催化裂化装置开停工时的危险因素及其方法措施
催化裂化装置开工时的危险因素分析及其防范措施
催化裂化装置开工时的危险因素分析及其防范措施随着石油需求的不断增长，炼油工艺技术得到了前所未有的发展。
其中，催化裂化技术在炼油行业中扮演着至关重要的角色，能够将较重的石油馏分转化为较轻的馏分，提高石油加工利用率。
然而，在催化裂化装置开工时，也存在着一系列的危险因素，可能会对工作人员的生命财产安全造成威胁。
本文将对催化裂化装置开工时的危险因素进行分析，并提出有效的防范措施。
1. 催化裂化装置开工的危险因素分析1.1 高温、高压催化裂化装置是一个高温、高压的装置，其中反应温度通常在500℃以上，工作压力在20至70大气压之间。
高温、高压环境对装置设备及工作人员的安全均存在风险。
首先，高温可能导致装置材料的热膨胀，引起管道、阀门等部位的泄漏，从而造成意外事故。
其次，高温环境下，部分物质可能发生爆炸、火灾等危险事件。
1.2 催化剂的危险性催化裂化装置中使用的催化剂通常是以氢气为载体，在处理石油馏分时燃烧会产生高浓度的二氧化碳等有毒有害气体。
催化剂还具有腐蚀性，对人体皮肤和呼吸系统会造成刺激，同时还具有爆炸、燃烧等危险性。
催化裂化装置中使用的石油馏分具有挥发性，一旦发生泄漏会对环境造成严重的污染。
石油馏分的泄漏一般会导致爆炸、火灾、中毒等危险事件。
1.4 人为疏忽催化裂化装置是一个复杂的装置，开工前必须进行严格的安全检查和操作规程培训。
然而，工作人员的人为疏忽可能会导致事故的发生。
例如，操作不当、阀门关闭不严等问题，都可能导致意外事件的发生。
2. 预防措施为了避免催化裂化装置开工时的危险事件，有必要采取以下预防措施。
2.1 安全检查在开工前，进行全面的安全检查，确保催化裂化装置的各项设备和管道无任何泄漏和损坏，确保操作人员已经经过充分的培训和掌握开车操作规程。
2.2 操作规程制定详细的操作规程，对每个环节进行明确的标识和描述，方便操作人员进行准确地操作。
同时应当建立标准的操作流程，确保操作人员按照规定流程操作，避免人为疏忽。
催化裂化装置非计划停工原因分析及
三、催化裂化装置非计划停工原因分析及对策
❖油浆系统结焦 • 油浆系统结焦原因 ：
（1）油浆系统性质变差是油浆系统结焦的重要原因； （2）分馏塔温度变化时油浆系统结焦的直接原因。随 着油浆温度的升高，轻馏分逐渐蒸发，油浆浓缩，生焦性 能增加。同时，油浆中的烯烃、多环芳烃产生缩合反应， 当温度升高到一定值时，缩合反应速度会升高得很快。 （3）油浆的停留时间。当油浆在某一高温下停留时间 足够长时，油浆中将有焦炭生成。 （4）油浆流速过低，容易使缩合物沉积在管道表面结焦。
重油催化裂化一车间工艺组
三、催化裂化装置非计划停工原因分析及对策
❖油浆系统结焦 • 防范措施 ：
（3）选用气蚀余量较大的机泵，避免油浆泵不上量而 引发大量催化剂沉积在分馏塔底。
（4）选用合适的油浆阻垢剂，从装置投用起连续注入， 防止油浆中不溶物附着在换热器的管壁。
（5）适当的外甩油浆，调节油浆排放物量以降低油浆 相对密度，控制油浆中稠环芳烃浓度。
重油催化裂化一车间工艺组
三、催化裂化装置非计划停工原因分析及对策
❖油浆系统结焦 • 防范措施 ：
（6）降低循环油浆返塔温度，加大油浆返塔下 部入口量。用极冷油浆极冷，既可加强对塔底的冲 刷作用，防止催化剂堆积在分馏塔底的缓流区而结 焦，又可使塔底油浆快速降温，防止油浆组分因高 温聚合而结焦。
重油催化裂化一车间工艺组
一般意义的紧急停工是指装置部分设备或工艺生 产在故障状态下紧急切断提升管进料，维持分馏、 稳定部分油品循环，两器进行流化状态。如果设备 或生产故障短时间内解决不了，并有进一步扩大的 趋势，可将装置全面紧急停工。
重油催化裂化一车间工艺组
二、催化裂化装置紧急停工条件及处理原则
催化裂化装置操作安全技术（二篇）
催化裂化装置操作安全技术催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下，在提升管式反应器中进行快速反应，把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类，再经分馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装置。
催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和芳构化反应四种。
反应再生和分馏是催化裂化装置的核心。
装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外，油浆易结焦堵塞设备管线，也是比较突出的安全问题。
(一)反应再生单元安全特性在反应再生过程中，原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应，反应后的催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离，反应油气去分馏。
催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。
在烧焦罐中，反应后催化剂自待生斜管进入烧焦罐底部，在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦，并由主风带入上部再生器进一步烧焦。
再生后的高温催化剂由再生斜管进入提升管式反应器底部流化反应。
在这个反应再生过程中，同时存在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。
所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。
另外，如果沉降器顶压过高，不仅会迫使系统停车，甚至可能会使催化剂倒流引发重大事故。
(二)反应再生过程操作异常现象(1)提升管温度大幅度波动，会烧坏设备。
引起温度大幅度波动的原因主要有：流量波动大或原料带水；烧焦罐温度大幅度波动；原料预热温度大幅度波动；两器差压波动；催化剂量波动；再生滑阀控制失灵。
对温度波动要查明原因，有针对性地采取措施。
如对原料进行脱水，稳定进料量和原料预热温度，稳定烧焦温度，调节两器差压。
如仪表失灵改用手动等。
(2)沉降器压力大幅波动。
如果沉降器出现压力大幅度波动，首先要准确判断异常原因，采取对应的处理措施。
如果是原料带水，要立即进行脱水。
进料量波动大时要稳定进料量。
其它原因如汽提蒸汽量及压力波动大，催化剂循环波动量大，以及分馏塔釜液位过高等，都要及时采取对应的调节控制措施。
催化裂化装置操作安全技术范文
催化裂化装置操作安全技术范文一、背景介绍催化裂化装置是石油炼制工艺中重要的装置之一，其主要功能是将长链烃通过催化反应转化为短链烃，增加汽油和石脑油的产量。
然而，催化裂化装置的操作安全性一直备受关注。
为了确保操作人员和设备的安全，必须严格遵守操作规程，并采取一系列的安全措施。
二、操作安全技术措施1. 操作前的准备工作在操作催化裂化装置之前，应对操作人员进行专门的培训，使其熟悉设备的工作原理、操作规程和安全要求。
同时，需要指定专门的操作人员，并对其进行资格审定。
在确保操作人员具备必要的知识和技能后，方可进行装置的操作。
2. 压力容器的安全保护催化裂化装置中常涉及到高温高压操作，因此压力容器的安全阀和爆破片是非常重要的安全设备。
在操作中，必须及时检查和维护安全阀和爆破片的正常工作，定期检验和校准，确保其可靠性。
同时，需要监测和记录压力容器的工作压力，一旦超过安全限制，应立即停止操作并排除故障。
3. 防止爆炸和火灾的安全措施催化裂化装置中常存在易燃和爆炸的危险，因此需要采取一系列的措施来确保操作的安全。
首先，必须定期检查和维护设备及管道的防爆措施，如隔爆器、爆炸检测器和火焰探测器等设备的工作状态。
其次，要确保操作区域的通风和疏散通道的畅通，以便及时排除有害气体。
另外，要禁止在催化裂化装置周围吸烟、使用明火和进行焊接、切割等高温作业。
4. 废气处理和环境保护催化裂化装置的废气中常含有大量有害物质和污染物，因此需要进行有效的处理和排放。
在操作中，必须定期检查和维护废气处理设备，确保其正常工作。
同时，要注意控制气体的流速和排放温度，以避免对环境造成污染。
此外，还应制定相应的废气处理方案，并进行相关的监测和记录。
5. 事故应急预案和演练催化裂化装置在操作中可能发生各种事故，如泄漏、爆炸和火灾等。
为了应对各种突发情况，必须制定详细的事故应急预案，并进行定期的演练。
在演练中，要模拟真实的事故场景，并测试应急设备和人员的反应能力。
催化裂化装置停风事故预案
一、事故背景催化裂化装置作为炼油厂的重要组成部分，一旦发生停风事故，将严重影响生产安全，可能导致设备损坏、火灾、爆炸等严重后果。
为提高事故应急处置能力，确保员工生命财产安全，特制定本预案。
二、事故类型1. 催化裂化装置因设备故障导致的停风事故；2. 催化裂化装置因公用工程系统故障导致的停风事故；3. 催化裂化装置因操作失误导致的停风事故。
三、事故应急组织机构及职责1. 成立应急指挥部，负责统一指挥、协调和调度事故应急工作；2. 设立现场指挥部，负责现场事故应急处置工作；3. 成立应急小组，负责事故现场救援、疏散、警戒等工作；4. 成立信息联络组，负责事故信息收集、上报和发布；5. 成立后勤保障组，负责应急物资、设备、人员调配等工作。
四、应急处置程序1. 发生停风事故后，立即向应急指挥部报告，启动本预案；2. 现场指挥部组织应急小组迅速展开救援工作，包括人员疏散、警戒、设备隔离等；3. 信息联络组立即收集事故信息，上报应急指挥部，并对外发布事故信息；4. 应急指挥部根据事故情况，启动应急预案，调度应急物资、设备、人员；5. 现场指挥部根据应急指挥部指令，组织救援力量进行事故处理；6. 事故处理完毕后，应急指挥部组织进行事故原因调查，提出整改措施；7. 事故应急结束后，应急指挥部组织进行事故总结，评估应急效果。
五、应急处置措施1. 人员疏散：迅速组织现场员工疏散至安全区域，确保人员生命安全；2. 警戒隔离：设置警戒线，隔离事故现场，防止事故扩大；3. 设备隔离：切断事故设备电源，防止事故蔓延；4. 消防救援：启动消防设施，扑灭事故现场火灾；5. 化学救援：如有有害气体泄漏，启动化学防护措施，防止人员中毒；6. 后续处理：对事故设备进行修复，恢复正常生产。
六、应急物资及设备1. 应急物资：消防器材、医疗救护物资、警戒器材、应急照明设备等；2. 应急设备：消防泵、消防车、救护车、通讯设备等。
七、培训与演练1. 定期组织员工进行应急知识培训，提高员工应急意识；2. 定期开展应急演练，检验预案的有效性和可操作性。
催化裂化装置停工方案
催化裂化装置危险有害因素分析
催化裂化装置原料为蜡油加氢处理装置的加氢蜡油、加氢裂化装置的加氢裂化尾油，产品主要有汽油、柴油、液化气等，原料和产品均具有易燃易爆性质，本装置主要包括反应-再生系统、分馏系统、吸收稳定系统、主风机及烟气能量回收机组、余热锅炉、气压机组以及干气、液化气脱硫及液化气脱硫醇部分。
（1）反应-再生系统反应、再生系统主要设备包括提升管反应器、反应沉降器、再生器等设备。
反应、再生系统是催化裂化装置中的重要组成部分，是生产中的关键部位。
反应、再生系统反应器是油料与高温催化剂进行接触反应的设备，再生器是压缩风与催化剂混合流化烧焦的设备，两器之间有再生斜管和待生斜管连通。
其中，高温设备有再生器（介质为催化剂、烟气，温度达670℃），反应沉降器（介质为油气与催化剂，温度达525℃），系统以尾油、油浆为原料，送入提升管反应器与再生器来的高温催化剂混合发生反应，反应后的油气和催化剂通过提升管顶部快分装置快速分离后，油气经过旋风分离器送入分馏系统。
待生催化剂经过蒸汽汽提后，通过待生斜管进入烧焦罐，进行烧焦再生，两器中一端是空气，一端石油气。
反应、再生系统的这种工艺特点，决定了对系统操作要求较高。
一旦操作失误或设备出现问题，极易发生着火爆炸及灼烫事故。
该系统在操作过程中，有一整套维持催化剂正常循环的自动控制系统和在流化失常时起作用的自动保护系统，本装置控制主要有提升管出口温度与再生滑阀压降组成超驰（选择）控制、沉降器料位与待生滑阀压降组成超驰（选择）控制、外取热器取热量控制、再生器压力由烟机入口蝶阀与烟机主旁路双动滑阀组成分程控制、再生器与烟机入口蝶阀控制、主风机、富气压缩机组设机组控制系统。
若这些控制系统出现故障，都可能导致设备损坏或爆炸事故。
双动滑阀是反再系统压力控制的重要手段，开关失灵会带来再生压力失控，操作紊乱，发生事故。
再生和待生滑阀发生故障或开关不灵，会出现全关或卡死不动将严重威胁正常生产，甚至要紧急停工处理。
催化裂化危险因素的分析及防范措施
催化裂化危险因素的分析及防范措施催化裂化是一项重要的炼油工艺，它可以将高分子烃分解为低分子烃，从而提高石油产品的价值。
然而，催化裂化过程中存在着一定的危险因素，如果不加以妥善的防范和控制，可能会引起爆炸、火灾等事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。
因此，本文将对催化裂化的危险因素进行分析，并提出相应的防范措施。
一、危险因素分析1. 蒸汽泄漏催化裂化工艺中需要使用大量的高温高压蒸汽，如果出现泄漏，会造成严重的安全隐患。
特别是在强风环境下，蒸汽泄漏会进一步扩散，加重事故的后果。
2. 高温、高压催化裂化过程需要维持高温高压的条件，这也是造成事故的主要原因之一。
在高温高压下，烃类物质易燃易爆，容易引起爆炸、火灾等事故。
3. 液态氨泄漏催化裂化工艺中需要使用液态氨作为催化剂，如果出现泄漏，会产生氨气，对人体和环境都有较大的危害。
液态氨的燃点极低，一旦泄漏着火，难以控制，可能导致爆炸事故。
4. 催化剂中毒催化裂化过程中需要使用各种催化剂，这些催化剂一般都含有有毒物质，如氧化铝、氧化硅等。
如果操作不当，易造成催化剂中毒，对人体健康有一定的危害。
5. 电气设备事故催化裂化装置中常常使用大量的电气设备，如果电气设备发生故障、短路等问题，容易引发火灾、爆炸等事故。
二、防范措施1. 加强设备检测和维护设备的检测和维护是防范事故的重要措施之一。
必须定期对设备进行检测和维护，特别是对安全阀、气体检测仪等设备要进行重点检查。
2. 设备安全保护必须加装安全阀、疏水阀、超温保护等设备，确保设备在操作过程中不超载、不渗漏，防止出现过热、过压等危险情况。
3. 对员工进行安全教育必须加强员工的安全意识，确保员工操作规范、操作正确，提高员工对催化裂化工艺的认识和理解，降低事故的风险。
4. 建立应急预案必须建立完善的应急预案和应急机制，对事故进行快速反应和处理，减少事故的损失和影响。
5. 加强安全监控必须加强安全监控，监测温度、压力、液位、气体浓度等参数，及时发现和处理设备异常情况，保证操作的安全性和可靠性。
催化裂化装置长周期运行问题分析及对策
热过热器管束结垢； 6、对于装置存在的隐患制定监护方案。 7、对于装置运行过程中出现的异常情况，按规定第一时间逐级反
应，主管部门组织召开现场专题分析会议，研究问题的性质，确定 采取的方案。
8、公用工程系统出现波动时，装置迅速反应给调度，调度迅速联 系解决，避免因公用工程问题导致装置出现大的波动。
认其运行状态，确认是否需要改进。 7、对运行过程中出现的问题要建立“问题台帐”，运行中
处理不了的，检修期间一并处理，避免出现漏项； 8、做好重点部位的检验工作，把事故消灭在萌芽状态。
装置长周期运行管理方法
装置长周期瓶颈管理:
催化裂化装置长周期运行管理的核心工作就是解决影响装 置长周期运行的瓶颈问题。各个装置问题不同，需要做出不同 的对策。
典型快分VQS
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
外取热器两段再生
外循环管烧焦罐
高速床串联两段再生
内会造成料腿堵，跑催化剂。 穹顶和沉降器内的结焦，会在温度变化后，
脱落掉入汽提段格栅上，影响待生催化剂的下料。 部分小的焦块掉落在待生滑阀上部会造成催化剂 终止流化，待生管内结焦也会影响催化剂的流化。 2、油气管道结焦：
造成油气管道压降大，使反应器出口至气压 机入口压降增大，影响装置能耗。
结焦对长周期运行的影响
影响催化裂化长周期运行的因素
油浆泵管道结焦
分馏塔底结焦
影响催化裂化长周期运行的因素
催化裂化装置操作安全技术
催化裂化装置操作安全技术催化裂化装置是炼油厂的重要设备之一，主要作用是将重质石油馏分裂解成轻质产品。
该装置操作安全技术至关重要，以下是关于催化裂化装置操作安全技术的一些重点：1. 安全操作规程催化裂化装置需要制定完善的安全操作规程。
操作人员必须仔细熟悉规程中的操作步骤和安全要求，严格遵守规程要求，确保催化裂化装置的安全运转。
2. 确保催化剂的安全存储和加注催化裂化装置中的催化剂是重要的催化剂，必须保证其安全存储及加注。
过程中需要注意加注的位置和流量，以防止不必要的事故发生。
3. 确保反应器的安全催化裂化装置的反应器是其中一个关键部件，涉及到反应温度、压力、反应物的流量等多个因素。
操作人员需要及时监测这些关键因素，并根据需要进行调整，以确保反应器的安全运转。
4. 储罐安全管理储罐在催化裂化装置中是不可或缺的部分。
需要定期对储罐进行检修、维护和清洗，避免残留物和杂质对装置的影响。
同时，还需要定期检查储罐的防火、防爆设备是否正常运转。
5. 环保要求催化裂化装置的运行过程中，产生大量的有害气体和液体废弃物。
因此，需要执行严格的环保要求，确保废料处理设备的安全、有效运行，避免对环境造成不必要的影响。
6. 进行定期检查和维护为了确保催化裂化装置的安全运行，需要进行定期检查和维护。
包括设备泄漏、储存设备、管道连接、过滤系统等。
及时发现问题，并采取措施处理，能够保障装置的正常运行，避免重大事故发生。
在催化裂化装置的运行过程中，安全操作是最为关键和至关重要的问题。
操作人员在进行操作时需要严格遵循规程标准，确保设备的稳定运行，这是确保装置安全性的关键所在。
催化裂化装置紧急停工应急预案
催化裂化装置紧急停工应急预案1.目的为确保在催化装置故障时，总调度室应急指挥协调工作的有序开展，特制订该应急预案。
2.适用范围适用于公司在1000万吨/年生产线全流程生产时，催化发生故障时，总调度室的应急指挥和协调工作。
3.预案启动条件催化装置遇到停电或关键设备故障，生产无法继续进行下去。
4.应急要求炼油部、油品处、动力厂根据渣油加氢可能出现的紧急停工，制定相应应急预案，并贯彻落实到操作层。
5.应急要点及程序5.1：原料改出装置5.1.1：原料供应来源描述：渣油加氢加氢重油走561线进装置；常减压减二线热蜡油走装置互供线进催化；北罐区开泵付罐区渣油走577线进装置；焦化、重整液态烃进装置作为提升管提升气；重整拔头油走三垅口274线阀组进催化V203；聚丙烯装置尾气、芳烃010线轻烃、S-Zorb轻烃、240万汽提塔回流管汽油进V203。
5.1生产装置原料改动原则5.2.1 常减压装置装置加工量按最低负荷控制（60%负荷，加工量14000t/d 左右），停止掺炼排水污油，渣油加氢装置立即降量生产，停止带炼罐区蜡油或和渣油。
5.2.2 催化切断减二线蜡油进料后，富余的常减压减二线轻蜡油 立即投用冷却器E133、E138降温外放，原则上安排进六垅，流程为：1#常减压500线阀→六垅蜡油罐。
常减压蜡油流程示意图：罐区500线六垅平台蜡油流程示意图北罐区500六垅500常减压189六垅189常减压燃料油190六垅190焦蜡225六垅2251#192六垅六垅!#催化常减压直供轻蜡油、重蜡油停进催化装置，渣油加氢装置加氢重油停进催化，1#催化在保证生产安全的前提下适当提加工量以平衡加氢重油，富余部分在五垅平台经561线改进热油罐接收。
五垅山脚加氢重油阀组示意图561线去五垅去焦化去1#催化五垅来5.2.3 如焦化蜡油在催化，则安排改至1#催化或渣油加氢装置，如焦化在带炼冷渣，则立即安排装置停止带炼。
5.2.4 因原料中断，通知S-Zorb 装置改循环；如果催化汽油在S-Zorb 装置边界分流去了1#催化预碱洗，则通知S-Zorb 人员关闭去1#催化的阀门，并告知1#催化。
加氢裂化装置停工安全事项
加氢裂化装置停工安全事项前言加氢裂化装置作为炼油厂中的重要设备，其操作和维护具有一定的危险性。
在停工期间，需要特别注意安全问题，以防止人员和设备的受损。
本文将介绍加氢裂化装置停工安全事项。
停工前的准备工作在停工前，需要进行充分的准备工作，以确保停工期间的安全。
具体工作包括：1.确定停工时间：在确定停工时间之前，需要分析生产计划和市场需求，避免停工时间过长或过短。
2.安排人员：停工期间需要有专门的人员负责监控设备和维修工作，还需要有专门的人员负责安全事务。
3.领取工具和备件：在停工前需要检查加氢裂化装置所需的工具和备件，并保证其完好无损。
4.检查安全措施：在停工前需要检查加氢裂化装置的安全措施，如火警报警装置，紧急关闭装置，灭火系统等。
同时需要检查通风系统，以确保室内空气质量满足要求。
停工期间的安全事项在加氢裂化装置停工期间，需要注意以下安全事项：1.避免电气故障：在设备停工期间，需要关闭电源，以避免电气故障引起的火灾或爆炸。
2.避免异常压力：停工期间需要定期检查加氢裂化装置的压力，以避免异常压力引起的危险。
3.避免物料积聚：停工期间需要清理加氢裂化装置内的残余物料，以避免物料积聚引起的危险。
4.避免漏气：停工期间需要检查加氢裂化装置的管道和阀门，以避免漏气引起的危险。
5.避免渗漏：停工期间需要检查加氢裂化装置的密封情况，以避免渗漏引起的危险。
停工后的安全事项当加氢裂化装置重新投入生产前，需要进行以下安全检查：1.安全验证：在加氢裂化装置重新投入生产前，需要进行安全验证，包括检查安全设备功能是否正常，是否存在漏气等安全隐患。
2.健康检查：停工期间参与维修工作的人员需要进行健康检查，以确保不会短期内患上职业病。
3.压力测试：在加氢裂化装置重新投入生产前，需要进行压力测试，以确保设备在正常压力下运行。
4.防止滞留反应物：在加氢裂化装置重新投入生产前，需要注意避免滞留期间的反应物引发危险。
总结加氢裂化装置是炼油厂中的重要设备，需要特别注意安全问题。
催化裂化装置操作安全技术范本
催化裂化装置操作安全技术范本一、催化裂化装置操作安全技术概述催化裂化装置是炼油厂中的重要设备，对石油的加工起到关键作用。
为了确保装置的安全运行，操作人员需要掌握一系列的操作安全技术，以防止事故的发生。
本文将介绍催化裂化装置操作安全技术范本，帮助操作人员更好地理解和掌握相关技能。
二、催化裂化装置操作前的准备工作1. 确认装置参数与操作指导书的一致性，了解装置的操作流程和安全注意事项。
2. 确保装置和相关设备处于正常工作状态，检查所有仪表的工作正常。
3. 检查装置周围环境是否存在易燃易爆物质，必要时进行清除和防护。
三、催化裂化装置操作过程中的安全措施1. 在操作过程中，操作人员应严格按照操作指导书的要求进行操作，不得擅自变更操作参数。
2. 当操作人员发现异常情况时，应立即向上级汇报，并按照操作指导书中的要求采取相应的紧急处理措施。
3. 遵循“三检查”原则：在操作前、操作中和操作后，进行设备的检查，确保设备安全运行。
4. 在操作过程中，操作人员应保持清醒、冷静的状态，不得饮酒、吸烟或携带易燃易爆物品。
5. 严禁将未经操作指导书批准的人员进入装置操作区域，保证操作区域的安全。
6. 操作人员应定期参加安全培训，了解并掌握最新的操作安全技术，提高安全意识和应变能力。
四、催化裂化装置操作后的安全工作1. 在完成操作后，操作人员应关闭所有设备和仪表，确保装置处于停工状态。
2. 清理操作区域，清除可能存在的火源和易燃物品，保持设备周围的环境整洁。
3. 将操作区域的情况做好记录，包括操作时间、操作项目和操作结果等，以备将来参考。
4. 对设备进行定期检修和维护，确保设备的正常使用和安全运行。
5. 在操作过程中，产生的废弃物和污染物应按照相关规定进行处理，防止对环境造成影响。
五、催化裂化装置操作事故的应急措施1. 发生紧急情况时，操作人员应立即启动应急预案，并向相关人员汇报。
2. 在应急情况下，操作人员应迅速采取措施进行事故防范和扑救，并及时通知上级领导和相关部门。
催化裂化装置操作安全技术（3篇）
催化裂化装置操作安全技术催化裂化装置是石油炼油行业中常见的重要设备，可以将重质石油馏分转化为轻质产品，如汽油和液化石油气。
然而，由于操作不当或安全措施不到位，催化裂化装置可能会引发安全事故，造成人员伤亡和重大经济损失。
因此，为了确保催化裂化装置的安全运行，必须采取一系列的操作安全技术。
一、催化裂化装置操作前的准备工作1. 安全会议：在每次操作催化裂化装置之前，必须召开安全会议，对操作人员进行安全培训和技术交流，明确各个环节的责任和操作要求。
2. 工作许可：为了确保每一步操作都经过审批和核准，必须制定工作许可制度。
在操作前，必须向相关部门申请并获得工作许可，明确工作内容、时间、地点和所需的安全防护措施。
3. 仪器检查：在操作前，必须对涉及到催化裂化装置操作的仪器和设备进行检查和试运行，确保其正常工作和安全可靠性。
4. 人员培训：所有参与催化裂化装置操作的人员必须接受相关安全培训和技能考核，确保其具备必要的操作技能和安全意识。
二、催化裂化装置操作中的安全技术1. 火灾防护：催化裂化装置操作中，石油馏分和催化剂具有一定的火灾爆炸风险。
因此，必须采取适当的防护措施，如使用防爆设备、设置火灾报警系统、检查和维护消防设备等，以及预先制定应急预案，掌握火灾扑救方法和逃生路线。
2. 气体检测：催化裂化装置中可能会产生有毒有害气体，如硫化氢、苯等。
在操作前，必须进行气体检测，确保操作区域内无可燃气体和有毒气体，以及采取防护措施，如通风和戴防毒面具等。
3. 压力控制：催化裂化装置操作中，压力的控制非常重要。
必须合理设置压力控制装置，确保操作中的压力不超过安全界限，并经常检查和维护相关的压力表和安全阀等设备。
4. 声音和振动：催化裂化装置操作可能会产生较大的噪音和振动，对人员的健康和操作设备的正常运行都会造成影响。
因此，必须采取相应的措施，如戴防噪音耳罩、安装隔音设备和振动消除装置等，以减少噪音和振动对人员和设备的影响。
催化裂化装置开停工及事故事件
注意事项：
①点着火后内操认真监盘，多看DCS各画面
有关参数。外操密切观察火焰颜色，加强脱 液，严格按升温曲线升温、恒温。现场专人 看火。 ②升温期间应开少量蒸汽掩护油火嘴。 ③升温过程中应及时调整一、二次风量，保 证炉膛温度不大于1000℃。 ④内操负责每小时各滑阀活动一次，开关时 应缓慢，以防压力波动炉子熄火。
其他工作及注意事项：
①装油前严格检查工艺流程，关闭所有放空
排凝阀，严防窜油跑油。 ②收油后，要多检查现场液位计、地沟，防 止跑油窜油冒油。 ③注意各塔、各容器液位、压力、温度的变 化，防止过量收油。 ④与瓦斯管线相连的有关阀门要关闭，防止 汽油窜入瓦斯管线，影响反再升温，甚至超 温燃坏设备。这方面的教训是非常深刻的。
蝶阀或放火炬阀控微正差压是关键，防 止分馏塔内油气、容201的硫化铁自燃。 ⑤外送污水。控好容201的液位、界位。 ⑥其他流程的准备：确认改通、随时投 用。各冷却器给上冷却水。 ⑦启动全部仪表。
4．分馏塔进油，建立油浆循环
准备工作：
①引蒸汽将原料油加热到180℃左右；
②改通油浆专线外排、控较大量；
2．4稳定收汽油，建立三塔循环
目
的：考验机泵、考验仪表，熟悉流程。 准备工作： ①瓦斯氧含量分析合格，瓦斯充压完成后， 与调度联系收汽油； ②收油流程的确认，实行三级确认，岗位人 员、班长、技术人员； ③起动相关仪表。 收油和油运：按最短流程收油进塔，见油后 开泵建立三塔循环。（一般与容201一起收）。
其他工作及注意事项：
①装油前严格检查工艺流程，关闭所有放空
排凝阀，严防窜油跑油。 ②收油后，要多检查现场，防止跑油、窜油、 冒油。 ③注意塔底压力，防止过量收油。 ④试油压时严格按规定试压，稳压时间要长， 检查要仔细。
催化裂化装置操作安全技术
催化裂化装置操作安全技术催化裂化装置是炼油厂中常见的一种重要设备，用于将重油转化为轻质石油产品。
在操作催化裂化装置时，操作人员需要严格遵守操作安全技术，以确保装置的稳定运行，防止事故的发生。
本文将从操作人员的个人安全意识、操作规程和安全设备三个方面，详细介绍催化裂化装置的操作安全技术。
一、个人安全意识1. 强化安全意识：操作人员在进入催化裂化装置现场前，应进行必要的安全培训，了解装置的运行原理和操作规程，并牢记安全操作的重要性。
在操作过程中，要时刻保持高度的警惕性，严禁酒后工作和疲劳驾驶。
2. 着装要求：操作人员需按照规定的着装要求进行操作，包括穿戴防护服、安全帽、防滑鞋和防护手套等。
同时，要注意佩戴好个人防护装备，确保操作过程中的个人安全。
3. 制定应急预案：操作人员应事先制定应急预案，包括逃生路线、紧急停车点和紧急联系人等，并进行定期演练，以提高应对紧急情况的能力。
二、操作规程1. 严格遵守操作规程：操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自进行未经许可的操作。
在操作之前，要对装置进行全面检查，确保设备的正常运行状态。
在操作过程中，要随时观察仪表数据和反馈信息，及时发现异常情况，并及时采取措施处理。
2. 确保开停机安全：在启动催化裂化装置之前，要检查液位、温度、压力等参数是否正常，并逐步开启各个设备，确保装置的正常启动。
在停机时，也要按照规定的程序进行操作，保持正常的停机状态，以确保装置的安全。
3. 定期检修设备：催化裂化装置的设备需要定期进行检修和保养，以确保其正常运行。
操作人员要定期检查设备的工作状况，及时发现设备的故障和隐患，并及时进行修理和更换。
三、安全设备1. 安全阀和疏水阀：催化裂化装置应配置安全阀和疏水阀，用于在装置出现异常情况时，自动排放过多的压力和水分，避免装置爆炸和管道破裂。
2. 灭火器和泡沫灭火系统：在装置的关键部位和附近应设置灭火器和泡沫灭火系统，以防止火灾蔓延和扩大。
催化裂化装置操作安全技术（三篇）
催化裂化装置操作安全技术催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下，在提升管式反应器中进行快速反应，把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类，再经分馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装置。
催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和芳构化反应四种。
反应再生和分馏是催化裂化装置的核心。
装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外，油浆易结焦堵塞设备管线，也是比较突出的安全问题。
(一)反应再生单元安全特性在反应再生过程中，原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应，反应后的催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离，反应油气去分馏。
催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。
在烧焦罐中，反应后催化剂自待生斜管进入烧焦罐底部，在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦，并由主风带入上部再生器进一步烧焦。
再生后的高温催化剂由再生斜管进入提升管式反应器底部流化反应。
在这个反应再生过程中，同时存在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。
所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。
另外，如果沉降器顶压过高，不仅会迫使系统停车，甚至可能会使催化剂倒流引发重大事故。
(二)反应再生过程操作异常现象(1)提升管温度大幅度波动，会烧坏设备。
引起温度大幅度波动的原因主要有：流量波动大或原料带水；烧焦罐温度大幅度波动；原料预热温度大幅度波动；两器差压波动；催化剂量波动；再生滑阀控制失灵。
对温度波动要查明原因，有针对性地采取措施。
如对原料进行脱水，稳定进料量和原料预热温度，稳定烧焦温度，调节两器差压。
如仪表失灵改用手动等。
(2)沉降器压力大幅波动。
如果沉降器出现压力大幅度波动，首先要准确判断异常原因，采取对应的处理措施。
如果是原料带水，要立即进行脱水。
进料量波动大时要稳定进料量。
其它原因如汽提蒸汽量及压力波动大，催化剂循环波动量大，以及分馏塔釜液位过高等，都要及时采取对应的调节控制措施。
催化裂化装置操作安全技术
催化裂化装置操作安全技术催化裂化装置（FCC）是石油炼制过程中的关键装置之一，它能将重质石油馏分转化为轻质石油产品。
由于催化裂化装置操作过程中涉及高温、高压、易燃等危险因素，因此必须严格遵守相关安全技术规范，确保操作人员和设备的安全。
下面是催化裂化装置操作安全技术的一些重要方面：1. 值班人员安全意识培养：操作人员必须接受专业的培训和教育，确保他们具备丰富的技能和经验。
操作人员应具备良好的安全意识，遵守操作规程，熟悉各种操作流程和设备的特点，能够正确判断和处理各种突发情况。
2. 设备检修与维护：定期进行设备检修和维护，以确保设备的正常运行和安全性能。
及时修复损坏设备和部件，以防止火灾、爆炸等事故的发生。
同时，要合理规划检修计划，预防和解决设备的故障和事故隐患。
3. 火灾与爆炸防范：加强火灾与爆炸的防范措施，包括安装火灾和爆炸探测器、灭火器和排烟系统等设备，以及建立完善的事故报警和应急救援机制。
操作人员要熟悉各种火灾和爆炸的风险因素，如压力异常、泄漏等，及时采取措施进行处理，防止事态扩大。
4. 操作规程和安全操作步骤：制定完善的操作规程和安全操作步骤，明确各项操作的技术要求和安全要求。
操作人员在进行各种操作前，应仔细阅读操作规程并进行确认，严格按照规程进行操作，避免由于操作不当造成事故的发生。
5. 操作过程监控与控制：利用先进的监控系统和控制装置，实时监测催化裂化装置的各个环节，包括温度、压力、流量、液位等参数，确保装置操作在安全范围内。
及时发现并处理异常情况，如过高压力、过热温度等，以保障装置和人员的安全。
6. 原料与产品质量监测：对原料和产品进行质量监测，不仅可以确保产品符合相关标准，还可以发现潜在的操作风险和问题。
同时，对原料和产品的储存和转运要求，采取相应的防护措施，避免污染和泄漏等事故。
7. 应急救援准备：建立完善的应急救援方案和演练，指导操作人员如何处理紧急情况和应对事故。
应急救援设备和人员要配备齐全，能够快速响应和处置各种紧急情况，以降低事故的损失。
重油催化裂化装置停工大检修安全环保对策
重油催化裂化装置停工大检修安全环保对策发布时间：2022-10-10T09:27:07.501Z 来源：《科技新时代》2022年7期作者：宋杰杰[导读] 重油催化裂化装置具有高温、易燃、易爆、有毒物质等危险因素宋杰杰中国石化济南炼化公司摘要：重油催化裂化装置具有高温、易燃、易爆、有毒物质等危险因素，对企业的停工检修安全环保工作造成重大威胁。
本文从制定相应的HSE管理措施，提出停工检修过程的安全环保方面对策，最终做到停工检修安全环保顺利有序进行。
关键词：重油催化裂化装置停工检修安全环保1.催化装置停工检修的难点安全方面：1)停工及检修总体时间紧，检修项目工作量大，作业空间小，形成交叉作业；2)停工过程中各部门不经调度统一指挥，导致串料、串压等导致事故发生；3)停工检修过程中，分馏、稳定系统存在FeS自燃风险；4)停工及检修过程中，盲板抽堵没有安排专人负责，导致火灾、中毒事故发生；5)检修施工人员素质普遍不高，安全意识较低；环保方面：1)停车过程中需要退料、吹送、冲洗等产生的污水和废气易对环境造成影响；2)停工过程中可能需要放火炬，易导致社会不利舆论，如果火炬冒黑烟，更会导致环保处罚；3)烟气脱硫单元停车过早或在停工过程中操作波动幅度较大导致外排烟气环保指标超标；4)停工扫线过程，向地面、地沟排油，检修过程中打开设备及管线易产生异味，造成环境及社会影响；5)停工及检修过程中产生的固废处理不当，易违法且污染环境。
2.催化装置停工安全环保措施2.1停工安全措施1)运行部服从生产调度部统一安排协调，加强与上下游装置的沟通。
2)低压出装阀关闭并加装大盲板后，才能停装置最后与低瓦相连的扫线蒸汽，严防瓦斯回串。
3)停工前将全装置地漏、水井疏通清理一遍，然后在最后一个下水井内部填满沙袋，切断与外部管道联系。
4)工艺人员根据需求，绘制盲板位置图、表，对盲板进行统一编号，并设专人统一指挥负责抽堵作业全过程管控。
5)反应器催化剂转剂速度不能太快，避免烟气携带油气，反应器转净后，关闭待生滑阀，并保持反-再正差压操作，严防空气串入沉降器。
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催化裂化装置开停工时的危险因素及其方法措施
催化裂化装置开停工时的危险因素及其方
法措施
导语：催化裂化装置由于它的技术特点，既有微球催化剂流化，还有化学反应，又是在高温、压力下操作，物料大部分为甲类危险品，生产过程中产生有毒气体H2S等，所以在炼油厂中是易出现事故的装置。
设备的故障率也较高。
下面，小七主要介绍催化裂化装置开停工时的危险因素及其防范措施。
一、开工时的危险因素分析及其防范措施
开工时，装置从常温、常压逐渐升温升压达到各项正常操作指标。
物料、催化剂、水电汽逐步引入装置。
所以在开工时，装置的操作参数变化较大，物料的引入、引出比较频繁，较易产生事故。
据中石化1983～1993年事故汇总和燕化公司炼油厂事故汇总(中石化成立前事故)在开工过程中发生的各项事故分别为5项和51项。
死亡和受伤人数前者统计为1人和11人，后者统计受伤5人。
通常反应—再生的开工步骤为：
气密试验(用主风)一拆除油气管线去分馏塔的盲板，建立分馏塔与反应器的汽封(防空气窜人分馏塔)一点辅助燃烧炉两器升温一沉降器与再生器切断，赶空气(烟气)一切换汽封，即沉降器蒸汽窜人分馏塔一再生器装催化剂和继续升温一再生器向反应器转催化剂两器流化一提升管喷油(进料)。
在开工时刻各个环节扣的很紧，在开工过程中应做好压力平衡和热平衡(热量的供给)，各阶段易发生的事故分析如下：
1拆除盲板建立汽封
拆除油气管线去分馏塔的盲板。
为了防止空气窜入分馏塔，需要建立分馏塔与反应器的气封。
同时，分馏塔的蒸汽有一部分将由反应油气管线返回至反应器，此时要在油气管线的顶部进行放空时，需要控制分馏塔压力大于反应器的压力，以防止回炼油循环时，油窜人分馏塔内，由蒸汽携带进入反应器和再生器而烧坏设备。
分馏塔的蒸汽有一部分要由反应油气管线返回至反应器，要在油气管线的顶部放空，即控制好分馏塔压力大于反应器压力，而这时分馏部分在塔外建立原料油，回炼油循环，如果不注意，油窜进入分馏塔内，这样很容易由蒸汽携带进入反应器和再生器，70年代初期湖南某炼油厂、辽宁某炼油厂曾发生过此类事故，造成设备烧坏(此时汽封已建立，两器在升温中)。
2辅助燃烧室点火
此炉是正压炉，电点火十分困难时(现有新型点火已解决)要防止点不着火，防止瓦斯油管线泄漏和防止瓦斯带油、带水的现象发生。
20世纪80年代中广东两个大型炼厂曾分别发生瓦斯中带入汽油，引起设备超温和因瓦斯发生爆炸损坏设备的事故。
瓦斯换油火时，注意燃烧油要选用自燃点低不带水的柴油，要防止油火烧坏再生器分布器等内件。
3反应器赶空气切换汽封
此阶段操作需关掉反应器顶和油气管线的放空阀，此时大量蒸汽进入分馏塔，如操作不当会引起分馏塔超压，导致塔顶安全阀启跳。
另外如果空气置换不尽，反一切断不好，再生器中空气窜入反应器再进入分馏塔，这是最危险的，将导致严重事故的发生。
1976年10月山东某炼油厂曾因此造成分馏塔顶回流罐和分馏塔馏出线烧红冒烟(管线中残存PeS)。
4再生器装催化剂两器流化
这时需要校正两器的密度、藏量仪表，保证其准确性，此类仪表是判断装入多少催化剂和何时达到向再生器喷入燃烧油，以加速催化剂升温的依据，同时要保证燃烧油质量，不带水，否则易造成温度不上反而下降，还会造成辅助燃烧室油火嘴熄灭的事故。
两器流化要注意反应器的升温速度和防止催化剂大量带人分馏塔。
曾发生过从反应器跑催化剂而造成紧急停工的事故。
5提升管喷油
此阶段主要产生故障是因为进油量过猛易造成分馏部分的物料和热平衡不好掌握，易造成顶回流抽空，冲塔而导致切断进料。
操作方法和技术设备方面的进步是避免事故的最好的防范措施。
如衬里材料的改进,目前两器衬里大面积脱落的事故基本杜绝，这给开工方法的改进创造了条件。
现在不少炼厂采用新的开工方法，从而省去了建立汽封，切换汽封的繁锁操作，不但避免事故，而且开工时间大为缩短。
二、停工时的主要危险因素及其安全预防措施
装置停工是装置由正常操作状态逐渐降温降压降量的过程。
其各操作参数变化较大，所以也属于不稳定操作状态，因操作不当而造成着火、中毒的事故也曾发生。
主要应注意以下问题：
(1)保证反应器的蒸汽吹扫时间。
在保证赶尽反应器的油气的同时，分馏塔的残存油要尽量抽尽。
分馏塔温度应下降到200℃；以下，为安装油气管线的盲板创
造条件。
(2)安装盲板时切断反应器和再生器，而反应器和分馏
塔适当给汽，维持其微压下，即反应和分馏塔顶要见蒸汽
少量吹出。
20世纪70年代山东某炼厂由于反应器吹汽时间短，油气管线温度高而发生着火事故。
1988年湖北某炼厂曾发生在安装盲板时，空气窜人分馏塔将塔中段两圈塔壁烧过热而变形的事故。
90年代华北某大型炼厂因
反应器蒸汽吹扫，降温较小，而引入空气吹扫，致使空气从油气
管线下盲孔(已被开启)窜出烧坏油气管线的事故。
（3）分馏塔吹扫后一般要进行水洗，以防止残存的FeS 因干燥自燃。
装置的废碱罐和碱罐，其中都残存汽油，因罐处理不净而动火发生爆炸事故的记载也是不少的。
（4）装置后部吸收塔，再吸收塔、脱硫系统由于有U2S的
存在必须处理干净。
1984年江苏某炼厂因分液罐未处理干净，拆开加盲板时造成H2S中毒死亡的事故。
根据文献统计，在1983—1993年
因停工中发生事故11起，死亡3人，1983年以前事故X起，死亡1人，受伤20人。