22管子制造及管理作业指导书格式

管子制造及管理作业指导书1、目的本作业指导书阐述了管子制造及管理的控制要求，旨在规范管子制造的生产与管理行为，进一步完善管子制造流水线作业，使产品质量满足船东、船检的要求。

2、范围适用于本公司船舶管子的制造与管理。

3、职责3.1船舶设计研究所负责提供成品管子零件图、修改单、区域分段管子托盘表、管子压力试验参数表，管材、弯头、法兰等附件的规范标准。

3.2机装工区负责提供船装现校管管子零件图、交接单托盘。

3.3管舾件工区根据生产图纸和生产计划要求进行管材、弯头、法兰等附件材料计划的编制和申报。

3.4供应科依据《管舾件工区原材料计划》进行管材及附件材料的采购，严格按照计划到货纳期，确保原材料的到货日期。

3.5公司总调室负责管子外出加工(涂油、酸洗、镀锌) 外协供方的选择控制和外协过程质量控制。

3.6检验科负责管子制造和管材、辅件材料质量的检查、监督。

4、实施管子制造与管理实施流程4.1 管材、附件材料的管理。

4.1.1管材、附件由专人进行管理，按规格、类别堆放整齐，标识清晰，对有船级社证书的各类管材，在使用过程中及时报专检联系船检做好炉批号的钢码标识移植工作。

4.1.2管材、弯头、法兰、异径等材料的入库由计量室指派人员和保管员进行数量的核实，由专职检验员进行入库质量控制，对不合格品按《不合格品控制程序》规定处理。

4.1.3根据生产计划和施工图纸，编制每月旬原材料计划，对现校管和修改管使用材料，考虑适当库存，不能影响生产顺利进行。

4.1.4做好管材、弯头、法兰、异径等材料的收发台帐，每周进行材料库存情况统计，使材料计划编制、材料采购符合实际生产节奏，控制最低库存量。

4.2 图纸准备4.2.1 工区技术人员根据生产计划，核对需施工区域、分段的管子施工图纸的完整性，对未下达图纸需及时和船研所对接，以保生产的进行。

4.2.2 施工图纸需按区域、分段托盘进行细化，把相同区域、分段图纸按直管类、弯管类、拼管类、支管类、铜管类进行归集，将归类图纸按管径大小进行挂序。

4.2.3 工区技术人员复核图纸中下料长度及弯管参数，制作下料清单，材料尺寸需考虑到法兰按装和拼缝间隙，对直管、拼管、直角弯管进行无余量抄料。

4.2.4 工区制作管系生产流程表，工时定额表、管件配送表和下料清单、与生产图纸一并下达给下道工序进行施工。

4.3 管子的下料和弯管加工4.3.1 下料施工人员根据下料图纸要求正确选用管材，尤其注意加热管、液压管、压缩空气管、舷外排出管等，必须严格按图纸要求选用有相应船级社证书的规格管材。

4.3.2 下料施工时需严格控制管材的尺寸误差，端面与管段垂直误差不大于±1mm以内，每下完一段料及时在管段上用广告漆标注管子代号、船名、区域、分段和长度。

4.3.3 下料后，按相同船名、区域将材料按五大类分别上栏，严禁混装。

4.3.4 弯管前先熟悉图纸，检查弯模和芯棒是否符合要求，弯曲后的成形角和转角的公差为0.5°，两弯头的中心距公差为±7mm，通径50mm以下和通径50mm-100mm的管子不平度公差为±5mm，通径100mm以上管子为±10mm。

4.3.5 检查弯管外观质量，弯曲处外壁不允许有裂纹、结疤、分层等缺陷，椭圆度不超过7%，截面收缩率不大于9.5%，壁厚减薄率小于20%，折皱高度不超过管子外径的3%。

4.3.6 弯管后按图纸尺寸要求及各种接头的装配尺寸公差进行管子两头余料的切割。

4.3.7 拼弯管段的材料进行坡口倒角后装置上栏。

4.3.8 相同区域、分段管子下料，弯管结束后，配料人员严格按每拦管子的流程表把管子的法兰、弯头、异径等附件全部配全，和管子一起随图纸、流程表流向校管工序。

4.4 管子校装4.4.1 校管装配工应吃透零件图要求，在校管平台上，用角尺、量角器等工具进行法兰、弯头及其它连接件的装配，注意按图纸要求正确使用弯头，法兰及其它连接件。

4.4.2 管子的拼弯对接缝的坡口间隙控制在2.5mm-3.2mm范围内。

有两个以上(含两个) 拼弯对接缝的管子，先拼好一个用CO2气体保护焊打底，打磨达标后报校管检验员检验合格后再进行其它弯头的拼接。

对滑油系统、锚绞机液压系统、高压空气管系统管子的拼接，需用马板进行搭接，不允许在接缝口点焊。

4.4.3 按装支管，必须将支管里表，主支管打磨达标后(报校管检验员检验合格) 进行装配。

4.4.4 按装法兰时，其法兰套进管子的长度按规范参数执行。

法兰与管子装配时垂直误差小于0.5mm，法兰螺栓孔位置误差在正负0.5°。

4.4.5 按装套管时，其套进管子的长度，对接套管套进1/2，穿舱套管套进2/3，且套管平行于管段，其误差小于0.5mm。

4.4.6 管子与法兰、套管装配后，点焊均匀、牢固，2"以下管点三点，2.5"-5"管点四点，6"以上管点六点，点焊位置在管子与法兰或套管的外侧，内侧不允许点焊，装配后的长度误差小于2mm。

4.4.7 校管结束后，按船名、区域、分段、零件代号在法兰、套管上打上钢印，经自检后报校管检验员按零件图验收合格后在生产流程表上进行登记，并在管子上标注镀锌、酸洗及涂油记号，放置于管栏，流向电焊工序。

4.5 管子的焊接4.5.1焊接前用钢丝刷等工具清理焊接区域表面。

4.5.2 管子采用co2保护焊实芯焊丝打底或氩弧焊打底，打底过程中先由点焊部位打起，再将焊点磨掉，确保管子焊接的内在质量。

4.5.3 打底好的管子内壁接缝要求无气孔、焊瘤、咬边等缺陷，对存在的缺陷必须修补好。

4.5.4 合理使用焊材，调整电流，按规范进行焊接。

焊缝成形要饱满、均衡，对接焊缝焊脚高于母材2-3mm，焊缝表面应无气孔、弧坑、焊瘤、咬边、凹陷等缺陷，法兰焊接时法兰距焊缝1-2mm，不能损伤法兰密封面。

4.5.5 对通径为Φ22-Φ60的管子，法兰、套管内里焊采用实芯焊丝焊接，对接焊接缝采用手工焊盖面。

4.5.6 焊接结束后，及时清除药渣，通过自检对缺陷及时修补达标，报专检检验合格后上栏，流向打磨工序。

4.6 管子的打磨4.6.1 打磨管子、内里必须光滑，对接缝及支管内孔打磨做到无锯齿形、凹凸不平现象、无飞溅，如打磨过程中发现缺陷及时通知修补。

4.6.2 管子外部打磨，只需将毛刺、焊瘤、飞溅、药渣清理，及打磨自由边。

4.6.3 对滑油管、液压管、燃油管等需特涂管的打磨，除上述要求外，要提高焊缝的光洁度，保证过滤边圆滑。

4.6.4 打磨结束，自检合格后，报检验员验收合格做好标记。

4.7 管子的半成品集配4.7.1 半成品集配员对已做标记的合格管子进行集配，在管系流程表中找出相对应代号进行核销。

4.7.2 集配管子按船名、区域、分段，按镀锌、酸洗或涂油分类，分别置于小管栏中，交至下道工序进行水压试验。

4.7.3 核查管系流程表中管子制作的完整性，对某区域、分段管子在生产计划时效范围内未能集配完毕，必须和上道工序进行对接，查询原因，上报工区以得到及时处理。

4.7.4 对水压试验完成后的管子，置于指定区域、分段的镀锌、酸洗或涂油的大管栏内。

4.7.5 对船东有要求检查外出处理前管子预制质量的，每日填写施工质量报检单(附管子代号) 交检验科专检验收，由专检报船东验收合格后，进行外出处理。

4.7.6 把集配完成的管子数量和代号清单，一式三份，一份交工区押车人员，一份交成品集配人员，一份留存。

4.8 管子的水压试验4.8.1 根据船研所提供的管子试压参数，对管子进行水压试验，当升至规定压力后，认真检查每一处焊接部位，做到无泄漏，并及时做好试验的原始记录(包括船名、零件号、系统名称)。

4.8.2 对加热管系、压缩空气、燃油日用、co2高压管系、液压系统、舷外排出管的水压试验须填写施工质量报检单(附管子代号) 报检验科专检联系船东、船检验收。

4.8.3 试压结束后，把管内积水清除干净，交半成品集配员再次集配，外出处理。

4.9 管子的外出处理(镀锌、酸洗、涂油)4.9.1 管子的外出处理由工区押车人员根据需外出处理管子数量，与公司总调室联系，办理出厂手续。

4.9.2 押车人员根据半成品集配人员提供外出处理管子清单和实际外出管子进行核查，并签字认可。

4.9.3 车辆到达外协单位后，押车人员根据外协管子清单与外协厂进行交接，清点确认，双方签字认可。

确保每批管子能够同批拉回。

4.9.4 管子经处理回公司后，押车人员与成品集配人员进行交接，确保管子在外协过程中无遗失短缺。

4.9.5 外协回公司的管子需检验科专检进行检验。

并在外协报检单上签署结论。

对检验确定不合格的管子，重新处理的费用由外协单位承担。

4.10 管子的成品集配4.10.1 管子外出处理回来后，成品集配人员认真对每根管子登记。

在管系生产流程表和外在处理清单上查核，对影响区域分段管子制作完整性及外出处理未归的管子，需和上道工序责任人及押车人员进行交接，查找原因，及时解决。

4.10.2 分集不同船舶区域的管子，进行预涂处理。

4.10.3 把预涂后的管子分集到指定区域、分段的管栏内，并在管栏的贴附标牌上注明船号、分段号、区域号及管子代号。

4.10.4 将集配的管子的管栏，整齐堆放到指定区域，等待下道工序领用。

4.11 管子的配送4.11.1 根据生产计划和区域分段、配送清单，将区域分段的管子、支架等相关附件全部归集，堆放指定场地。

4.11.2 接收下道工序领用管子的计划清单后，按要求及时把相关材料配送到指定施工场地。

4.11.3 管子等配送到领用场地，配送人员必须和领用人员共同核查，物件是否与配送清单相符，办理交接手续。

4.12 管子的回收4.12.1 工程管理科分段管预舾人员，分段预舾完毕，对剩余管子进行分类、归集。

把修改后的报废管子和舾装合拢管、区分开，及时和管舾件工区配送人员进行交接，回收，确保分段下无剩余管存在。

4.12.2 机装工区船内装区域管系安装完毕后，对剩余报废管，必须及时收集，运至管舾工区废管堆场。

4.13 现校管的制作4.13.1 机装工区提供具有设计所审核的船内装管子零件图，与管舾件工区技术组办理交接手续，管子的生产立即纳入当日的生产计划安排生产。

4.13.2 机装工区必须在现校管子零件图上标注清楚管子的船号、区域号、管子代号（与设计所图纸相同）、材料规格、法兰或直管规格、图形、安装尺寸、座标详细制作尺寸、处理方式，是否制作成品管。

对零件图上各参数存在模糊不清，影响生产制作，在进行交接过程中指出，拒绝施工。

4.13.3 机装工区接收现校管在进行预装过程中，对需要修整的管子，必须确保z对接缝在2.5~3mm。

坡口光洁、无裂痕、氧化渣。

对Ⅰ、Ⅱ类船管需用马板搭接。

接缝点焊需牢固、分布均匀，法兰装焊同样需按参数规范安装，不能伸至法兰或缩至法兰尽头，且管子切面无割痕、氧化渣。