煤气进入箱体进行布袋过滤，最后成为净煤气。要求净煤气粉尘量小于10毫克。
27
高炉冶炼主要设备简介
刮板机
28
高炉冶炼主要设备简介
29
高炉冶炼主要设备简介
21
三、高炉冶炼主要设备简介
其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。但实际上不少的高炉考虑到生产的发展，配备的风机能力都大于这一比例。
22

炼铁工艺流程和主要排污节点如图

炼铁工艺流程和主要排污节点如图炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。

在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。

同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。

炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。

高炉炼铁工艺流程与原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。

炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。

生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。

高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。

这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。

尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。

高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。

在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。

炼出的铁水从铁口放出。

铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。

产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

高炉冶炼用的原料高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。

通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。

高炉炼铁工艺流程(简介) PPT

C CC R GP
BB B PG R
CCC RGP
BB B PG R
C
A
B
H
C
A
B
H
C
A
B
H
C
A
B
H
燃
B
B
B
F
B
B
B
B
B
B
B
B
B
烧
a
室
n
蓄
1
热
混
F
室
风
a n
室
热
2
B
M
B
M
B
M
B
M
风
总
热管
风
S t
4H S
H
3H S
H
2H S
H
1H S
H
阀
a c
BF 空 CO G 气 G 冷风阀
k
W
.
SW
S
SW
S
SW
S
混合器
N2
加压、流化气
高炉概况和工艺流程
项目
DC 1VS 2VS
处理煤气量 (m3/h) 700000 700000 700000
进口粉尘浓度 (g/m3) 13.5
5
0.1
出口粉尘浓度 (mg/m3) 5000
100
<10
TRT是炉煤气余压透平发电
高炉节能回收重要措施，工
是通过高炉的高压并带有预
THANK YOU
柱，能储存一定量的渣、铁。 ⑵适应炉料下降和煤气上升的规律，减少炉料下降和煤气上升的阻
力，为顺行创造条件，有效的利用煤气的热能化学能，降低燃耗。 ⑶易于生成保护性的渣皮，有利于延长炉衬的寿命。

钢铁生产工艺流程图

钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

资源来源：台湾中钢公司网站。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

资源来源：台湾中钢公司网站。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。

上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。

经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。

此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。

资源来源：台湾中钢公司网站。

热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

冶金企业生产工艺流程(新版)

烧结工艺流程图：炼铁生产工艺流程图描述：专业炼铁高炉.jpg炼铁炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。

炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。

生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。

1、高炉炼铁的冶炼原理（应用最多的）高炉冶炼用的原料高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。

通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。

为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。

因此，无论是生铁厂家还是钢厂采购原料的工作是尤其重要。

生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。

下面分别简单予以介绍。

高炉生产是连续进行的。

一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。

生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。

装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。

在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。

铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。

铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。

煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。

现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。

锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。

高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。

高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063立方米，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。