冲压成形工艺 (2)
整流罩加工工艺(二)
整流罩加工工艺(二)整流罩加工工艺1. 介绍整流罩是一种用于调节流体流动的装置，常见于工业生产中的风机和风道系统。
整流罩加工工艺是指制造整流罩所采用的工艺方法和技术。
整流罩加工工艺至关重要，它直接影响到整流罩的性能和质量。
下面列举了一些常用的整流罩加工工艺方法：•压力点焊•热压焊•等离子焊•激光切割•冲压成形2. 压力点焊压力点焊是一种常用的整流罩加工工艺方法。
它通过将整流罩的部件放置在夹具中，然后使用电焊机的电极施加高温高压电流，在焊接点上产生高温高压，从而将整流罩的部件进行焊接。
压力点焊的优点是焊接速度快，焊接质量高，适用于各种材料的整流罩加工。
但是它对整流罩的形状和尺寸有一定的限制。
3. 热压焊热压焊是将整流罩的部件放置在加热板上加热至一定温度，然后施加压力使其熔合的整流罩加工工艺方法。
热压焊的优点是能够实现整流罩的高密封性和强度。
然而，它对加工设备和操作要求较高，需要控制加热板的温度和压力。
4. 等离子焊等离子焊是利用等离子体电弧产生高温高能量，在整流罩的接缝处进行加热和熔化，然后冷却并粘合的整流罩加工工艺方法。
等离子焊的优点是快速、高效，并且能够实现整流罩的高强度焊接。
然而，等离子焊设备的成本较高，需要专业的操作技术和环境。
5. 激光切割激光切割是利用激光束对整流罩的材料进行切割的整流罩加工工艺方法。
激光切割的优点是速度快、精度高，并且能够切割各种复杂形状的整流罩。
但是，激光切割设备的成本较高，需要专业的操作技术和维护。
6. 冲压成形冲压成形是将整流罩的材料放置在冲压模具中，在模具的作用下施加压力进行成形的整流罩加工工艺方法。
冲压成形的优点是成本相对较低，适用于大批量生产。
但是，冲压成形对整流罩的形状和尺寸有一定的限制。
结论以上列举了一些常用的整流罩加工工艺方法，每种工艺方法都有其优点和适用场景。
在实际应用中，根据整流罩的需求和要求选择合适的加工工艺方法进行加工，以获得性能优良、质量可靠的整流罩产品。
冲压工序大致分为分离工序和塑性成形工序两类
冲压工序大致分为分离工序和塑性成形工序两类。
单工序模:在冲压的一次行程过程中只能完成一个冲压工序的模具级进(连续)模:在冲压的一次行程中在不同工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具复合模:在冲压的一次行程中,在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具导柱导套式冲裁模的结构特点:导柱与模座孔为H7/r6(或R7/h6)的过盈配合;导套与上模座孔的配合为H7/r6的过盈配合。
其主要目的是防止工作时导柱从下模座孔中被拔出和导套从上模座中脱落。
为了使导向准确和运动灵活,导柱与导套的配合采用H7/h6的间隙配合。
冲模工作时,条料靠导料板9和挡料销8(固定挡料销)实现准确定位以保证冲裁时条料上的搭边值均匀一致。
采用固定卸料板10卸料时,冲出的工件在凹模空洞中由凸模逐个顶出凹模直壁处实现自然落料。
缺点:冲模外形轮廓尺寸较大,结构较为复杂,制造成本高。
与导板式冲模相比的优点:导柱式导向准确可靠,能保证冲裁间隙均匀稳定,冲裁件精度较高,冲模使用寿命长,在冲床上安装使用方便,敞开性好视野开阔便于操作,卸料板不再起导向作用,只起卸料作用。
冲压设备类型的选择:对于小型的冲裁件、弯曲件或拉伸件用开式机械压力机;大中型冲裁件多采用闭式结构形式的机械压力机;小批量生产,尤其是大型厚板冲压件的生产多采用液压机;在大批量生产或形状复杂零件的生产中尽量用高速压力机或多工位自动压力机。
选择压力机规格的原则:1、压力机标称压力必须大于工序所需压力。
当冲压行程较长时,还需注意在全部工作行程上压力机许可压力曲线应高于冲压变形力曲线。
2、压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸,并在冲压工序完成后能顺利地从模具上取下来。
对于拉伸件行程应大于制件高度两倍以上。
3、压力机的行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。
4、压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都能满足模具的正确安装要求。
对于曲柄压力机,模具的闭合高度与压力机闭合高度之间要符合Hmax--5大于等于H+h大于等于H+10..冲裁变形的过程:1、弹性变形阶段;2、塑性变形阶段;3、断裂分离阶段。
车架纵梁的冲压成形工艺流程(二)
车架纵梁的冲压成形工艺流程(二)车架纵梁的冲压成形工艺流程简介车架纵梁是汽车的重要部件，它承受着车身的重量和各种力的作用。
为了保证车架纵梁的强度和稳定性，冲压成形工艺被广泛应用于其制造过程中。
本文将详细介绍车架纵梁的冲压成形工艺流程及各个步骤。
工艺流程1.材料准备–选择高强度的钢板作为车架纵梁的原材料，通常采用冷轧钢板。
–按照设计要求，剪切成合适的尺寸和形状。
2.模具设计–根据车架纵梁的形状和尺寸要求，设计相应的模具。
–在模具中设置上下模，确保能够实现冲压成形。
3.上模与下模安装–将上模和下模安装在冲床上，并进行调整，以确保模具的位置和运动轨迹的准确性。
4.冲床调试–对冲床进行调试，包括冲床的速度、力度和行程的设置。
–确保冲床的稳定性和安全性，以及冲压成形的精度和一致性。
5.冲压成形–将准备好的钢板放置在模具中。
–启动冲床，进行冲压成形操作。
–冲废料和冲件同时完成，确保冲压成形的顺利进行。
6.成品处理–将成形后的车架纵梁经过提取、清洁和除尘等处理。
–检查成品的质量和尺寸，确保符合设计要求。
7.表面处理–按照要求进行喷涂、电泳或电镀等表面处理。
–提高成品的美观度和耐腐蚀性。
8.检验和质量控制–对成品进行检验，包括外观检查、尺寸测量和强度测试等。
–严格控制质量，确保产品符合国家和行业标准。
9.包装和出厂–对成品进行包装，以便运输和储存。
–出厂前进行最后的质量检查，确保产品完好无损。
结论车架纵梁的冲压成形工艺流程包括材料准备、模具设计、冲床调试、冲压成形、成品处理、表面处理、检验和质量控制、包装和出厂等多个步骤。
每个步骤的严格执行和高标准要求，对于保证车架纵梁的质量和稳定性至关重要。
通过不断改进和创新，冲压成形工艺将为汽车制造业带来更高的效率和质量。
压圈冲压模具说明(终极版)2
第1章绪论1.1冲压工艺概述1.1.1 冲压工艺简介冲压是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在室温下对材料施加压力使其产生变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的制件的一种压力加工方法。
因为它主要用于加工板料制件，所以也称板料冲压。
在机械制造中是一种高效率的加工方式。
b5E2RGbCAP 冲压广泛应用于金属制品各行业中，尤其在汽车、仪表、军工、家用电器等工业中占有极其重要的地位。
冲压工艺有如下特点：1.能冲压出其它加工方法难以加工或无法加工的形状复杂的零件。
比如，从仪器仪表小型零件到汽车覆盖件、纵梁等大型零件，均由冲压加工完成。
p1EanqFDPw2.冲压件质量稳定，尺寸精度高。
由于冲压加工是有模具成型，模具制造精度高、使用寿命长，故冲压件质量稳定，制件互换性好。
尺寸精度一般可达IT10～IT14级，最高可达到IT6级，有的制件不需要在加工，便可满足装配和使用要求。
DXDiTa9E3d3.冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面粗糙度小等特点。
4.冲压加工生产效率极高，没有其它任何一种机械加工方法能与之相比。
比如，汽车覆盖件这样的大型冲压件的生产效率，可达每分钟数件；高速冲压小型制件，可达每分钟上千件。
RTCrpUDGiT5.材料利用率高，一般为70%～85%。
因此冲压件能实现少废料或无废料生产。
在某些情况下，边角余料也可充分利用。
5PCzVD7HxA6.操作简单，便于组织生产，易于实现机械化和自动化生产。
对操作工人的技术素质要求不高，新工人经短时培训便能上岗操作。
jLBHrnAILg7.冲压的特点是模具制造时间长、制造成本高，故不适宜于单件小批量生产。
另外，冲压生产多采用机械压力机，由于滑块往复运动快，手工操作时，劳动强度大，易发生事故，故必须特别重视安全生产、安全管理以及采取必要的安全技术措施。
xHAQX74J0X8.冲压模设计需要有很强的想象力与创造力，对于模具的设计者和制造者无论在理论、经验、创造力方面都要有很高的要求。
第二章 汽车覆盖件冲压成形工艺
2-6
举例
2-1 汽车覆盖件冲压成形特点
一、汽车覆盖件的质量要求
二、汽车覆盖件结构特点
三、覆盖件的成形特点
2-1汽车覆盖件冲压成形特点
一、汽车覆盖件的质量要求
1.
2.
3.
尺寸精度。汽车覆盖件必须有很高的尺寸精度（ 包括轮廓尺寸、孔位尺寸、局部形状的各种尺寸 等），以保证焊装或组装时的准确性、互换性， 便于实现车身焊装的自动化和无人化，也保证车 身外观形状的一致性和美观性。 形状精度。特别是对外覆盖件，要求具有很高的 形状精度，必须与主模型相符合。否则将偏离车 身总体设计，不能体现车身的造型风格。 表面质量。外覆盖件（尤其是轿车）表面不允许 有波纹、皱纹、凹痕、擦伤、压痕等缺陷，棱线 应清晰、平直，曲线应圆滑、过渡均匀。
三、覆盖件的成形特点: 1、成形工序多→拉深为关键工序
n
覆盖件冲压成形一般经过落料、拉延、整形、 修边、翻边等工序完成，其中拉延工序最为关 键，它从根本上决定了整型、修边、翻边和冲 孔等工序的内容和顺序，尽管在一定程度上也 要受其它工序的制约。
2-1 汽车覆盖件冲压成形特点
三、覆盖件的成形特点: 2、拉深是复合成形 →常采用一次拉深
n
覆盖件模具型面数学模型属于工艺模型，它从 覆盖件产品模型演变而来，还要向有限元模型、 数控加工模型转化。
2-2 工艺设计内容
（1）根据生产纲领确定工艺方案
（2）根据覆盖件结构形状，分析成型可能性和确定工序数及模具
品种（DL图、拉延件设计） （3）根据装配要求确定覆盖件的验收标准。 （4）根据工厂条件决定模具使用的压床。 （5）根据制造要求确定协调方法。 （6）提出模具设计技术条件，其中包括结构要求、材料要求等。
冲压工艺及模具设计经典教材-冲压工艺及模具设计-第2章冲压成形的特点
即在拉应力的方向上的应变是正的，是伸长变形。
由于r 0, ，当 r 时，r 0；单向压应力状态( r 0
)时，有 r / 2 0。 这种应力和变形状态处于冲压应力图中的EOF范围(见图2.2)， 在冲压变形图中处于MOL范围(见图2.3)。
在冲压变形图中处于GOE范围(见图2.3)。
2. r 0 ， t 0时的应力状态 当 r 0 ， t 0时，由式(2.2)可知 2 r 0 ，所以一定要 0 。这表明，对于两向压应力作用的平面应力状态，如果 绝对值最大的应力是 ，0 则在这个方向上的应变一定是负的， 是压缩变形。
一般的简单拉伸完全一致。
上述两种冲压变形情况，两个应力的性质与比值范围以
及它们引起的变形都是一样的，仅仅是最大应力的方向不同。
因此，对于各向同性的均质材料，这两种变形是完全相同的。
2.3.2 两向压应力
冲压毛坯变形区受两向压应力的作用时，变形也可分两种情况
1.
r 当
r
0，0，tt
t 0 和 r 0 ， t 0。
1. r 0， t 0 时的应力状态
当 r 0 ， t 0 按全量理论可以写出如下应力与应变的关
系
r t k
r m m t m
(2.1)
式中：r ， ，t ——分别是轴对称冲压成形时的经向、纬向
2.1 冲压成形的特点
冲压成形主要具有如下特点： (1) 平面应力状态多 由于冲压成形板料毛坯的尺寸特点，模具 对毛坯的作用力一般作用于板料的表面，产生数值不大且垂直 于板面方向的单位压力，但此单位压力已足以产生使板材塑性 变形的内应力。由于垂直于板面方向上的单位压力数值远小于 板面方向上的内应力，因此大多数的冲压变形都可以近似作为 平面应力状态处理。 (2) 伸长类变形多 相对于板面尺寸，冲压毛坯的厚度很小，压 应力作用下的抗失稳能力也很差，在没有抗失稳装置(如压边圈 等)的约束作用下较难顺利地冲压成形，因此在各种冲压成形方 法中，以拉应力作用为主的伸长类冲压成形多于以压应力为主 的压缩类成形。 (3) 静水压力影响小 在体积成形(如模锻、挤压等)时，毛坯的 内应力有时可能超过其屈服应力许多倍，不可忽视变形区应力 状态中的静水压力(即应力球张量)对成形极限和变形抗力的影 响。而板料冲压成形时，毛坯中的内应力数值接近或等于材料
冲压工艺与模具设计(第二版吕建强) 教学大纲 及教案
《冷冲压工艺及模具设计》教学大纲课程编号：课程性质：必修学时/学分：48/3考核方式：考试适用专业：材料成型及控制工程先修课程：工程制图、互换性原理与技术测量、材料成型技术基础、机械制造技术基础、机械设计基础等课程。
版次：1执行时间：年03月大纲执笔人：大纲审核人：批准人：一、课程简介本课程是材料成型及控制工程专业的一门专业方向课程。
主要介绍在国民经济制造业中占有重要地位的薄板冲压工艺原理和模具设计的相关知识。
主要内容为冲裁、弯曲、拉深和成形等冲压工艺及其模具设计，对于塑性变形的基本概念、力学基础、分析方法、冲压材料成形性能、冲压设备等知识也进行了概要的介绍。
二、课程目标课程目标1：掌握常见冲压工序的应用、变形规律、冲压设备的结构及工作特点等相关知识，以唯物主义世界观观察冲压问题。
掌握冲裁、弯曲、拉深和成形等工艺规律、相应工艺的模具典型结构。
掌握冲压各工艺的开展变化规律和趋势，以历史开展观观察冲压问题。
了解冲压生产全周期、全流程的本钱构成，理解其中涉及的工程管理与经济决策问题。
课程目标2：掌握冲裁、弯曲、拉深和成形等冲压工艺与模具设计方法与步骤，具备从事本专业工作应遵循的价值观念、伦理原那么和行为标准。
掌握汽车覆盖件与模具、精密冲压工艺与模具、多工位精密级进模具等高端冲压技术应用。
具备针对特定需求完成相关模具的设计及制造工艺的设计的能力。
具备跨学科协同工作能力，确立竞争意识，培养创新精神。
课◎程◎教◎案课程名称冷冲压工艺及模具设计归口系部教师姓名授课时间授课班级第01 周星期31、2 节教材章节及名称绪论教学目标及要求通过本章节的学习使学生对冲压的特点、应用有个初步认识。
使学生对冲压行业的现状及开展有所了解。
教学重点与难点冲压的特点；冲压的应用；冲压生产的在国民经济中的作用；国内外冲压生产的现状及开展教学过程（教学内容、手段及方法等）冲压的特点；冲压的应用；冲压生产的在国民经济中的作用；国内外冲压生产的现状及开展教学方法与手段：1）多媒体投影2）工艺动画和图片课程思政元素：历史开展观、创新意识。
镁合金冲压成型
镁合金冲压成型一、引言镁合金冲压成型是一种常用的金属加工技术，通过将镁合金板材放入冲压模具中，并施加力量，使板材发生塑性变形，最终得到所需的零件形状。
本文将从材料选择、成型工艺、应用领域等方面对镁合金冲压成型进行全面、详细、完整且深入地探讨。
二、材料选择镁合金是一种重要的结构材料，具有优良的物理和化学性能，因此在冲压成型中得到了广泛应用。
在选择镁合金材料时，需要考虑以下几个因素：2.1 强度和韧性镁合金具有较高的比强度和比刚度，可以满足一些对材料强度要求较高的应用场景。
同时，镁合金还具有较好的韧性，可以在冲压过程中避免过早断裂。
2.2 可加工性镁合金的可加工性是选择材料时需要考虑的重要因素之一。
可加工性包括冲压性能、可焊性、可铆性等。
在冲压成型中，需要选择具有良好可加工性的镁合金材料，以确保成型质量。
2.3 耐腐蚀性镁合金具有较好的耐腐蚀性，可以在一些特殊环境下使用。
在选择材料时，需要根据具体的应用场景考虑镁合金的耐腐蚀性能。
三、成型工艺镁合金冲压成型的工艺流程主要包括模具设计、板材切割、冲压、弯曲、冲孔等步骤。
3.1 模具设计模具是冲压成型的关键设备，模具设计直接影响到成型质量。
在模具设计中，需要考虑以下几个因素：•镁合金板材的厚度和尺寸•成型零件的形状和尺寸•模具材料的选择•模具结构的设计3.2 板材切割在冲压成型前，需要将镁合金板材切割成适当的尺寸。
板材切割可以采用机械切割、激光切割或水切割等方法。
3.3 冲压冲压是镁合金冲压成型的核心步骤。
在冲压过程中，需要将镁合金板材放入模具中，并施加力量进行成型。
冲压过程中需要控制冲压速度、冲压力度等参数，以确保成型质量。
3.4 弯曲在冲压成型中，有时还需要对镁合金板材进行弯曲处理，以得到所需的形状。
弯曲可以采用机械弯曲、液压弯曲或热弯曲等方法。
3.5 冲孔冲孔是冲压成型中常用的一种操作。
通过在镁合金板材上冲出所需的孔洞，可以满足不同应用场景的需求。
冲压工艺与模具设计思考与练习参考答案(第2版)
《冲压工艺与模具设计（第2版）》思考与练习参考答案思考与练习11．什么是冲压加工？冲压加工常用的设备和工艺装备是什么？答：冲压加工是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的压力加工方法。
常用的设备一般有机械压力机、液压机、剪切机和弯曲校正机。
冲压模具是冲压加工所用的工艺装备。
2．冲压工艺有何特点？列举几件你所知道的冲压制件，说明用什么冲压工序获得的？答：冲压工艺与其它加工方法相比，有以下特点：①用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件，如薄板薄壳零件等。
冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
②材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。
因此，工件的成本较低。
③操作简单、劳动强度低、生产率高、易于实现机械化和自动化。
④冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高。
冲压加工是一种制件质量较好、生产效率高、成本低，其它加工方法无法替代的加工工艺。
汽车覆盖件、饭盒、不锈钢茶杯等是通过落料拉深工序完成；垫圈是通过落料冲孔工序完成；电脑主机箱外壳是通过落料冲孔、翻边成形等弯曲工序完成。
3．简单叙述曲柄压力机的结构组成及工作原理。
结构组成：工作机构（曲柄滑块机构）、传动系统（带传动和齿轮传动等机构）、操纵系统（离合器、制动器及其控制装置）、能源系统（电动机和飞轮）、支承部件（床身）。
尽管曲柄压力机有各种类型，但其工作原理和基本组成是相同的。
如图1-2所示的开式双柱可倾压力机的工作原理见图1-6所示，其工作原理如下：电动机5的能量和运动通过带传动传给中间传动轴，再由齿轮传动传给曲轴9，连杆10上端套在曲轴上，下端与滑块11铰接，因此，曲轴的旋转运动通过连杆转变为滑块的往复直线运动。
将上模装在滑块上，下模装在工作台垫板1上，压力机便能对置于上、下模间的材料进行冲压，将其制成工件。
第2章冲裁模设计-2(凸凹模刃口尺寸计算)
+0.02 （1）凹模尺寸 19.95 0 0 0 （2）凸模尺寸 a ' = (a − 2C min ) 0 −δ = (19.95 − 2 × 0.06) − 0.02 = 19.83 − 0.02 0 0 [ a ' = (a − C min ) 0 −δ = (19.95 − 0.06) − 0.02 = 19.89 − 0.02 ]
B0+ ∆ (内形尺寸) ∆ H ± （长度尺寸） 2 2. 基准型面尺寸计算 说明： (1) 计算结果符合标准形式
冲压成型机工作原理
冲压成型机工作原理
冲压成型机是一种专门用于金属成形加工的机械设备，其工作原理基于冲击力和压力的作用。
首先，操作人员将待加工的金属板材放置在冲压机的工作台上，并根据加工要求进行定位和夹紧。
然后，冲压机开始工作。
冲压成型机主要包括冲头、下模具和上模具三个主要部分。
通常情况下，冲头和下模具固定在机器底座上，上模具与冲头配合并置于传动系统的顶端。
工作时，传动系统会通过驱动装置提供动力，使上下模具以一定的冲击力和压力对金属板材进行加工。
冲击力主要通过冲头的下降产生。
冲头下降时，可以根据需要调整下降速度和冲击力大小。
当冲头与金属板接触时，冲头会施加冲击力将金属板材迅速冲击穿孔或形成凹凸。
冲头下降后，上模具开始下降。
上模具下降的过程中，会通过一定的压力将金属板材弯曲或压制形成所需的形状。
上模具的下降速度和压力大小也可以进行调整。
当上下模具完成全部的冲击和压制工序后，冲压机的动作会停止。
此时，操作人员将加工好的金属件取下，并进行后续的处理和加工。
总之，冲压成型机的工作原理是通过冲击力和压力的作用，使
上下模具对金属板材进行加工，从而获得所需的成型形状。
这种机器设备在加工过程中具有高效、精确和可重复性的特点，广泛应用于各个领域的金属成形加工中。
冲压工艺与模具设计(第2版)
05
2.5冲裁模 的基本类型 与构造
2.8精密冲裁工艺 与模具设计
2.7冲裁模设计举 例
思考与练习题
1
3.1弯曲变形 过程分析
2
3.2弯曲件质 量分析及控制
3
3.3弯曲工艺 计算
4
3.4弯曲工艺 设计
5
3.5弯曲模具 设计
3.6弯曲模设计 举例
思考与练习题
1
4.1拉深变形 过程分析
2
4.2拉深件质 量分析及控制
设计方法与步 骤
3
8.3冲压模具 材料及热处理
4 8.4冲压工艺
与模具设计举 例
5
思考与练习题
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读书笔记
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精彩摘录
精彩摘录
3
4.3拉深工艺 计算
4
4.4拉深工艺 设计
5
4.5拉深模具 设计
4.6拉深模设计 举例
思考与练习题
5.1多工位级 1
进模的排样设 计
2
5.2多工位级 进模典型结构
3 5.3多工位级
进模主要零件 设计
4 5.4多工位级
进模的图样绘 制
5
思考与练习题
01
6.1翻边
02
6.2缩口
03
6.3旋压
04
6.4胀形
06
思考与练习 题
05
6.5覆盖件 成形工艺与 模具
7.1冷挤压工 1
艺分类及冷挤 压金属变形特 点
7.2冷挤压原 2
第二章冲压成形工艺及模具
第⼆章冲压成形⼯艺及模具第⼆章冲压成形⼯艺及模具第⼀节冲压模具基础知识⼀、冲压技术的发展概况在⽣产中，常见的⾦属加⼯⽅法包括铸造、焊接、热处理、⾦属切削加⼯、⾦属塑性加⼯、特种加⼯等。
冲压加⼯⼜称板料冲压，是⾦属塑性加⼯⽅法中的⼀种，指在室温下，利⽤安装在压⼒机上的模具对材料施加压⼒，使其产⽣分离或塑性变形，从⽽获得所需零件的加⼯⽅法。
冲压加⼯的历史可以追溯到两千多年以前。
那时，我国已开始采⽤冲压模具制造铜器。
⼆⼗世纪⼆⼗年代，⾦属制品、玩具及⼩五⾦⾏业开始采⽤冲床、压机等简易机械设备及落料、冲孔⽤的“⼑⼝模⼦”和⽤于⾦属拉伸的“坞⼯模⼦”等模具加⼯产品⽑坯及某些零部件。
当时的模具除使⽤少量简陋的通⽤设备外，仍以⼿⼯加⼯为主，故精度不⾼、损坏率⼤，各⼚所使⽤的冲压设备功率较⼩，多处于⼿扳脚踏阶段。
五⼗年代初期，长春第⼀汽车制造⼚建⽴了国内第⼀个冲模车间，并于1958年开始制造汽车覆盖件模具。
从六⼗年代开始，冲压模具已经从原来的单落料模具和单冲孔模具发展为落料、冲孔复合模。
随着冲压模架及模具标准件的出现，热处理技术的进步及检测⼿段的⽇趋完善，冲压模具的使⽤寿命⽐从前提⾼了5～7倍。
在这⼀时期，成型磨削、电⽕花及线切割机床相继应⽤于模具制造业，使得冲压模具的制作⼯艺有了新的发展和飞跃。
七⼗年代以后，斜度线切割机的出现取代了冲压模具传统的制作⼯艺，降低了模具的表⾯粗糙度，将模具的加⼯精度提⾼的0.01mm左右。
近年来，我国冲压模具技术⽔平突飞猛进。
当前，⼀些⼚家可以⽣产单套重量达50吨以上的⼤型冲压模具。
精度达到1～2µm，寿命超过2亿次的多⼯位级进模也有多家企业能够⽣产。
表⾯粗糙度达到Ra1.5µm的精冲模、直径超过300mm的⼤尺⼨精冲模及中厚板精冲模在国内也已达到相当⾼的⽔平。
迄今为⽌，我国的冲压技术已经⼴泛应⽤于军⼯、机械、农机、电⼦、信息、铁道、邮电、交通、化⼯、医疗器具、家⽤电器及轻⼯、航空航天等领域。
冲压工艺对零件成型质量的影响研究
冲压工艺对零件成型质量的影响研究引言：随着制造技术的不断发展，冲压工艺作为一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个行业。
冲压工艺对于零件成型质量有着重要的影响，因此研究冲压工艺对零件的影响具有重要意义。
一、材料选择对冲压工艺的影响材料的选择直接影响到零件的成形质量。
不同的材料对应的冲压工艺参数可能存在差异。
例如，对于高硬度的材料，冲压所使用的模具需要更加坚固，以保证零件成形的精度和质量。
而对于较软的材料，模具的压力和速度调整更为灵活。
二、模具设计与调整对冲压工艺的影响模具设计是冲压工艺中至关重要的环节。
合理的模具设计能够确保零件成型的精度和质量。
冲压过程中，模具的设计应根据零件的结构和形状进行合理调整，以避免产生过多的应力集中和变形。
此外，模具的调整也是冲压工艺的关键环节之一。
通过对模具的微调和修正，可以进一步提高零件的成型质量。
三、冲压速度对零件成型质量的影响冲压速度是指材料在压力下运动的速率。
过高的冲压速度可能会导致材料无法完全填充模具空腔，从而影响零件的精度和质量。
而过低的冲压速度则可能会使材料过度变形，产生裂纹和毛刺。
因此，选择适当的冲压速度是保证零件成型质量的重要因素。
四、冲压过程中的润滑剂使用对零件成型质量的影响在冲压过程中，润滑剂的使用对于提高零件成型质量具有重要作用。
润滑剂能够减少摩擦，降低材料变形时所需的力度，从而减少应力集中和变形。
合适的润滑剂选择和使用是冲压工艺中的一项基本技术。
五、表面处理对零件成型质量的影响表面处理是冲压工艺中不可忽视的一环。
通过表面处理可以提高零件的耐蚀性、刚性和耐磨性，同时也能提高零件成型的质量。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂和阳极氧化等。
合理选择适当的表面处理方式能够提高零件的使用寿命和整体质量。
结论：冲压工艺对零件的成型质量有着重要的影响。
材料选择、模具设计与调整、冲压速度、润滑剂使用和表面处理等因素，都会直接或间接地影响零件的成型质量。
在实际生产中，我们应该根据具体情况和需求，对冲压工艺进行合理调整和优化，以保证零件成形质量的高稳定性和一致性。
冲压模具试模报告(二)2024
冲压模具试模报告（二）引言概述该报告是对冲压模具试模的进展和结果进行详细分析和总结。
本次试模主要包括了五个大点的内容，分别是模具设计和加工，材料选用和加工工艺，试模过程和参数调整，模具的性能评价以及存在的问题和改进建议。
下面将依次详细叙述每个大点的具体内容。
正文内容1. 模具设计和加工- 深入研究零件的结构特点和要求，根据加工过程分析进行模具设计。
- 采用CAD软件进行模具的三维设计，并完成模具零件的加工工艺规划。
- 利用CNC数控机床进行模具零件的加工，确保加工精度和质量。
2. 材料选用和加工工艺- 分析零件材料的力学性能和耐磨性等特点，选择适当的材料进行模具制作。
- 确定模具加工工艺，如热处理、精密磨削等，以提高模具的耐用性和寿命。
- 严格按照工艺参数进行材料的预处理和成型，确保模具的加工准确性和稳定性。
3. 试模过程和参数调整- 根据设计要求，进行试摸过程的排查和准备工作，如清洗模具、检查模具配件等。
- 逐步调整模具的出模速度、压力等参数，以达到理想的成型效果。
- 实时监测试模过程中的温度、压力等参数，并根据实际情况及时调整。
4. 模具的性能评价- 对试模后的零件进行尺寸和表面质量的评估，以确定模具的加工精度和性能。
- 进行模具的耐久性和寿命测试，以评估模具的使用寿命和维护要求。
- 根据试模结果，结合实际需求，对模具的性能进行综合评价。
5. 存在的问题和改进建议- 分析试模过程中出现的问题和不足，如产生毛刺、破损等，找出原因并提出改进措施。
- 针对模具的设计、材料选择、工艺等方面存在的问题，提出相应的改进建议。
- 总结本次试模的经验教训，为今后的模具设计和加工提供参考。
总结本次冲压模具试模工作取得了良好的成果，并对模具设计和加工提出了一系列具体的改进建议。
在今后的工作中，将进一步优化模具设计、提高加工工艺水平，以实现更好的模具性能和生产效益。
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冲压成型资料
1 冲压成型工艺定义：
冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。
冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。
由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。
2冲压工艺的特点：
2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。
冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
2.2 材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。
因此，工件的成本较低。
2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。
2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高，
3 冲压材料的基本要求：
冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。
冲压工艺对材料的基本要求主要有：
3.1 对冲压成形性能的要求：
对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有：良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。
对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。
塑性越好的材料，越不易分离。
3.2 对材料厚度公差的要求：
材料的厚度公差应符合国家规定标准。
因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。
3.3 对表面质量的要求
材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。
表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量也好。
4 冲压常用材料：
冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。
板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压。
对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。
带料 (又称卷料)有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，适用于大批量生产的自动送料，材料厚度很小时也可做成带料供应。
块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。
4.1 黑色金属普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等。
对冷轧钢板，根据国家标准GB708-88规定，按轧制精度（钢板厚度精度）可分为A、B级：
A──较高精度；
B──普通精度。
对厚度4mm以下的优质碳素结构钢冷轧薄钢板，根据GB13237一91规定，按钢板表面质量可分为I、II、III三组。
按拉深级别又分为Z、S、P三级:
I ──高级的精整表面；
II ──较高级的精整表面；
III──普通的精整表面。
Z ──最深拉深级；
S ──深拉深级；
P ──普通拉深级。
4.2 有色金属纯铜、黄铜、青铜、铝等。
4.3 非金属材料纸板、胶木板、橡胶板、塑料板、纤维板和云母等。
在冲压工艺资料和图样上，对材料的表示方法有特殊的规定。
现以优质碳素结构钢冷轧薄板标记为例。
例如，08钢，尺寸1.0mm×l000mm×l500mm，普通精度，较高级的精整表面，深拉级的冷轧钢板表示为：钢板
关于材料的牌号、规格和性能，可查阅有关设计资料和标准。
5冲压工序分类：
断裂分离工序：
断裂分离工序是在冲压过程中使冲压零件与板料沿一定轮廓线相互分离的工序，如落料、冲孔、修边、切口、剖切等等。
5.1.1 落料：
落料是在平板的毛坯上沿封闭轮廓进行冲裁，余下的就是废料。
落料常用于工件的首工序。
落料示意图
5.1.2 冲孔：
冲孔是以落料件或其他成形件为工序件，完成各种形状孔的冲孔冲裁加工。
冲孔示意图
5.1.3 修边：
修边是指对成形件边缘进行冲裁，以获得工件要求的形状和尺寸。
修边示意图
5.1.4 切口：
如下图所示，在材料上将局部材料切开并弯成一定的角度，但不与主体完全分离，称为切口，也可称为冲切成形。
切口示意图
5.1.5 剖切：
如下图所示，将已成形的立体形状工序件分割为两件，称为剖切。
剖切示意图
5.2 塑性成形工序：
塑性成形工序是材料在不破裂的条件下产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件，如弯曲、拉深、涨形、翻边、缩口、卷圆等。
5.2.1 弯曲：
如下图所示，用将平板毛坯压弯成一定角度或将已弯件作进一步成形。
如：压弯、卷边、扭曲等。
弯曲示意图
5.2.2 拉伸：
如下图所示，将平板毛坯压延成空心件，或使空心毛坯作进一步变形。
拉伸示意图
5.2.3 涨形：
如下图所示，从空心件内部施加径向压力使局部直径涨大.例如：不锈钢茶壶、水杯等等。
涨形示意图
5.2.4 缩口：
如下图所示，在空心件外部施加压力，使局部直径缩小，例如：不锈钢杯盖、罐类产品等。
缩口示意图
5.2.5 卷圆：
如下图所示，用卷圆模具使空心件的边缘向外卷成圆弧边缘，例如：罐类产品
卷圆示意图
6冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施：
对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂，对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰，然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。
6.1 凸凹不平
判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看，推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。
原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等异物，
处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干净
6.2 开裂（暗裂）
判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。
原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。
处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当降低压边力。
6.3 起皱
判断方法：用眼睛看
原因：压边力小
处理办法：适当增加压边力。
6.4 毛刺
判断方法：用眼睛看
原因：凸凹模间隙大。
处理办法：修模
6.5 孔偏
判断方法：上检具检查，与样件比较。
原因：工件没摆好，模具定位装置问题。
处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。
6.6 少孔
判断方法：与样件比较。
原因：冲头断掉。
处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。
6.7 孔变形
判断方法：用眼睛看。
原因：冲头磨损。
处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模。
6.8 拉深不到位
判断方法：看压力点是否清晰。
原因：主压力偏小。
处理办法：适当调高主压力。
6.9 折边不良
判断方法：与样件比较
原因：件没摆好，定位装置问题。
处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。
6.10 压印
判断方法：用眼睛看
原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。
处理办法：将模具上模擦拭干净。
6.11 拉伤
判断方法：用眼睛看
原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。
处理办法：修模。
6.12 砂粒
判断方法：用油石推
原因：材料或模具表面不干净。
处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干净。
6.13 碰伤、划伤
判断方法：用眼睛看
原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。
处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。