377916--硬管总成装配通用工艺规程--gogocowboy
管子装配及焊接工艺
管子装配及焊接工艺一、焊接材料1、焊丝、焊条和焊剂应符合有关标准的规定或经船检部门认可，所有材料应具有制造厂的产品合格证。
2、焊丝、焊剂应存放于干燥通风的室内，严防焊丝生锈和焊剂受潮。
焊丝在使用前盘入焊丝盘时应清除焊丝上的油污、杂质、焊剂在使用前亦要进行烘干。
3、焊条必须存放于干燥、通风良好的库房内，库房内温度宜为 10～ 35℃,相对湿度小于 50％,严防焊条受潮变质。
焊条在使用前，应根据焊条说明书规定，进行烘干。
4、氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行充装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内。
二、焊前准备1、焊工焊前应检查上工序的装配质量，对于明显的管子与法兰平面不垂直的及管与弯头或变径对接错位的，应退回上工序。
2、焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其他对焊接质量有害的腐蚀物。
3、点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清除干净。
4、根据焊缝的尺寸要求和管子壁厚，选择不同直径焊条和焊接电流（见表 5），所使用焊接材料的强度应不低于母材强度的下限。
5、焊工应取得焊工证、操作证后方可进行施焊。
三、焊接技术要求1、钢管的对接接头、支管和法兰连接的焊接应使用 CO2 自动焊、手工焊或埋弧半自动焊的焊接方法。
氧-乙炔气体焊，限于DN≤100mm或壁厚不超过 9、5mm 的钢管对接接头，且仅使用于Ⅲ级管系。
2、管子与法兰的连接应采用双面焊，焊缝尺寸应符合表 2 中的规定。
DN≤25mm的管子，经船检部门同意，允许单面焊。
3、DN≥100mm的直三通和斜三通支管应采用双面焊，或采用氩弧焊打底，单焊双面成型工艺。
4、管子的套管连接和对接的焊缝尺寸应符合表 4。
5、滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高系统的管子焊接或支管焊接时，单面焊应采用气体保护焊作为封底焊；双面焊则内圈焊缝须磨光。
6、在低温环境中焊接要求A）一般碳素钢管焊接（含碳量 0、23%以下），其环境温度不能低于 -20℃；B）合金钢管在低温区焊接时，应将工件进行预热，其预热温度和相应材料钢板预热温度相同；C）管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨、雪或强风的影响。
管子加工装配 工艺
置一般应超过与其垂直的模具中心。
超过此值根据试验来决定，下面为推荐经验公式：5.2.4.2由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，在制造完工后进行液压试验前应进行适当的热处理，以消除应力。
5.2.4.3有缝钢管弯制时，为防止引起管子裂开，焊缝尽可能安排在因弯曲而引起的变形最小的方位上，即此焊缝应在正上方。
5.2.5 管子的热弯5.2.5.1管子的热弯可以在中频弯管机、火焰弯管机上弯，亦可以灌砂加热弯制。
但有缝钢管不可用热弯，20#无缝钢管不宜热弯。
在加热弯制时，应防止管材的过烧现象。
灌砂热弯可采用河砂或石英砂（钢管用石英砂、铜管用河砂），砂粒应均匀，其直径一般为2~3mm；应保证砂粒干燥清洁，不允许含有水、油及油污。
新砂使用前应在150~500℃温度下进行干燥，然后保存在室内干燥的柜中，使用中如发现砂子潮湿，应再次干燥。
灌砂时可采用抖动或木锤敲击方法装填结实。
然后用干燥的木塞堵住管口。
5.2.6.5外径大于120mm的碳钢蒸汽管及所有合金钢管弯曲后应进行热处理。
碳钢和碳锰钢管冷弯后的热处理，应缓慢加热到580~620℃保温一小时，空冷到常温，合金钢管的热处理根据其成分来决定，并按专用工艺进行。
5.2.6.6管子弯好后应检查尺寸，各段长度、总长误差为±3mm，各弯角误差为±0.5度。
管子标识后，堆放在指定托盘。
5.2.7 校管5.2.7.1首先检查管子和法兰的材料、规格，保证其满足系统和图样的要求，核实零件图上的管子形状和尺寸；对于留有工艺余量的弯管,校法兰前应切除余量，切割方法符合5.1.3要求。
5.2.7.2法兰与管子安装的偏角误差为：DN＜150，θ≤30＇DN≥150，θ≤20＇5.2.7.3法兰面变形△S为：DN＜200，△S≤1.0mm200≤DN＜450，△S≤2.0mm5.2.7.4管子的挠度d为：DN≥40，d≤（1.5/1000）LL为总长5.2.7.5零件图中有支管的管子要用马鞍切割机开孔及割马鞍头，特殊马鞍，开孔后应手工修整，氧气渣和毛刺必须清除干净磨光成马鞍型，使之与总管外圆很好地吻合，在支管直径很小的情况下，总管开孔可由钻床钻孔，支管不允许插入总管中。
管道通用工艺规程
管道通用工艺规程工业管道制作安装通用工艺规程1、主要内容与适应范围1.1 本规程规定了工业金属压力管道（GC2级）制作、安装、检验的基本要求。
1.2 本规范适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道。
2、总则本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求。
3、材料3.1 材料标记3.1.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定。
3.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件； b) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；c) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢 ( H 型) 管道组成件； d) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。
3.1.3 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于 DN40 的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。
3.2 质量证明3.2.1 材料应具有相应的质量证明文件；3.2.2 质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；3.2.3 未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于 GC3 级管道组成件。
13.3 外观检查管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。
3.4 材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。
3.5 阀门试验阀门应按标准要求进行壳体压力试验和密封试验： a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。
b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。
设备安装通用工艺标准
设备安装通用工艺标准为了确保设备安装的质量和效果，以下是设备安装的通用工艺标准，供参考：1. 设备准备：- 确保设备配件齐全，进行检查和清点。
- 检查设备主体和配件的外观质量，确保无损坏或缺陷。
- 准备好必要的安装工具和设备，确保能够进行顺利的安装作业。
2. 安装场地准备：- 确保安装场地的平整度和承重能力符合设备要求。
- 根据设备尺寸和布局要求，做好相应的场地标识和准备工作。
- 排除安装现场的杂物和障碍物，确保安装作业的顺利进行。
3. 安装过程：- 按照设备安装图纸和要求进行设备的组装和定位。
- 确保设备固定牢固，符合设计要求，不得出现晃动或松动现象。
- 安装过程中要注意保护设备表面，避免划伤或造成损坏。
4. 连接调试：- 完成设备组装后，进行相应的管道和电气连接。
- 对设备进行功能调试和运行试验，确保设备正常运转和性能达到设计要求。
- 调试过程中要对设备进行全面的检查和测试，发现问题及时解决。
5. 清理交接：- 在安装完成后，对安装现场进行清理，确保无杂物和安全隐患。
- 对设备安装过程进行记录和归档，包括工作日志、调试记录等。
- 将设备的使用和维护说明交接给用户，并进行相关培训和指导。
以上是设备安装的通用工艺标准，希望能够帮助到您在设备安装过程中的顺利进行，确保设备安全、稳定地运行。
设备安装是一个涉及工程技术和操作规范的复杂过程，要求安装人员具备丰富的经验和技能，并且严格遵循通用工艺标准。
在实际的设备安装过程中，存在着许多因素会直接影响设备的安装质量和安全，并且会影响设备的运行效果和寿命，因此需要严格执行通用工艺标准来确保设备安装的质量和效果。
设备安装的通用工艺标准不仅包括具体的安装步骤和操作规范，还需要考虑安装现场的安全环境、材料设备的准备以及人员的安全技术意识等方面。
下面将从这几个方面进行详细的介绍。
首先是安装现场的安全环境。
安装现场必须保持整洁、明亮，并且设备安装区域必须设置标志牌，指示牌，以提醒施工人员和其他人员注意安全。
管道撬装装配工艺流程
管道撬装装配工艺流程英文回答：The assembly process for pipeline installation involves several steps to ensure proper installation and functionality. Here is a general outline of the process:1. Planning and Preparation:Conduct a thorough site survey to determine the best route for the pipeline and identify any potential obstacles or challenges.Obtain all necessary permits and approvals from relevant authorities.Procure all required materials, including pipes, fittings, valves, and other accessories.2. Excavation and Trenching:Excavate the designated area along the pipeline route to create a trench of appropriate depth and width.Ensure proper slope and alignment of the trench to facilitate water flow and prevent any potential issues.3. Pipe Laying:Position the pipes along the trench according to the predetermined layout and alignment.Connect the pipes using suitable fittings and welding techniques, ensuring secure and leak-proof joints.Install valves, flanges, and other necessary components at designated points along the pipeline.4. Backfilling and Compaction:Fill the trench with suitable backfill material, such as sand or gravel, in layers.Compact the backfill material using appropriate compaction equipment to ensure stability and prevent settlement.5. Testing and Inspection:Conduct pressure tests to check for any leaks or weaknesses in the pipeline system.Inspect the installed pipeline for compliance with design specifications and industry standards.Address any identified issues or deficiencies before proceeding to the next step.6. Restoration and Cleanup:Restore the excavation area by backfilling and compacting the soil to its original condition.Replant any vegetation or landscaping that wasdisturbed during the installation process.Clean up the worksite and remove any debris or waste materials.中文回答：管道撬装装配工艺流程包括以下几个步骤，以确保安装和功能的正常进行。
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• 4.1该工艺首先采用预装配机（EO-KARRYMAT）
进行预装配，然后清洗上机。具体工艺路线如 图1所示。注意：从下料工序到上机装配工序 要求在24小时内完成。
• 4.2 工序要求
• 4.2.1领料
• 领取配件，检查EO管接头、EO渐进式卡套及
•
4.2.7 清洗
• 用锉刀、钢丝刷等工具将零件外圆表面的
毛刺、锈斑去除干净。用煤油清洗机冲洗 钢管内外表面，去除灰尘、颗粒、油污、 铁屑等，冲洗内表面压力不低于0.3 Mpa～ 0.4 Mpa，时间1～2分钟。用压缩空气吹干 （压缩空气须干燥处理，压力0.6 MPa～ 0.8MPa）。
上机装配
• 4.2.3 弯管
•
•
在待弯钢管上按要求尺寸划线，根据
钢管直径选好弯按划线和技术要求弯管。弯曲
处应圆滑，应有明显凹痕、波纹及压扁现象。
对于多处弯管，顺序要明确，方向要分清。
弯管后用胶纸将工作长度外圆表面和孔口封
闭。
4.2.4油漆
• 按《油漆涂装通用工艺规程》要求对钢管进
5 焊接式管接头硬管装配工艺路线
• 5.1 该工艺适用于焊接式管接头硬管装配。
工艺路线如图3所示，从下料工序到上机装 配工序要求在24小时内完成。
• 5.2 工序要求
• 5.2.1 领料
• 领取配件，检查焊接管接头及钢管规格。
5.2.2下料
• 在待锯钢管上按要求长度划线，将钢管装
夹在锯床上，切割钢管，钢管孔口端面必 须与钢管轴心线垂直，其偏差在±1°以内。 5.2.3去毛刺
• 4.2.8 管路敷设(布管)应在自由状态下进
行，固定和连接预装后的硬管总成时不得 施加过大的径向力强行固定和连接，接头 体之间的螺纹连接用开口扳手预紧后，再 用扭力扳手拧紧，拧紧力矩应符合表3要 求。对于扭力扳手打不到的螺纹连接，允 许按表4的加力杆长度用开口板手拧紧， 拧紧螺母时，从力矩激增点（明显感觉力 矩突变的一点）起再拧紧1/6～1/4圈。
油管通用工艺标准
油管安装通用标准一、排布工艺通用标准1、为了外观整齐，竖直和水平方向的硬管必需保持竖直和水平，不可有歪斜现象；并排之硬管间距以固定座紧密并排为准；同时能走暗管的尽量不将油管暴露外面；2、油管的排布位置应尽量靠近设备和基础；以短距，少弯为原则；3、为方便各油管的连接和检修，各油管接头在竖直方向和水平方向应有一个接头长度的落差，以方便用扳手拆卸或安装时，转动90度不碰撞接头或油管。
4、为方便各油管的连接和检修，各油管应尽量布局在车架外围，和箱体下面；无特殊要求不走中间，不穿纵横梁；如必需穿过纵横梁，需用固定座将硬管悬空，或在穿孔处增加耐磨橡胶环；5、为了防止油管振动，应将管路安装在固定座上并牢固的固定在设备上，在振动的地方要加阻尼来消振，将硬橡胶的衬垫装在管夹上，使铁板不直接接触管路。
6、油管弯管要求：油管不可有扭曲和急弯现象，弯管半径最少是油管外径的10倍，弯管处不可有变瘪的现象，以免造成流量不足。
7、高压软油管路如果是多路并行，必需在不影响油缸活动的情况下，将油管用胶带缠绕，8、油管因自重下垂离箱体或纵横梁超出80ＭＭ者，在相应位置增加固定卡，先装油管外包扎一周橡胶皮后再用固定卡抱紧油管防止下垂。
9、高压软油管在排布时不可与车辆的原燃油管路或气管管路接触，避免因高频振动，磨损燃油管路或气管管路，必需保持20ＭＭ以上间距。
10、高压软油管在排布时不可与任何金属的边、角、楞直接接触，避免因高频振动，磨损油管。
如无法避免，必需在接触的地方增加耐磨橡胶；11、油管在排布时必需与排气管或车体发热部位保持50ＭＭ以上间距，避免因高温烘烤导致油管耐压下降，和油温升高。
12、在与油缸连接并有移动现象的软管长度应有4%的移动余量，避免有紧拉现象；二、连接工艺通用标准1、硬管安装时，首垫好密封垫圈，2、必需保持管路与管接头同轴，不可有歪斜现象；3、用手将接头螺母必需能顺利旋到底部，用手旋螺母时如遇不顺利现象，且反复多次仍无法顺利旋到底部的，必需更换管接头或油管，切不可硬旋或用扳手强行锁紧。
液压钢管制作工艺
•
4.2.7 清洗 • 用锉刀、钢丝刷等工具将零件外圆表面的 毛刺、锈斑去除干净。用煤油清洗机冲洗 钢管内外表面，去除灰尘、颗粒、油污、 铁屑等，冲洗内表面压力不低于0.3 Mpa～ 0.4 Mpa，时间1～2分钟。用压缩空气吹干 （压缩空气须干燥处理，压力0.6 MPa～ 0.8MPa）。
上机装配 • 4.2.8 管路敷设(布管)应在自由状态下进 行，固定和连接预装后的硬管总成时不得 施加过大的径向力强行固定和连接，接头 体之间的螺纹连接用开口扳手预紧后，再 用扭力扳手拧紧，拧紧力矩应符合表3要 求。对于扭力扳手打不到的螺纹连接，允 许按表4的加力杆长度用开口板手拧紧， 拧紧螺母时，从力矩激增点（明显感觉力 矩突变的一点）起再拧紧1/6～1/4圈。
4 EO型卡套式管接头硬管装配工艺路线
• 4.1该工艺首先采用预装配机（EO-KARRYMAT）
进行预装配，然后清洗上机。具体工艺路线如 图 1 所示。注意：从下料工序到上机装配工序 要求在24小时内完成。
• 4.2 工序要求 • 4.2.1领料 • 领取配件，检查EO管接头、EO渐进式卡套及
钢管规格。 • 4.2.2下料 • 在待锯钢管上按要求长度划线，将钢管装夹 在专用锯管机上，切割钢管扣压接头端面， 钢管孔口端面必须与钢管轴心线垂直，其偏 差在±0.5°以内。如果钢管切割后没有弯管 的工序，其钢管的切割长度要求控制在 ±0.5mm以内。没有弯管工序的钢管直接用 胶纸将工作长度外圆表面和孔口封闭。
硬管总成装配通用工艺 规程•Fra bibliotek1 范围
本作业指导书适用于分公司内部各种产品液 压系统硬管总成的装配。
2 引用文件
• Q/OKAM106001-2005 《EO型卡套式管接头装
硬管总成装配通用工艺规程
硬管总成装配通用工艺规程1.引言硬管总成是一种常用于工业装配和管道系统的关键部件，本文档旨在描述硬管总成的通用装配工艺规程。
通过遵循本规程，可以确保硬管总成的装配过程正确、高效，同时提高产品质量和工作效率。
2.装配工艺概述硬管总成的装配包括以下主要步骤： - 准备工作 - 硬管切割 - 硬管扩管 - 弯管 -焊接 - 清洗和校验 - 质量控制 - 成品包装3.准备工作在开始硬管总成的装配之前，应进行以下准备工作： - 准备所需的硬管和配件 - 准备所需的工具和设备 - 检查硬管和配件的质量和数量 - 清洁工作区，确保工作区的整洁和安全4.硬管切割硬管切割是将硬管根据具体要求进行长度调整的步骤。
具体操作如下： 1. 使用管切机或锯片切割硬管，确保切割平直且无毛刺。
2. 检查切割后的硬管端面，确保平整光滑。
5.硬管扩管硬管扩管是为了方便硬管的连接和安装而进行的步骤。
具体操作如下： 1. 使用专用的硬管扩管机器进行扩管操作。
2. 将硬管的一端放入扩管机器，并调整机器参数以实现所需的扩管尺寸。
3. 操作扩管机器，扩大硬管的一端直径，确保扩管均匀和一致。
6.弯管硬管总成通常需要进行弯管以适应特定的安装要求。
具体操作如下： 1. 使用专用的弯管机器进行弯管操作。
2. 将硬管放入弯管机器，并根据需要调整机器参数，如弯曲角度和弯管半径。
3. 操作弯管机器，使硬管按照所需的角度和半径进行弯曲。
4. 检查弯管后的硬管形状和质量，确保符合要求。
7.焊接在硬管总成装配过程中，可能需要进行焊接操作以连接硬管和配件。
具体操作如下： 1. 准备焊接设备和材料，如焊机、焊丝和焊剂。
2. 清洁焊接部位，确保其干净无油。
3. 使用适当的焊接方法，如氩弧焊或电阻焊，将硬管和配件焊接在一起。
4. 检查焊接点的质量，确保焊缝牢固和密封。
8.清洗和校验在硬管总成装配完成后，应进行清洗和校验步骤以确保产品质量。
具体操作如下： 1. 使用清洗剂和水清洁硬管总成，去除焊接产生的焊渣和其他污垢。
梁段总成装配工艺规程
间出现大间隙和大错边量，使工地装焊工作顺利进行。
梁段工地安装的端口见《宁波市福明路二期工程钢箱梁制造安装端口划线图册》（WSD92911L-2200045G）。
制作梁段的预拼不仅要检查间隙、调整错边量，还需mm100理论值减— Y 点理论间距减100mm角腹板— Z mm 100理论值减—X 图中：宽度检查线梁段纵向中心线端口检查线锚腹板上样冲连线端口检查线宽度检查线风嘴风嘴6.2.2以腹板上样冲连线为基准，作出梁段的端口检查线，打样冲标记并加以保护，此检查线将作为测量梁段长度和桥上对接定位用。
6.2.3以梁段纵向中心线为基准，作出梁段宽度检查线，打样冲标记并加以保护，此检查线作为检查梁段宽度和两侧锚箱导管纵向中心线与梁段纵向中心线之间的距离用。
6.2.4底板中心线用线锤法进行刻画，端口检查线的刻画与桥面板同时进行。
6.3测量项目要求样冲间距20～30mm，样冲点直径不大于1mm，并用压敏胶带进行保护。
6.4.2分段涂装时，在梁段端部横隔板上，采用浅色油漆喷涂分段识别标识，分段识别标识包含工程名称、梁段编码、梁段尺寸、梁段重量及制造厂家等内容，且将方向标识采用浅色油漆在分段端头按要求喷制。
6.5梁段转运、涂装与存放梁段的涂装执行《宁波市福明路二期工程钢箱梁制造安装涂装工艺规程》WSD92911L-3000000B及相关作业指导书。
七、钢箱梁装配要求7.1梁段制造中应尽量减少临时连接码板，在焊接临时码板时，应避免对母材产生咬边及弧坑。
拆出临时固定码板时，不允许锤击拆除。
应在距母材表面1~3mm 处用气割切除，不得伤及母材，并保留适当余量，再用砂板机打磨平整。
7.2制造各梁段的零件、部件编码应记录清楚所在梁段的部位。
梁段制造的各阶段报验单应提交监理工程师审核认可。
7.3钢梁段制造前应试制1个试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否恰当，经监理工程师批准后方可批量生产。
7.4梁段制造中如出现质量问题，承包人应及时研究提出处理方案，并报监理工程师审查同意，然后方可实施。
通用件装配工艺
• (3)对于有间隙、紧力要求的组合体或有组装尺寸要求的零件，应测 记其值并作好原始记录。
行灯、油盘、零件箱、垫木及遮布等。检查起重设备、工具、索具 (一般由起重人员负责检查)。 • 2.解体过程中的注意事项 • (1)设备的解体顺序必须根据设备的结构、部件的装配方式而定。
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任务1 轴上套装件的拆卸与装配
• 当主设备上有若干附属设备时，若附属设备不影响主设备解体，可暂 不拆卸;若需要拆下，也必须整件拆除。
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任务1 轴上套装件的拆卸与装配
• (4)对检修的项目必须按检修规程认真修理，反对马虎、凑合。检修 时应注意节约，反对大材小用。
• 【工作过程】
• 1.常温下的拆却与装配 • 1)拆卸 • 在拆卸前，先拆去轴上的紧固件，如止头螺钉、定位销等，然后将轴
与套装件清洗干净并在配合的轴段上涂少许机油，再根据套装件的结 构及其与轴的配合紧度选用拆卸方法。 • (1)用压力机压取，如图2-2所示。 • (2)用丝杆拉取，如图2-3所示。
• 用扳具拧紧螺栓虽有上述缺点，但其简单易行，仍是紧固中、小螺栓 最适用的方法。
• 2)用拉伸器紧固螺栓的方法及其利弊 • 为克服利用螺纹强行拧紧的缺陷，对大直径螺栓及易拉毛的不锈钢螺
栓，应采用拉伸器对其进行拉伸紧固。拉伸器的结构如图2-1ຫໍສະໝຸດ 所示。上一页 下一页 返回
任务2 螺栓连接与螺栓的拆装
• 盘形件如汽轮机叶轮，加热时一般将盘面水平放置，用托架或吊具使 其悬空。根据盘面大小，分4~6个加热区、用8~12个大号火嘴上下各 半，先加热轮缘，再逐渐向内移动至轮毂。在内移的加热过程中，要 间断地返回烤轮缘，以保持轮缘的温度，使其均匀膨胀，如图2-9 (a) 所示。
通用装配工艺及要求
通用装配工艺及要求 Revised by BETTY on December 25,2020通用装配工艺及要求一．装配基本规范装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。
，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。
装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
各配钻孔应按装配图和工艺规定。
相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量二．滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。
安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。
所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。
技能竞赛培训资料-硬管路拆装标准施工
1.硬管拆装注意事项（1）硬管拆卸前，对硬管系统失效做出警示，在驾驶舱相应电门和操纵手柄上挂警示牌。
（2）硬管拆卸前，须对有压力硬管系统充分释压。
（3）断开管路前要使用必要的防护措施防止液体的泄漏，如封堵工具、接油盘准备到位。
（4）用正确方法清除溅落在人体和飞机上的油液。
（5）地面和工作梯油污清理干净。
保持环境整洁，防止人员滑倒。
（6）不得改变管路的弯曲度，否则会导致错装、导致额外的内压，引起硬管裂纹。
（7）安装管路时，先将管路放入接头的底部，再用手拧紧，绝对不允许用拧紧螺母的方式来强行对正中心。
（8）拆卸管路前应做好管路位置标记，防止错装，错装会导致飞机系统的故障、人员的受伤和设备的损坏。
2.硬管拆卸不同系统的硬管拆卸都有不同的拆卸程序，典型的硬管拆卸步骤如图所示。
3.硬管安装前检查安装硬管前，对硬管做目视检查是必须的。
其检查内容有：（1）检查硬管及接头组件是否密封完好。
（2）仔细检查硬管是否有压坑和擦伤。
（3）仔细检查硬管是否有变形、裂纹和腐蚀。
（4）检查管螺帽、衬套和管接头是否有变形、裂纹和损伤，管螺帽和管接头的螺纹是否有损伤。
如果发现不正常的情形，停止硬管安装，待查明原因或修理硬管后，再完成硬管的安装工作。
4.硬管安装典型的硬管安装步骤如图所示。
根据维修手册查找相应硬管接头的力矩值。
当使用力矩扳手无法接近硬管接头螺帽时，可用如下方法（控制力矩）进行非喇叭口硬管接头的安装：先用手拧紧硬管接头螺帽，再用管路扳手拧紧硬管接头1/6-1/3圈。
5.渗漏测试硬管安装完好以后，为检查硬管接头安装质量，须对硬管接头做渗漏测试。
给装配好的硬管系统提供压力，并保持压力至少15min。
在系统保持压力的状况下，用清洁的布擦拭硬管和接头，仔细观察是否有渗漏。
如果发生渗漏，可根据维修手册或工作单提供的上限力矩值再次拧紧。
如果再次测试发生渗漏，应拆卸硬管，检查硬管接头，查找渗漏原因，更换硬管接头组件。
6.硬管拆装与保险竞赛操作流程（0）检查并清理工作场地（1）清点工具：安全警示牌、纸胶带、斜口钳、尖嘴钳、扳手、力矩扳手、接油盘、白色棉质抹布、护目镜、滑油、保险丝。
硬管总成装配工艺规程
• Q/OKAM106011-2005 《焊接通用工艺规程》
3 装配所需工具
• 4-8内六角扳手；8-41开口扳手；24-32梅
花扳手；30-100NM扭力扳手；气动定扭 力扳手；250中平锉；刮刀；预压机；液 压半自动弯管机；手动弯管机；EO-226倒 角器；焊机；洗机；记号笔；卷尺；钢尺。
器加料门。将风压调到0.4～0.6MPa工作范围内。握 紧喷枪，对准工件表面，踩下脚踏阀，按表4喷砂时 间对工件进行喷砂，喷丸后的工件表面应为浅灰白色。 工件出舱后，清除工件内的工作介质。
5.2.7弯管
• 在待弯钢管上按要求尺寸划线，根据钢管直径
选好弯管模具，按划线和技术要求弯管。弯曲 处应圆滑, 不应有明显凹痕、波纹及压扁现象。
• 4.2.5去毛刺
• 将包扎在钢管表面上的胶纸用刮刀去除，用
EO-226型去毛刺工具倒角，孔口允许最大倒 角0.2×45°，严格去掉孔口毛刺，钢管孔 口应保证原有圆度，不允许有任何不圆和表 面损伤。检查钢管孔口工作长度（含卡套螺 母以及压紧过程所需长度约18mm），表面 无任何损伤、锈蚀和弯曲，用棉纱将钢管上 要装卡套螺母的地方仔细抹干净。
• 4.2.2下料
• 在待锯钢管上按要求长度划线，将钢管装夹
在专用锯管机上，切割钢管扣压接头端面， 钢管孔口端面必须与钢管轴心线垂直，其偏 差在±0.5°以内。如果钢管切割后没有弯管 的工序，其钢管的切割长度要求控制在 ±0.5mm以内。没有弯管工序的钢管直接用 胶纸将工作长度外圆表面和孔口封闭。
• 4.2.3 弯管
•
4.2.7 清洗
• 用锉刀、钢丝刷等工具将零件外圆表面的
毛刺、锈斑去除干净。用煤油清洗机冲洗 钢管内外表面，去除灰尘、颗粒、油污、 铁屑等，冲洗内表面压力不低于0.3 Mpa～ 0.4 Mpa，时间1～2分钟。用压缩空气吹干 （压缩空气须干燥处理，压力0.6 MPa～ 0.8MPa）。
管子装配作业指导
6.2.4.8调整管法兰或套管钉焊点数量、位置及长度无特殊要求，与装配质量标准5.2.7所述内容相同，钉焊点同样焊在法兰背面或套管外侧，但装配位置在距管端200mm~300mm处，同时焊角高度应不小于管子壁厚。
6.2.4.2装配对焊法兰与内容“6.2.3”中装配接头的方法相同，对焊法兰法兰面垂直度应满足装配质量标准5.2.6.1，装配对焊法兰时要同时考虑螺栓孔的安装角度。
6.2.4.3装配套管，套管与管子应同轴，其内表面与管子外表面之间的间隙在任意一点应为1.5mm~2.5mm；如无特殊要求，管子插入套管的距离应为1/2L-1（L为套管长度）；装配套管端面垂直度与法兰面垂直度要求相同，应满足装配质量标准5.2.6.1。
4.5如果装配作业过程中发现缺少管材，应及时反馈给上道工序，查找原因，并按图纸及《管子制作工艺流程卡》要求进行补料。
4.6装配作业完成后要做好现场的“6S”工作，并严格遵守公司有关职业健康安全与环境的文件要求，做到文明生产。
4.7工作顺序
5管子平台装配质量控制要点及标准
5.1控制要点
管子标记、连接件使用、装配间隙及坡口、装配尺寸、支管垂直度、法兰面垂直度、法兰转角、弯头装配角度、附件装配的同轴度、附件装配的曲折度、定位焊、封闭尺寸
6.1.1检查管子外观、数量及管件号，并根据图纸及《管子制作工艺流程卡》检查上道工序（下料工序或弯曲工序）管子加工质量。
6.1.2核实管子装配所需附件是否完备，检查管子装配所需附件质量是否符合要求。
6.1.3准备好平台装配及测量所需工具。
6.2装配
6.2.1管端切割及马鞍口切割
硬管总成
AISES 5016-2004标准名称：硬管总成版本：R11 范围本标准适用于空调国际（上海）有限公司开发和生产的汽车空调用硬管及其组件（以下简称硬管）。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是未注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
Q/PbA J 6795 产品包装通用技术条件AISTS 6016-2004 硬管总成试验方法3 技术要求3.1 技术要求的测试方法见AISTS 6016-2004《硬管总成试验方法》。
3.2 产品应符合本标准要求，并经过规定程序批准和按技术文件制造。
3.3 外观质量3.3.1所有产品均不应有毛刺、龟裂、缺口、油污或其它影响使用性和完整性的缺陷。
3.3.2产品两端应使用防护堵帽，防护堵帽应在装配前才打开。
3.3.3产品上应有制造厂商标、产品件号、生产日期等标志。
3.4 主要零件材料要求3.4.1 主要零件的材料应按图纸要求，并符合有关标准或技术条件的规定。
3.4.2 如若在设计和开发中使用新材料，必须通过验证。
3.5 尺寸及公差3.5.1 产品外形尺寸应符合图纸要求，装配位置尺寸不能超过图纸公差要求。
3.5.2图纸中一般应用◇表示重要特性尺寸，在制造过程中应对重要特性尺寸进行特殊控制。
3.6气密性试验完毕后，硬管应无泄漏现象。
3.7 内部清洁度3.7.1内部杂质含量应不大于25mg/dm2。
3.7.2每根含水量不大于8mg。
3.8 耐压性试验后硬管应无泄漏和变形现象，且应满足3.6条气密性要求。
3.9 爆破压力液体管和高压管爆破压力不应小于8.83MPa（表压），低压管爆破压力不应小于4.41MPa（表压）。
3.10耐压力循环试验后硬管应满足3.6条气密性要求。
3.11 耐温度循环试验后硬管应满足3.6条气密性要求。
管子安装通用工艺
管子与法兰、套管装配后，点焊均匀、牢固，2"以下管点三点，2.5"-5"管点四
点，6"以上管点六点，点焊位置在管子与法兰或套管的外侧，内侧不允许点焊，
装配后的长度误差小于 2mm。
3.3.6 法兰，支管装配完毕，未烧焊前，按表 4 的长度公差检验。
3.4 螺纹接头连接：
3.4.1 符合国家标准或部标准的接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路介质压力去选
接变形。
3.3.4 装配搭焊钢法兰时，管子伸进法兰距法兰密封面的距离为 K+1（注：K 为焊脚尺寸）
但不应小于 4mm。法兰与管子装配时垂直误差小于 0.5mm，法兰螺栓孔位置误差
在正负 0.5°。
3.3.5 支管或法兰在定位点焊时，DN<80 管子不得少于三点，每点点焊长度 5mm，DN>80
管子不得少于四点，每点点焊不少于 10mm。
2.3.1 弯曲后的成形角和转角的公差为 0.5°，两弯头的中心距公差为±7mm，通
径 50mm 以下和通径 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ0mm-100mm 的管子不平度公差为±5mm，通径 100mm
以上管子为±10mm。检查弯管外观质量，弯曲处外壁不允许有裂纹、结疤、分
层等缺陷，椭圆度不超过 7%，截面收缩率不大于 9.5%，壁厚减薄率小于
表三 ：
3.2 支管装配：
3.2.1 支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛刺。
3.2.2 支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，总管与支管应留 3mm 间隙，当
支管壁厚小于 6mm 时，不用开坡口。
3.2.3 总管上支管孔与支管内孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm。
3.3 法兰装配：
压力管道元件组装工艺规程
压力管道元件组装工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-07一、适用范围：1．1根据国家质量技术监督局颁布的TSG R0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》的有关规定，特制定本规程。
1．2规程是压力管道元件组装的基本要求，操作部门必须遵守产品工艺规程上的有关规定，并满足本规定的要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。
1．3工艺规程适用与本公司一、二、三类压力管道元件的组装。
二、组装前的准备工作2．1 组装应在各零、部件有关检查项目合格后进行。
2．2 主要受压零件应有材料、焊工代号、零部件编号，并有检验员确认标记。
2．3 产品焊接试板或焊接工艺纪律检查试板合格后方可组装。
三、组装3．1 B类焊缝组装必须使用夹具，不得强行装配。
3．2 组装禁止采用十字焊缝，相邻的两圆筒的A类焊缝（纵缝）、封头拼接焊缝与相邻圆筒的A类焊缝的距离应错开，其错开距离为焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。
3．3 B类焊缝的对口错边量应符合以下规定（单位mm）a、Sn≤12 b≤1/4 Snb、20＜Sn≤40 b≤5c、40＜Sn≤50 b≤1/8 Snd、Sn＞50 b≤1/8 Sn且不大于203．4 B类焊缝以及圆筒与球形封头相连的A类焊缝，当两板厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板的30%，或超过5mm时，均应按图一的要求单面或双面削薄厚度边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。
L1 ，L2> 3×（S1-S2）图一3．5 当两板厚度差小于上列数值时，对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。
在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度差值。
3．6因焊接在轴间形成的棱角度E（见图二）用弦长等于1/6Di(内径),且长度不小于300mm检验尺检查，其E值不得大于（Sn/10+2），且不大于5mm。
液压硬管配管工艺指导书
液压配管工艺指导书一、适用范围本标准适用于产品的液压管路的装配工艺以及检验方法，也可作为培训教材使用。
二、材料、工具准备1.材料准备液压管路分两种：硬管和软管。
硬管又分普通镀锌无缝钢管和不锈钢无缝钢管。
软管为定制管，可以从供应商处选择型号直接购买后装配。
硬管与高压接头之间需要功能螺母来连接。
功能螺母与硬管搭配使用，依据管路的规格型号选择合适的功能螺母。
常用的螺母分6L、10L、15L等型号。
2.工具准备液压配管所使用的工具分为标准工具和非标准工具两种。
标准工具可直接从市场购买，非标准工具需要自制。
液压配管前，应提前准备好所需要的各种工具。
工具的名称、用途、类别等信息汇总如下：三、硬配管工艺1.备管的准备依据图纸以及现场允许的空间，合理确定钢管的折弯半径。
折弯管端直段的最小长度H以及钢管的最小长度要求见图1图1：钢管的尺寸控制2.锯管锯管使用的工具是弓形锯和锯条。
不可使用割管器，因为割管器会造成切口坡形，影响密封性能。
图2：不允许使用割管器锯管前应用卷尺测量需要的长度，用记号笔划线做好标记。
钢管的实际长度与理论设计长度的误差应控制在±2mm。
锯管时，必须使用锯管导向器，这样既可保证锯管时钢管不会抖动，切口平整，又可保证钢管的断面垂直度要求（不垂直度应小于30′）。
图3：使用锯管导向器锯管图4：使用直角尺检验断面垂直度3.磨平断面、去毛刺钢管锯断后，不能立即使用，需做进一步的处理。
处理包括将断面处打磨平整，去除毛刺。
所使用的工具是平面锉刀以及铰刀。
如图5所示。
另外，为了方便接头的安装，钢管的断面内外壁要有一定的倒角，但是倒角应小于0.2X45°。
图5：磨平断面、去毛刺4. 钢管折弯钢管为了装配以及走向的需要，有时需要折弯成一定的角度。
由于钢管为中空，壁较薄，折弯时容易出现钢管失圆现象。
因此在钢管折弯过程中，必须使用弯管器(见图6)。
弯管器凹槽的型号规格必须与钢管的外径规格相匹配，否则钢管外壁容易产生划痕或管壁变形。
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•
4.2.7 清洗
• 用锉刀、钢丝刷等工具将零件外圆表面的
毛刺、锈斑去除干净。用煤油清洗机冲洗 钢管内外表面，去除灰尘、颗粒、油污、 铁屑等，冲洗内表面压力不低于0.3 Mpa～ 0.4 Mpa，时间1～2分钟。用压缩空气吹干 （压缩空气须干燥处理，压力0.6 MPa～ 0.8MPa）。
上机装配
• 钢管夹在车床上校正，两端内孔去毛刺，
外圆倒角2×45°。
5.2.4焊接
• 将钢管装在焊接旋转工装上，按《焊接通
用工艺规程》要求进行焊接，要求焊接牢 固不渗漏，外表整洁美观。
• 5.2.5油漆 • 按《油漆涂装通用工艺规程》要求对钢管
进行油漆。
5.2.6 喷砂
• 将待喷砂工件放入工作舱内，关紧工作舱侧门及回收
• 预压卡套
将卡套、螺母按正确方向依次套入清洁的钢管
（卡套的安装千万不能反向）。根据钢管的直径， 选用预装配机上相对应的卡子和压模。将接头体放 入预装配机正确的压紧工位，此时推紧钢管，使钢 管端面紧紧地顶住压模的内锥底部，同时注意钢管 轴心线与压力方向基本同轴。液力加压，其压力指 数如表2所示，压紧过程中压力表读数误差为±10 （bar）。预装配后，松开螺母，检查卡套刃口前钢 管被刃口切入处，隆起部分材料应堆积在刃口前 （见图2）。如果切入不深（隆起量不足），则应稍 稍再拧紧。经检验合格后，才能进入最终装配，经 过预装的卡套允许在钢管上稍微转动。
• 4.2.8 管路敷设(布管)应在自由状态下进
行，固定和连接预装后的硬管总成时不得 施加过大的径向力强行固定和连接，接头 体之间的螺纹连接用开口扳手预紧后，再 用扭力扳手拧紧，拧紧力矩应符合表3要 求。对于扭力扳手打不到的螺纹连接，允 许按表4的加力杆长度用开口板手拧紧， 拧紧螺母时，从力矩激增点（明显感觉力 矩突变的一点）起再拧紧1/6～1/4圈。
硬管总成装配通用工艺 规程
1 范围
• 本作业指导书适用于分公司内部各种产品液
压系统硬管总成的装配。
2 引用文件
• Q/OKAM106001-2005 《EO型卡套式管接头装
配工艺规程》
• Q/OKAM106002-2005 《管路安装连接通用工
艺规程》
• Q/OKAM106003-2005 《密封件装配工艺规程》 • Q/OKAM106006-2005 《液压件清洗通用工艺
规程》
• Q/OKAM106011-2005 《焊接通用工艺规程》
3 装配所需工具
• 4-8内六角扳手；8-41开口扳手；24-32梅
花扳手；30-100NM扭力扳手；气动定扭 力扳手；250中平锉；刮刀；预压机；液 压半自动弯管机；手动弯管机；EO-226倒 角器；焊机；洗机；记号笔；卷尺；钢尺。
•
•
在待弯钢管上按要求尺寸划线，根据
钢管直径选好弯管模具，按表1内容要求做
好配管准备，按划线和技术要求弯管。弯曲
处应圆滑，应有明显凹痕、波纹及压扁现象。
对于多处弯管，顺序要明确，方向要分清。
弯管后用胶纸将工作长度外圆表面和孔口封
闭。
4.2.4油漆
• 按《油漆涂装通用工艺规程》要求对钢管进
行油漆。
• 4.2.5去毛刺
• 将包扎在钢管表面上的胶纸用刮刀去除，用
EO-226型去毛刺工具倒角，孔口允许最大倒 角0.2×45°，严格去掉孔口毛刺，钢管孔 口应保证原有圆度，不允许有任何不圆和表 面损伤。检查钢管孔口工作长度（含卡套螺 母以及压紧过程所需长度约18mm），表面 无任何损伤、锈蚀和弯曲，用棉纱将钢管上 要装卡套螺母的地方仔细抹干净。
•
12、故人江海别，几度隔山川。。11:00:4311:00:4311:00Thursday, March 04, 2021
5.2.8清洗
• 用煤油清洗机冲洗钢管内、外表面，去除灰尘、
颗粒、油污、铁屑等，冲洗内表面压力不低于 0.3Mpa～0.4Mpa，时间1～2分钟。用压缩空 气吹干（压缩空气须干燥处理，压力0.6 MPa～0.8MPa）。
5.2.9 上机装配
• 管路敷设（布管）应在自由状态下进行，
固定和连接预装后的硬管总成时不得施加 过大的径向力强行固定和连接，接头体之 间的螺纹连接用开口扳手预紧后，再用扭 力扳手拧紧，拧紧力矩应符合表3要求。
4 EO型卡套式管接头硬管装配工艺路线
• 4.1该工艺首先采用预装配机（EO-KARRYMAT）
进行预装配，然后清洗上机。具体工艺路线如 图1所示。注意：从下料工序到上机装配工序 要求在24小时内完成。
• 4.2 工序要求
• 4.2.1领料
• 领取配件，检查EO管接头、EO渐进式卡套及
钢管规格。
器加料门。将风压调到0.4～0.6MPa工作范围内。握 紧喷枪，对准工件表面，踩下脚踏阀，按表4喷砂时 间对工件进行喷砂，喷丸后的工件表面应为浅灰白色。 工件出舱后，清除工件内的工作介质。
5.2.7弯管
• 在待弯钢管上按要求尺寸划线，根据钢管直径
选好弯管模具，按划线和技术要求弯管。弯曲 处应圆滑, 不应有明显凹痕、波纹及压扁现象。
5 焊பைடு நூலகம்式管接头硬管装配工艺路线
• 5.1 该工艺适用于焊接式管接头硬管装配。
工艺路线如图3所示，从下料工序到上机装 配工序要求在24小时内完成。
• 5.2 工序要求
• 5.2.1 领料
• 领取配件，检查焊接管接头及钢管规格。
5.2.2下料
• 在待锯钢管上按要求长度划线，将钢管装
夹在锯床上，切割钢管，钢管孔口端面必 须与钢管轴心线垂直，其偏差在±1°以内。 5.2.3去毛刺
• 4.2.2下料
• 在待锯钢管上按要求长度划线，将钢管装夹
在专用锯管机上，切割钢管扣压接头端面， 钢管孔口端面必须与钢管轴心线垂直，其偏 差在±0.5°以内。如果钢管切割后没有弯管 的工序，其钢管的切割长度要求控制在 ±0.5mm以内。没有弯管工序的钢管直接用 胶纸将工作长度外圆表面和孔口封闭。
• 4.2.3 弯管
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9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。21.3.421.3.4Thursday, March 04, 2021
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10、雨中黄叶树，灯下白头人。。11:00:4311:00:4311:003/4/2021 11:00:43 AM
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11、以我独沈久，愧君相见频。。21.3.411:00:4311:00Mar-214-Mar-21