低压成套设备例性确认检验规程

低压成套设备例性/确认检验规程BS/JY-2013/05一、目的保证强制性认证产品-低压成套开关设备符合标准要求。

二、范围我公司低压成套开关设备强制性认证产品的出厂检验。

三、职能质检部负责认证产品的质量管理。

试验室负责认证产品的出厂检验。

四、试验依据GB 7251.1-2005低压成套开关设备和控制设备第1部分：型式试验和部分型式试验成套设备GB 7251.3-2006低压成套开关设备和控制设备第3部分：对非专业人员可进入场地的低压成套开关设备和控制设备-配电板的特殊要求GB7251.5-2008低压成套开关设备和控制设备第5部分：公用电网动力配电成套设备GB 4208-2008外壳防护等级(IP代码)五、检验要求5.1例行检验在生产的最终阶段对生产线上的产品进行100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。

5.2确认检验为验证产品持续符合标准要求对例行检验合格的产品进行随机的抽样检验。

每年至少进行一次。

5.3检验设备功能检查用于例行检验和确认检验的设备（兆欧表、接地电阻测试仪和耐电压测试仪）除进行日常操作检查，还要进行功能检查，在每批次产品检验前、后进行。

六、试验项目、方法、要求、设备7.1一般检查。

采用方法：目测。

检查依据：GB7251.1-2005、GB7251.3-2006、GB7251.5-2008图纸；型式试验报告。

检查内容：7.1.1铭牌:产品名称；型号规格；标准编号；额定电压；额定电流；防护等级；厂名、厂址；3C认证编号、3C认证标志。

查是否与上报CQC系列产品铭牌内容一致。

7.1.2器件、连接线、通电操作：7.1.2.1对机械操作元件的有效性进行检查。

操作正确、可靠。

例行检验（动作5次）；确认检验（动作50次）7.1.2.2检查导线、电器的布置、母线的安装是否正确。

7.1.2.3检查连接、特别是螺钉连接是否接触良好；7.1.2.4检查成套设备与技术数据、标志、电路图、接线图等文件是否相符；7.1.2.5必要时进行通电操作试验7.1.3结构、标志7.1.3.1基本安装尺寸符合图纸要求，结构合理，产品的安全结构、内部布线、安全器件必须与上报CQC试品中安全器件一览表相一致。

7.1.3.2接地标志、零相标志、相相标志应符合标准要求或图纸要求。

7.2保护电路连续性措施和保护电路连续性检查试验设备：接地电阻测试仪。

试验依据：GB7251.1-2005、GB7251.3-2006、GB7251.5-2008。

试验参数：测试电流25A；测试时间5s；接地电阻≤0.09Ω；测试点≥3点。

试验方法：7.2.1实验设备准备和设备试验前功能检查：①先将仪器配备一对（二组红、黑）测量线，红色测试夹的粗线接A接线柱，红色测试夹的细线接a接线柱；黑色测试夹的粗线接B接线柱，黑色测试夹的细线接b接线柱。

②接通电源，打开电源开关。

预置测试电流量程开关25A，将“定时”开关置“关”状态，将红、黑接线夹分别夹住标准电阻（65mΩ±3mΩ）导线两端，按动“启动”按钮，“测试”灯亮，调节“电流调节”旋钮并观察显示屏电流值至＞10A的任意数值，读测量电阻的显示读数，与标准导线电阻值65mΩ比对，数值在误差范围内，说明该设备功能检查正常，并填写《监视/测量装置功能检查记录》记录。

7.2.2实验①将上述两组测量线的夹子接线柱分别接被测物的测试点：成套设备测试点：仪表门锁—主接地点；主开关支架—主接地点；隔离开关支架—主接地点。

配电板测试点：门接地螺柱--主接地点；主开关底板固定螺钉--主接地点；分支开关支架--主接地点；②将仪器置“复位”状态③按下“定时”开关至“开”位置，预置测试时间5s，按动“启动”按钮，“测试”灯亮，读下显示屏显示的电阻读数。

④当被测物的接地电阻大于该电流档所设定的接地电阻报警值时，仪器即发出声光报警，反之，则不报警。

测试时间终了。

可将测试夹从被测物上取下，以备下次测量。

⑤填写《产品例行检验记录》7.2.3试验后功能检查①重复7.2.1款的操作，功能检查合格后，将“电流调节”旋钮逆时针退至零位，各预置开关恢复到原位，关掉电源，该项目测试完成。

7.3介电强度试验设备：耐压测试仪。

试验依据：GB7251.1-2005、GB7251.3-2006、GB7251.5-2008。

试验参数：泄漏电流≤20mA；测试时间1s (确认检验时间5 s) ；试验电压：2500V；3750V。

试验方法：7.3.1实验设备准备和设备试验前功能检查：①外观：对设备外观及接线接线柱子进行检查，应无异常现象，接线接线柱子连接良好、牢固。

②准备：被试设备二次回路的刀闸及连通装置应断开，无关人员应离开试验现场，试验人员进行试验时，应站在绝缘防护板上，戴绝缘手套进行操作。

③通电：接通电源试验装置指示灯亮，设备预热5—15分钟。

④将时间设定在1s（或5s）；泄漏电流设定20mA，按下高压棒上的微动开关，高压棒上红灯亮，此时耐压测试仪测试红灯亮，缓慢调节输出电压至500V。

用交流500V万用表接到耐压测试仪输出接线柱，测试该数值是否准确，再用两输出线短接，此时蜂鸣器报警、超漏指示灯亮。

将时间预置60s，与手表或秒表进行比对，时间误差不得超过60s±2 s，说明设备正常。

松开微动开关，高压棒上红灯和耐压测试仪测试红灯都熄灭，将检查结果填写在《监视/测量装置功能检查记录》记录上。

7.3.2实验①将试验设备地线连接到被测设备接地接线柱，按下高压棒上的微动开关，缓慢调节电压输出到2500V/1s的实验电压，松开微动开关，这时不要再动电压输出调节开关。

②泄漏电流设定20mA，按下“定时”按钮，两输出端分别接到相与地、相与相之间，施加2500V/s电压，按下高压棒上的微动开关，进行测试，如果听到报警声就马上松开。

在规定的测试时间内，未发生闪络、击穿现象测试合格，测试结束时松开此开关。

③将两输出端分别接到相和金属箔裹缠的绝缘操作手柄之间，按下高压棒上的微动开关，缓慢调节电压输出到3750V/1s，如果听到报警声就马上松开；在规定的测试时间内，未发生闪络、击穿现象测试合格，测试结束时松开此开关，断开连接地线。

填写《产品例行检验记录》7.3.3试验后功能检查重复7.3.1款的操作，功能检查合格后，将调压器的电压调至到零位，各预置开关复位，关掉电源，该项目测试完成。

7.4绝缘电阻试验设备：绝缘电阻表（兆欧表或摇表）。

试验依据：GB7251.1-2005、GB7251.3-2006、GB7251.5-2008。

试验参数：≥1000Ω/V试验方法：7.4.1实验设备准备和设备实验前功能检查：①测量前，应切断被测电器及回路的电源，并对相关元件进行临时接地放电，以保证人身与兆欧表的安全和测量结果准确。

②将兆欧表保持水平位置，两测试笔断开，按住表身，以120r/min转速，摇动兆欧表摇柄，指针应指向无穷大（∞），再将兆欧表两测试笔短接，以120r/min转速转动摇柄，指针应指向零位（0），功能检查正常。

否则说明兆欧表有故障。

③填写《监视/测量装置功能检查记录》记录。

7.4.2试验①将两表笔分别接到带电部件相与地之间；带电部件相之间，进行测试。

将测试结果填写在《产品例行检验记录》上。

7.4.3试验后功能检查重复7.4.1款的操作，功能检查合格后，填写《监视/测量装置功能检查记录》。

7.5电气间隙、爬电距离试验设备：卡尺试验依据：GB7251.1-2005、GB7251.3-2006、GB7251.5-2008。

试验参数：照明配电箱：电气间隙≥ 5.5mm ；爬电距离≥8 mm ；成套设备、分线箱：电气间隙≥8mm ；爬电距离≥10mm双电源控制柜、电气间隙≥10mm ；爬电距离≥12.5mm试验方法：7.5.1实验设备准备和检查将卡尺零位进行校对。

接触面应紧密，良好，标尺刻度清晰。

7.5.2实验①电气间隙：用卡尺测试端测量设备中不同电位两个导电部件间最短的空间直线距离，将结果填写在《产品例行检验记录》上。

②爬电距离：用卡尺测试端测量设备中不同电位两个导电部件之间沿绝缘材料表面的最短距离，将结果填写在《产品例行检验记录》上。

7.6防护等级试验设备：IP20C：工具Φ12.5mm不能接近危险部件；IP30：工具Φ2.5mm不能接近危险部件；IP34D 工具Φ2.5mm； 1mm钢丝长80mm不得接触到危险部位；防水溅试验依据：GB4208-2008试验参数：IP20C/IP30、IP34D与带电部分保持足够的间隙7.6.1实验IP20C用直径为12.5mm的试验指，施加3±0.3N的力，对装置外壳各缝隙处进行检验，如果试具不能进入壳体，则试验合格。

IP30：用直径为2.5mm的工具，施加3±0.3N的力，对装置外壳各缝隙处进行检验，如果试具不能进入壳体，则试验合格。

将试验结果填写在《产品例行检验记录》上。

IP34D 用直径为2.5mm的工具，施加3±0.3N的力，对装置外壳各缝隙处进行检验，如果试具不能进入壳体；用 1mm钢丝长80mm 插入不得接触到危险部位；防水溅8、放行准则例行检验检查的不合格产品应按不合格项目，退回到相应的工段返工或返修，并分析原因，制定纠正措施，填写《不合格产品处置报告》；检验合格，办理入库。

8.1确认检验频次和抽样原则8.1.1确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。

每年进行一次。

8.2.2确认检验由质检部门组织有关检验员在成品库中抽取一台加贴“3C”认证标识的产品进行确认检验，检验员把检查的记录填写在《确认检验检验记录》上，质检部保存检验记录。

或由有资质的质检部门提供的检验报告。

8.2.3确认检验检查出的不合格产品应在成品库中加抽至少5台或全部同类产品再次进行确认检验，如不合格项目相同，该批产品全部返工或返修，并分析原因，填写《不合格产品处置报告》。

如加抽产品未检查出不合格项目，该批产品可放行。

8.2.4当发现功能检查结果不能满足规定要求时，应追溯至已检测过的产品。

设备经检定合格后,应对这些产品重新进行检测。