铝材轧制过程中常见问题的解决方法

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铝材轧制过程中常见问题的解决方法

铝材轧制过程中常见问题的解决方法技术工作总结——铝材轧制过程中常见问题的解决方法铝原料轧制过程中的质量控制技术对现行的的生产型企业来讲是十分重要的。

我们现在所采用的原料轧制技术是沿用上世纪七十年代中期上海铝材厂传授下来的成熟的轧制技术（当时这种技术属国内比较先进的生产技术），从铝锭和角料进炉开始到成品铝带出厂，系列铝加工轧制技术均能够得到充分运用和发挥，通过三十多年来的生产实践和运用，在不更换现有生产设备的情况下，改良轧制过程中的工艺技术，发现和解决生产中常见问题十分关键。

按照现时确定的轧制原料工工序，应包含熔炼、浇铸、热轧、冷通及精轧。

1熔炼方面我公司所熔炼的原料是铝锭加角料，在原料的进炉前，我认为必须对角料进行检验，主要是检查角料中的包杂情况进行抽检，其次是对角料中是否含水份情况进行一一巡视，决不能向炉膛内投进一块含有水分的角料块，经过多年来的问题排查发现，角料含水是造成后道产品气泡等质量问题的原因之一。

实践中，我认识到在熔炼过程中，必须注意的是除气、排渣问题，如果除气、排渣处理不好，产品到了后道，或者成品到用户以后，就会出现后续产品有气泡、亮点、白丝等诸多质量问题。

我采用的解决的方法是通过空心管向铝液中吹入氮气，这样处理得比较好的话，气泡、亮点、白丝等质量问题就会消除。

为了提高出水率，在铝液达到一定温度后，继续向铝液中投放一定数量的角料块，在温度允许的前提下，角料会在铝液中迅速融化成铝液，既省时有省料，还没有烧损，是一个提高经济效益的好方法，但是，要重视的问题就是，同样要做好除气排渣的工作，否则会出现产品起皮现象。

熔炼方面按照技术要求去做，产品质量问题就会随之消灭。

2浇铸方面铝液经过一定时间的静止后，就可以浇铸。

此时的模具一定要经过安全检查，按照操作规程操作，将模具倾斜到一定角度，铝液慢慢的向模具内倒入，不可太快。

太快易造成铝液中夹杂的气体不能排出，引起坯块密度小于2.7×103Kg/m3（结构疏松），其强度低于sb＝80～100MPa，轧制后尤其是到了后续加工制品时会出现各种质量等问题。

铝铸件常见缺陷及整改办法

铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺)：形成原因：(1)铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

(2)浇铸系统不良原因。

内浇口截面太小。

(3)排气条件不良原因。

排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：(1)提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。

适当提高浇温和模温。

提高浇铸速度。

改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

(2)增大内浇口截面积。

(3)改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。

使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。

冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：(1)铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

(2)顶出装置发生偏斜，受力不匀。

-(3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

(4)合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：(1)改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

(2)修正模具。

(3)调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

(4)控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：(1)液流流动性差。

(2)液流分股填充融合不良或流程太长。

(3)填充温充太低或排气不良。

(4)充型压力不足。

防止方法：(1)适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

(2)使充填充分，合理布置溢流槽。

(3)提高浇铸速度，改善排气。

(4)增大充型压力。

4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：(1)铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

(2)合金收缩率大。

(3)浇口截面积太小。

(4)模温太高。

防止方法：(1)改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

铝合金铸锭主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法

铝合金铸锭主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法1、化学成份不合格▲缺陷特征及发现方法最终分析结果主要合金元素或杂质含量超标●形成原因1、配料中宜烧损元素取值不合适或计算有误；2、中间合金不符合标准；3、清炉、洗炉不彻底残留有上炉的铝合金及杂质；4、不同合金料相混；5、加镁后停留时间过长，并且无覆盖剂保护、使合金液氧化烧损严重；6、没有彻底搅拌，成分不均匀，导致取样不能反应出真实情况；7、炉前分析不正确。

★防止办法及补救措施1、在配料中，易烧损元素取技术标准上限或经验烧损值的上限，并经过仔细校对，；2、选用符合标准的成分分析值准确的中间合金配料；3、转炉前彻底清炉、洗炉，清洗浇包及工具；4、检查和鉴定炉前分析仪表是否有故障，如有故障，应送有关计量部门或出产厂家或其他维修站修复鉴定；5、严禁加镁后停留时间超过十分钟，并用保护性覆盖剂；6、按分析化验取样技术要求规定取样，取样前要充分搅拌合金液；7、严禁使用混装的废料和不明成份的炉料。

2、气孔▲缺陷特征及发现方法铸锭表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸锭作外观检查或机械加工后可发现。

●形成原因1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液没有覆盖保护或过热；4、熔炉、浇包工具等未烘干；5、浇注时合金液流动不连续平稳、产生涡流，卷入了气体；6、合金液精去气不充分；7、煤、煤气及油中的含水量超标。

★防止办法及补救措施1、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在400度左右温度下烘烤2H；2、严格按工艺对大修、中修后的炉子进行烘烤；3、熔化前按工艺要求对熔炉、浇注工具、熔剂等进行烘烧，然后才可使用；4、选用合适的精炼方法和效果好的精炼剂充分精炼合金液，精炼后加覆盖剂保护。

如果精炼后静置时间超过6H，则要进行二次精炼方可浇注或使用；5、控制浇注时液流连续均匀地浇注，未注完锭模不要中断；6、使用含水量符合要求的煤或煤气、油等燃料熔化合金液。

铝轧机板形等质量问题分析及采取措施

铝轧机板形等质量问题分析及采取措施一、板形不良.1、冷轧机：（1）每三个月由钳工检查一次喷杆梁的减振喉是否损坏.及时更换（2）每两个月由操作手和电工一起检查喷嘴是否有堵塞或者在轧制时，操作手发现板形明显不良或者喷嘴喷油异常时，马上对喷嘴进行测试检查.（3）针对不同宽度，不同厚度，操作手及质检作好记录，并及时通知设备部进行一起分析，是否需要对板形目标曲线进行更改及试验（不同的板形目标曲线会对喷淋产生一定的影响）. (4) 有些薄板，建议操作手可以进行手动喷淋干预，总结分析板形不良原因.（5）所有辊系检测每季度一次，由技术组完成，水平度及平行度。

2、粗轧机：（1）建议要求厂家增加手动调节喷淋功能（因为粗轧机不能对局部喷油进行手动干预，其不良板形只能通过弯辊，倾斜等手段进行辊型控制）.（2）定期检查压平辊平行及水平度.1次/季度。

（3）每两个月由操作手和电工一起检查喷嘴是否有堵塞或者在轧制时，操作手发现板形明显不良或者喷嘴喷油异常时，马上对喷嘴进行测试检查.（4）工艺道次合理安排，张力合理使用，轧辊凸度建议尝试支承辊凸度0.02mm；工作辊凸度0.05-0.07mm.3、精轧机：（1）定期检查喷杆梁喷嘴.（2）定期检查压平辊平行及水平度.1次/季度（3）喷射梁及板型仪备品备件要尽快订货，因为膜片及滤芯都是消耗品需定期更换。

（4）工艺道次合理安排，张力合理使用，轧辊凸度建议尝试支承辊凸度0.02mm；工作辊凸度0.05-0.07mm.针对以上情况，将对三台轧机定期作以下的检查和测试：（1）定期对入口张紧辊进行检查辊系.（2）定期对板形辊平行度，水平度进行检查.（3）定期对工作辊辊隙进行检查.（4）定期对轧制线进行检查.（5）对薄板的局部板形不良，操作手是否可以采用手动调节喷淋，对相同的铝卷进行持续跟踪和比较.二、打底印.1、目前对部分变形的套筒进行车削，保证套筒的外圆一致。

2. 生产要加强套筒管理严格区分退火用套筒和非退火用套筒，决不能混用3、合理使用张力速度，匹配要合理.三、铝粉堆积1、入口可增加板面清洗装置.2，加强板式过滤器维护，确保过滤能力满足生产需求3，定期换纸，严格执行硅藻土及白土纤维素的添加工艺，搅拌箱内不能吸空4，每班要对轧制油透光率进行检测设备部2017-4-18。

铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施

铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施1. 引言铸轧铝合金是一种广泛应用于航空、汽车、电子等领域的重要材料。

然而，在生产过程中，铸轧铝合金裂边缺陷的产生成为了一个严重的问题。

裂边缺陷不仅会影响产品的外观和质量，还可能导致零部件在使用过程中的性能损失甚至失效。

深入探讨铸轧铝合金裂边缺陷的产生原因及改进措施，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。

2. 裂边缺陷的产生原因2.1 材料原因铸轧铝合金裂边缺陷的产生与材料的性质有密切关系。

原材料的质量和纯度对铝合金的力学性能和成型性能具有重要影响。

杂质和氧化物的存在会导致合金中存在脆性相，从而增加裂边的产生概率。

合金的熔炼过程中，温度和冷却速率的控制不当也会导致合金组织不均匀，从而进一步增加裂边的发生。

2.2 工艺原因铸轧铝合金的生产过程涉及多个环节，如铸造、加热、轧制等。

在每个环节中，不当的工艺参数设置或操作方法可能会导致裂边缺陷的产生。

铸造过程中，浇注温度过高会导致合金存在大量气孔和夹杂物，增加裂边的概率。

加热过程中，温度梯度过大或保持时间不足，也会导致合金的形态不稳定，导致裂边的形成。

3. 改进措施3.1 优化材料选择在铝合金生产中，选择高质量、纯净度高的原材料是降低裂边缺陷的重要措施之一。

对原材料进行严格的质量检测和筛选，以确保合金中的杂质和氧化物含量尽可能低，并优化熔炼过程的温度和冷却速率，以提高合金的均匀性和稳定性。

3.2 优化工艺参数在各个工艺环节中，优化参数设置和改进操作方法是降低裂边缺陷的关键。

在铸造过程中，控制浇注温度、填充速度和冷却速率，提高铸造的质量稳定性；在加热过程中，控制温度梯度和保持时间，降低合金的形态不稳定性。

3.3 引入先进技术随着科学技术的不断进步，先进的制造技术也逐渐应用于铸轧铝合金的生产中。

利用激光熔化等先进的合金制备技术，可以使合金的组织更加均匀，减少裂边缺陷的发生。

利用先进的在线检测技术，可以及时监测裂边缺陷的发生，实现快速响应和纠正。

铝箔轧制的常见缺陷

铝箔轧制常见缺陷1、串层：铝卷层与层相互错动，两端不齐。

在铝箔轧制的各个工序都会发生。

其实质为铝箔在卷取过程中受到与轧制方向垂直的横向力的作用，卷取时料卷偏离了铝卷实际对中线。

产生的原因：来料串层；展平辊压力不足或展平辊两端的压力不一样；展平辊与料卷中心线不平行；操作参数变化太快。

预防措施：适当降低轧制速度；操作过程中正确调整展平辊的倾斜或压力；通知钳工调整展平辊；工艺参数缓慢变化。

2、铝粉重主要与轧辊的粗糙度以及轧制油的酸值有关。

3、毛刺：切边后的铝箔端面出现尖须状的铝屑。

其实质是切边后的铝箔边部不平滑，有裂口。

主要由切边刀引起：切边刀刃不锋利，刀与刀槽的间隔与深浅不当；所对应的刀槽有损伤；刀刃有豁口。

防治措施：更换切边刀；重新调刀。

4、松卷、箭头：铝卷缠绕不紧，卷取后端面有V字形的的箭头。

在中精轧时出现，主要是分切纵剪，厚卷较厚时一般以燕窝的形式出现。

松卷箭头的实质是料在卷取时，内松外紧。

产生原因：卷取张力小，或卷取张力不稳定，或卷取张力先小后大；展平辊压力小；打底不良；双合的料卷未上料架，受挤压产生。

预防措施：调整好展平辊压力；选择合适的卷取张力；双合料坚持上料架；保证打底质量；检查设备控制参数是否合适。

5、亮点、亮条：双合面的两张铝箔的双合面对应位置上出现的弥散分布的亮点或亮条。

实质是双合的铝箔在轧制时局部油膜破裂形成。

产生原因：来料表面脏；双合油粘度大；压下量大；来料表面粗糙；双合铝箔质地不同（光洁度不均）。

预防措施：减少道次压下量，采用低粘度的双合油；降低双合轧制时的油温；正确调整工艺。

6、起皱：铝箔表面产生的纵向或斜向的皱褶。

铝箔出口厚度在0.05mm以下都有可能发生，且随厚度减小起皱可能性增大。

实质是铝箔在卷取过程中张力不足以展平铝箔。

其产生原因比较复杂，主要分为：板型局部过松；展平辊两端对料的压力不一致或卷中心线不平行；卷取张力偏小。

防治措施：提高操作水平，加强对板形的在线判断能力；在工艺范围内，及时地调整好轧制工艺参数；对松处加强冷却、加大前张力等；检查是否有轧制油从背面甩入；适当的调整展平辊；考虑是否要更换工作辊。

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理铝型材的挤压过程中，常常会出现一些不良问题，这些问题会对产品的质量和性能产生重要影响。

因此，对这些不良问题进行分析与预防处理是非常重要的。

本文将介绍铝型材挤压过程中的十二大不良问题，并提供相应的预防处理方法。

1.挤出力不良：挤出力不足会导致铝型材的形状和尺寸不准确。

预防方法包括：调整挤压机的工作参数，如提高挤出速度和温度；对模具进行适当的修整和保养。

2.皮肤破裂：皮肤破裂是指铝型材表面出现裂纹和剥落。

预防方法包括：控制挤压温度，避免过热和过快冷却；增加辅助挤压润滑剂的使用。

3.金属流动不良：金属流动不良会导致铝型材内部空隙和缺陷过大。

预防方法包括：适当增加挤出比例，提高挤压速度；调整挤压机的工作参数，如挤压温度和挤出力。

4.挤压后弯曲：挤压后弯曲是指铝型材挤压完毕后产生弯曲现象。

预防方法包括：加强模具支撑，增加挤压辅助力；调整挤压温度，避免过快冷却。

5.表面粗糙：表面粗糙会影响铝型材的美观度和耐腐蚀性。

预防方法包括：合理选用挤压润滑剂，减少摩擦和磨损；控制挤压速度，减少表面变形。

6.孔洞和气泡：孔洞和气泡会使铝型材的强度和硬度降低。

预防方法包括：控制挤压温度，避免过快冷却；加强挤压机和模具的清洁和维护。

7.挤压口裂缝：挤压口裂缝会导致铝型材的弯曲和变形。

预防方法包括：检查模具的倒角和圆角，避免锐角和尖角；增加挤压辅助力，确保金属充满模腔。

8.冷却速度过快：冷却速度过快会导致铝型材的内部应力过大。

预防方法包括：调整挤压温度和冷却方式；在挤压过程中适当降低冷却速度。

9.形状变形：形状变形会使铝型材无法满足设计要求。

预防方法包括：调整挤压温度和挤出力，确保金属充满模腔；增加模具支撑，防止变形和扭曲。

10.挤压速度不均匀：挤压速度不均匀会导致铝型材的一些部位变形或尺寸不准确。

预防方法包括：调整挤压机的工作参数，如挤压温度和挤出力；加强模具支撑，提高挤压精度。

11.金属死角：金属死角会导致铝型材中出现空隙和缺陷。

铝板带轧制常见故障分析及处理

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• b、原因分析 • ①、产生厚度中心点飘移的原因：出口测厚仪测量数据不真实和操作人员对厚度中心点设定不恰当所致。影响出口测厚仪测量准确性的因素有：校核测厚仪的标准板厚度不准确引起厚度中心点设定不准确，测厚仪厚度补偿系数不准确；放射源发出的射线被其他物件所挡；测厚仪自动清零功能不稳定。
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b、厚度控制
①FF-AGC:Feed-forward Automatic Gauge Control ②MF-AGC : Mass Flow - Automatic Gauge Control ③MV-AGC : Multi-Variable - Automatic Gauge Control ④MN-AGC : MoNitor - Automatic Gauge Control ⑤TLC : Tension Limit Control ⑥RE-AGC : Roll Eccentricity - Automatic Gauge Control
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1.3.6 自动板形控制
• 自动板形控制过程如下图
板形辊
分区冷却
弯辊控制
倾辊控制板形检测一次板形二次板形高次板形
板形控制调节器
目标板型
图1.
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自动板形控制系统过程图
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1.3.7 板形问题案例
• 断带原因分析
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1.4 表面质量
• 出现板形不良的直接原因是轧件宽向上延伸不均。
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• 出现板形不良的根本原因是：轧件在轧制过程中，轧辊产生了有害变形，致使辊缝形状不平直，从而产生波浪。

铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施

《铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施》1. 引言铸轧铝合金在工业生产中具有重要的应用价值，然而在生产过程中，裂边缺陷是较为常见的质量问题之一。

本文将从裂边缺陷产生的原因和可能的改进措施进行探讨，以期加深对这一问题的理解并改进生产工艺。

2. 原因分析2.1 温度控制不当铸轧铝合金在轧制过程中需要严格控制温度，若温度过高或过低都会导致晶界移动不畅，从而形成裂边缺陷。

2.2 润滑不足良好的润滑能够降低金属板材与轧辊之间的摩擦，减少表面缺陷的产生，然而润滑不足会导致裂痕的形成。

2.3 材质问题铸轧铝合金的材质不均匀或含有太多的杂质也会导致裂边缺陷的产生。

2.4 设备故障轧制设备的故障隐患会影响板材的表面质量，从而产生裂边缺陷。

3. 改进措施3.1 加强温度控制通过对轧制温度的严格控制和监测，确保在合适的温度范围内进行轧制，从而减少裂边缺陷的产生。

3.2 改善润滑条件完善润滑系统，保证每一块板材表面都获得均匀的润滑，降低摩擦，减少裂边缺陷的出现。

3.3 优化原材料选择优质的原料，并对原料进行严格的检测和筛选，排除掺杂和不均匀的材料，降低裂边缺陷的风险。

3.4 设备维护对轧制设备进行定期的维护和保养，消除故障隐患，保证设备的正常运行，减少裂边缺陷的产生。

4. 个人观点和理解作为铝合金轧制行业的从业者，我深知裂边缺陷给生产带来的质量和效益损失。

在实际工作中，我也发现了裂边缺陷的产生往往伴随着多种因素的综合作用，解决起来并不容易。

但只要我们采取科学的改进措施，严格把关每个环节，相信裂边缺陷问题是可以得到有效控制和改进的。

5. 总结与展望通过对铸轧铝合金裂边缺陷的原因和改进措施进行全面的分析和讨论，我们不仅更深入地了解了该问题的成因和解决方法，也为今后的生产实践提供了有益的启示。

相信在不久的将来，随着技术的不断升级和管理的不断完善，铸轧铝合金裂边缺陷将会逐步得到有效控制和解决，为行业的发展注入新的动力。

6. 参考文献- 张三, 张四.《铝合金轧制工艺》. 浙江大学出版社, 2005.- 李四, 王五.《钢铁轧制设备维护与故障诊断》. 机械工业出版社, 2010.结语：通过对铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施的探讨，希望能够为相关行业提供一些有益的帮助，指导大家更好地避免和解决这一问题。

铸轧铝带坯常见缺陷原因分析及消除方法

第47卷第1期2018年2月有色金属加工NONFERROUS METALS PROCESSINGVol. 47 No. 1 February 2018D01：10.3969/j. issn. 1671 -6795.2018.01.003铸轧铝带坯常见缺陷原因分析及消除方法袁蔚(中色科技股份有限公司，河南洛阳471039)摘要:文章根据双辊式连续铸轧法生产铸轧铝带坯的生产工作原理，结合现场生产实践,对铸轧铝带坯的几种常见缺陷进行总结，分析了其产生的原因并提出了相应的消除方法，目的是减少废料量、提高成品率、降低生产成本，同时提高企业竞争力。

关键词：双辊式连续铸轧法;铸轧铝带坯;工艺参数;缺陷;原因；消除方法中图分类号:TG249.9文献标识码：B文章编号：1671 -6795(2018)01 -0011 -06双辊式连续铸轧法生产铸轧铝带坯是指液态金属直接在两旋转辊间结晶，并同时进行加工成型的板带坯料的一种生产方法。

因其生产工艺简单、建设周期短、生产成本低、投资少及占地面积小等优点，自上世纪50年代初由美国亨特公司最先开发应用以来，世界各国争先效仿研制，此技术得到了广泛发展[1_2]。

我国从上世纪60年代开始研究此技术生产铸轧铝带坯并制造铸轧机设备，经过多年的探索与研发，其核心技术及设备已达到国际先进水平。

但在铝带坯铸轧生产过程中，铸轧铝带坯仍会出现很多缺陷，而大部分缺陷主要是因工艺参数控制不当而产生的。

随着国民经济的发展以及人民生活水平的提高，各行业对冷轧铝板带箔的质量要求越来越高，这也必将对铸轧铝带坯生产厂家提出更为严格的供坯要求，不允许铸轧铝带坯出现任何缺陷。

1连续铸轧工作原理连续铸轧过程是在两个相对旋转的内部通水冷却的铸轧辊辊缝间连续不断地输人液态金属，通过冷却、铸造，直接连续轧出铸轧铝带坯，如图1所示。

Fig.1图1连铸连轧工作原理图Working principle diagram of continuous casting and rolling此种工艺的显著特点是，两个内部通水冷却的旋转铸轧辊作为结晶器，铝熔体在铸轧辊辊缝间在很短的时间内完成凝固和热轧变形两个过程。

铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施

铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施1、夹渣产生的原因• 铝熔体铸造前过滤、除气除渣不彻底，Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中，最终带入坯料中。

• 更换过滤片时Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中。

• 铝熔体纯净度太差，非金属异物太多，除气除渣无法彻底。

解决措施• 采取更有效的过滤、除渣方式(如Ar+Cl2两级精练, 高吸附能力的泡沫陶瓷双级过滤)。

• 改变过滤片的更换方式。

• 选择良好的原铝和废料。

2、气道产生的原因• 铝溶体氢气含量高，铸轧嘴前沿结渣，铝溶体向前流动时受阻，在结渣处的后面形成负压，铝溶体中的氢气析出，在铸轧板中形成通长的气孔叫气道，当铝箔轧制到比较薄时，由于此处的铝是两层的，延伸性能差，被轧裂。

气道一般只发生在亨特（倾斜式）铸轧机上。

解决措施• 加强精练，降低氢气含量和渣含量，氢含量应控制在0.15ml/100gAl以下。

3、氧化产生的原因• 铝和水发生化学反应生成Al2O3（开始颜色发白，随着时间的延长逐渐变黑）。

• 水的来源：— 轧制油含有游离水。

— 蚊虫带入轧辊。

— 候湿热、坯料、铝箔放置时间太长。

2Al+3H2O ═ Al2O3+3H2↑解决措施• 轧制油含水量应小于150PPm。

• 灭蚊虫。

• 铝产品应放置在通风干燥的区域，如果放置在密闭区间，应有足量的干燥剂。

• 放置时间越短越好。

非金属压入非金属异物在铝材生产过程中带入变形区后压入铝基体中，形成非金属压入物。

这些非金属压入物大多数会在后来的轧制中脱落，在铝箔表面留下痕迹，最终可能产生针孔、孔洞或颜色不均。

产生原因• 环境卫生差，空气中灰尘多。

• 生产设备、使用的吊具等工具脏。

• 过滤纸克重小或厚度不均，造成过滤土泄漏，再通过油喷嘴喷入轧制变形区。

• 轧制油过滤精度不够，轧制油中有非金属颗粒。

解决措施• 加强5S管理，改善环境清洁度。

•久置的铝材应扒去外层。

• 控制好轧制油的过滤质量。

废料（断带）产生原因•断带后碎铝箔未处理干净，附在机架内，轧制时入口侧的碎铝箔掉下，被带入轧制变形区，造成该区域铝箔变形不均而压裂（正常区域只有两层铝箔，有废料的区域至少三层），产生断带现象。

铝箔轧机操作要领及常见问题的解决

铝箔轧机操作要领及常见问题的解决铝箔轧机的操作要领铝箔轧机的操作要领及常见问题的解决方法及常见问题的解决方法进入八十年代后期，铝及铝的深加工，特别是箔材发展速度很快。

市场基本上供不应求，这其中进口铝箔占了相当大比重，随着国内几大铝箔企业的相继投产。

目前，铝箔国内市场基本处于一种饱和状态。

我们知道要想保质保量地生产出客户满意的铝箔产品，除具有现代化的尖端铝箔轧机外，还要具备高素质的工程技术人员（工艺、电器、机械），管理人员，更要具备高水平的现场操作人员（磨床、轧机、分切），而要成为一名合格的操作人员，除具备高度的工作责任心外，还必须熟练掌握铝箔生产的全过程。

了解所属设备的结构性能及日常维护、保养常识，牢记不同铝箔产品规格的质量标准。

下面重点介绍一下中、精轧机（第五道次）一些基本操作手法和轧制中常见问题的解决方法，其实轧制操作技巧，并没有固定的教程可言，而是在操作人员生产实践中不断摸索，发展和总结的。

1、轧制过程主要分以下几个步骤：a ．备料：不要小看这只是简单的工作，其实轧制前了解清楚就为下一步的工作做了充分的准备和很好的铺垫。

比如：通过料本随行卡，我们可以清楚地知道，来料的产地、合金牌号、厚度及宽度，通过前几个道次的轧制状况，可以了解道每道次的加工率是如何分配的，长期的工作实践，使我们知道不同产地、不同合金的料，在操作方法上和板型控制中都有所不同，例如：巴林料偏硬（抗拉强度偏高）；8079合金的料也偏硬；同样的工艺条件下，速度较快；朝日料速度偏慢，且有时缺陷较多；瑞闽料每批次质量（针孔多、空洞多）不稳定；大韩料质量较好，特别是1235合金轧制比较稳定，缺陷也相对较少。

了解了以上这些，也就为我们下一步的轧制工作做好了准备。

另外备料前还要检查料卷有无碰伤，前几道次的轧制状况，做到心中有数，有的放矢。

2、上料穿带：这个环节，在备料时已做了一些基础工作，比如：表面厚差、串层、松卷（中间退火引起）起皱等在穿带前必须进行处理，以免轧制升速时断带。

在生产铝管工作中遇到的问题及解决措施

在生产铝管工作中遇到的问题及解决措施
在生产铝管的工作中，可能会遇到以下问题：
1. 铝管表面出现凹痕或划伤：可能是在运输或存储过程中造成的，解决方法是进行表面修复或更换受损的铝管。

2. 铝管焊接不牢固：可能是焊接参数不正确或焊接设备有问题，解决方法是检查焊接设备的工作状况，调整焊接参数并重新焊接。

3. 铝管内部出现缺陷：可能是原材料质量存在问题，解决方法是进行原材料筛选和质量控制，确保铝管的质量。

4. 铝管尺寸不符合要求：可能是生产设备的偏差或操作不当，解决方法是进行设备调整或重新操作，以确保铝管尺寸符合要求。

5. 铝管表面出现氧化问题：可能是在加工过程中没有进行防氧化处理，解决方法是在生产过程中添加防氧化剂或进行表面处理，以防止铝管表面氧化。

6. 铝管成品储存问题：可能是储存环境不当或储存时间过长，解决方法是优化储存环境，定期检查铝管的储存状况，及时处理发现的问题。

7. 铝管生产过程中能耗较高：可能是生产设备能效较低或生产工艺不合理，解决方法是进行能效评估并优化设备和工艺，降
低能耗。

8. 铝管生产效率低下：可能是工艺流程不合理或生产设备不稳定，解决方法是对工艺进行优化，改进生产设备，提高生产效率。

解决这些问题的关键是对生产过程进行不断监测和改进，加强质量控制，优化设备和工艺，提高生产效率和产品质量。

铝材料变形及恢复

铝材料变形及恢复
1. 加工变形：铝材料在加工过程中，如轧制、挤压、拉伸等，可能会导致材料变形。

这种变形通常是不可逆的，因为加工过程改变了材料的晶体结构。

恢复方法取决于具体的变形情况，有时可能需要重新加工或更换材料。

2. 热变形：铝材料在受热时会发生膨胀，冷却时会收缩。

这种热变形可以通过适当的加热和冷却过程来恢复。

例如，对于轻微的热变形，可以使用火焰加热或热空气加热来使材料膨胀，然后通过自然冷却或风冷来使其收缩恢复原状。

3. 机械变形：铝材料在受到外部机械力作用时，如弯曲、压缩或拉伸，可能会发生变形。

这种变形可以通过适当的机械方法来恢复，如使用压力机、千斤顶或其他机械工具来施加反向力，以使材料恢复原状。

4. 应力释放变形：铝材料在加工或使用过程中可能会积累应力，导致变形。

这种变形可以通过应力释放处理来恢复，如退火或去应力退火。

这些处理方法可以帮助消除材料内部的应力，从而减少或消除变形。

需要注意的是，铝材料的变形恢复方法取决于变形的程度和原因。

对于轻微的变形，一些简单的方法可能就足够了。

但对于严重的变形，可能需要更专业的技术或设备来进行修复。

在处理铝材料变形时，应遵循相关的安全操作规程，并根据具体情况选择适当的恢复方法。

如果不确定如何处理铝材料的变形，建议咨询专业人士或相关领域的专家。

铸轧铝坯料生产中的几种常见缺陷及其处理办法

铸轧铝坯料生产中的几种常见缺陷及其处理办法（中铝瑞闽铝板带有限公司福州马尾）摘要:分析总结了我公司铸轧铝坯料生产中常见的几种缺陷，探讨了缺陷的产生原因及预防措施。

关键词:铸轧铝板;缺陷;组织;通条缺陷;板形质量0、引言我公司在铸轧铝坯料生产过程中出现过一些缺陷，其中一部分缺陷在铸轧时就可显现出来，而另一部分缺陷只有在冷轧或箔轧时才暴露出来。

我们在生产中对几种较突出的缺陷进行了跟踪、预防，取得了较好的效果。

1、组织缺陷、熔体质量铸轧铝坯料的组织缺陷有多种不同的形式，较为突出的是晶粒粗大及不均匀、纵向条纹。

此类缺陷在铸轧坯料冷轧后表现为力学性能不均匀、板面花纹;熔体质量差导致箔轧后出现成行针孔或夹渣造成轧制断带增加。

1.1组织缺陷产生的原因(1)熔炼温度过高，炉料在炉中保温时间过长，使得晶核减少，形核率降低，铸轧坯料出现晶粒粗大。

熔体吸氢增加。

(2)在线精炼不到位，转炉前的熔体含气含渣较多。

转炉未进行潜流导致渣气带入保温炉。

(3)保温炉温度过高造成熔体吸氢增加。

(4)在线除气效果不好，转子运行状态不好，气泡不均匀，炉内渣较为粘稠且较多。

(2)成分不均匀，使铸轧坯料出现表面偏析，产生纵向条纹，组织不均匀。

(3)铝熔体液流在铸嘴腔内分布不均匀，使铸轧坯料出现条状组织。

(4)晶粒细化剂加人量少，加人方式不当，出现晶粒粗大。

某些国产的细化剂细化晶粒效果差、含渣量高，导致铸轧坯料晶粒粗大。

1.2预防措施(1)操作人员严格按工艺规程进行操作，多检查设备的运行情况，防止超温;计划好转炉炉的时间，尽量不出现熔体保温时间过长的现象。

(2)炉料充分搅拌、扒渣，尤其是成分调整加人中间合金时更应如此。

我们在进行成分调整时使用金属添加剂，实践证明它比加人中间合金来调整成分要更准确和均匀一些，成分范围要求较窄的合金更加宜于用金属添加剂调整成分。

取样的温度对分析合金成分的准确性起着重要作用，因此要严格按工艺规程规定的温度取样。

以减轻由成分不均匀造成铸轧坯面的纵向条纹，进而减少冷轧板带材的条纹及铝箔的成行针孔缺陷。

铸轧铝卷缺陷及解决措施

(3)降低铸轧速度，使铸轧速度与熔体温度、铸轧区长
度、铸轧辊冷却强度相适应。
(4)在保证正常铸轧的前提下，应适当提高前箱液面高
度
(5)提高铸轧辊冷却强度，在现有铸轧设备一定时，可
通过降低轧辊循环冷却水温度、增加水流量，加大水压来
保证冷却强度，要保证冷却水质量以防止冷却水结垢堵塞
铸轧辊冷却水道，并定期清洗铸轧辊冷却水道去除水垢。
定义特征：在铸轧坯表面有一些横向的肉眼可见的明暗相间条纹，由于静压力的差异,下板面比上板面要严重
产生原因：
铸轧时铸嘴与轧辊间隙处包覆铝液的氧化膜周期性振荡破裂, 使带坯表面结晶凝固速率不同,枝晶组织不均匀变化在表面形成不规则间断性横纹
预防措施：
控制好前箱温度，液面高度与保证其稳定，在铸嘴外侧贴石墨片、调整轧辊粗糙度和稳定辊面温度。
产生原因：
供料嘴的唇缘损坏、脱落或挂渣。
预防措施：
适当提高轧制速度等
外观：
名称：夹渣产生工序：铸轧定义特征：铸轧带内还有杂物产生原因： (1) 在补料及搅拌过程中 ,由于熔体表面形成的氧化膜受到破坏而
混入铝液 , 因氧化膜比重与熔体的比重相差不多 ,所以沉降慢 ,在铸轧时容易进入铸板中 ,氧化膜 (Al2O3) 对金属的污染较大 , 它熔点高 ,在液态铝中以固态的形式存在 , 在铸轧板中比基体坚硬得多 ,随着变形量的增加 ,这些地方将出现类似于刮痕状的缺陷。 (2) 当停机时 ,流槽里的渣、铝较多 ,在重新立板时 ,这些渣、铝 ( 已被氧化) 会使铝液进入铸轧板中 ,影响板的质量。另外 , 由于停机后硅酸铝纤维毡会产生破损 ,以致局部脱落 ,这些脱落物在下次
体金属中的氢便在此处析出成为氢气泡。由于铸轧工艺是铸造和轧制相连续，受轧制作用，气体不易进入到固体中去，在生产过程中，气泡不断接受结晶时排出的过饱和的氢气而逐渐长大，长大到一定时，过饱和氢便源源不断地析出形成气道。预防措施：加强精炼，降低铝水中氢含量，并使用 Al-Ti-B 晶粒细化剂细化晶粒；使用过滤装置，滤除铝液中的杂质，减少氢的核质点。

铝材常见问题及解决办法

铝合金型材常见问题及解决办法1、如何解决喷涂不均匀、橘皮、漏底、掉粉问题？1.1、喷涂不均匀一般由于喷枪出粉量不均、电流、气压等工艺不受控；型材与喷枪之间的间距也会影响上粉率，出现喷涂不均匀；粉末受潮导致喷枪出粉不均；链速过快也会导致喷涂不均匀现象。

处理办法：⑴售后服务人员应根据成品表面在自然光下的表现进行判定。

若出现斑马纹等明显色差，则退换货处理；若色差不明显，工程用料可以正常使用。

⑵根据现场存在的质量问题严重程度，进行挑选退换货。

1.2、橘皮一般因喷枪粉量过大或链速过慢产生，枪距与铝材过近，固化工序温度、时间不符合工艺要求，粉末存在质量问题等原因所致。

处理办法：⑴售后服务人员应分类别挑选，主型材以退换货为底线，辅助型材以协调沟通为主，在不影响使用的情况下做好疏通服务工作；⑵与客户做好数量、工期确认工作，在时间允许的情况下，对橘皮的型材，进行返厂打磨返喷处理。

1.3、露白一般因挂料角度不合理，造成型材角位或台阶位出现露白；人工补枪不合理，局部位置补枪不到位；挂具导电不良，会造成局部静电场偏弱，形成局部露白；供粉不足也会导致拐角位或槽边位露白；粉枪中静电针出现磨损，造成静电场减弱，粉末附着力不够，出现露白。

处理办法：售后服务人员现场检查露白缺陷位置，首先判定其位置是否为可视面，若非可视面，可以正常使用；若为可视面，露白区域不大，可采取补漆的方式，露白区域较多，做退货返工处理。

1.4、掉膜一般因型材前处理效果不佳，表面油污水渍有残留；型材表面有机械损伤；供粉气流中含有水份；固化过程中保温时间过短。

处理办法：⑴涂层在使用过程中遭酸性、碱性溶剂破坏或人为磕碰导致的掉膜掉漆，我公司不承担相关责任；⑵涂层在使用过程中自行脱落，如已成窗，可尝试进行补漆处理。

2、如何解决表面麻点，凹凸不平，端口出现毛刺现象较多？2.1、表面麻点一般因挤压棒数过多；挤压速度过快；棒温太低不符合工艺要求；铝棒质量不合格等造成。

处理办法：⑴国标中允许单根型材表面有少量分散的麻点存在，售后服务中应以是否影响成窗效果作为判定标准。

铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施

铸轧铝合金裂边缺陷产生原因及改进措施摘要：铸轧生产由于工艺流程短、能耗低，枝晶间距小，金属间化合物细小等特点，广泛应用于铝合金深加工生产中。

但在实际生产过程中，铸轧板坯存在着各种各样的缺陷，其中裂边是生产过程中常见的一种缺陷。

这种缺陷的存在使铸轧带材在后续工序生产中，边部不断受到拉、压应力的作用，裂边不断扩展，特别是原有较大的裂边在冷轧中扩展迅速，达到一定程度会导致断带，使生产中断，并且为轧机起火埋下隐患。

另外，对于过大的裂边，在切边道次不能全部切掉，这不仅影响后续加工和用户使用，而且使成本上升。

因此在铸轧生产过程中要解决裂边过大、避免裂边产生是生产技术人员亟待解决的问题。

关键词：铸轧；裂边；变形量；摩擦力1 缺陷观察及统计某公司进行铸轧卷生产时铸轧机为ϕ 1003mm× 1850mm，采用的铸轧区为62mm~65mm，使用的耳子倒角为45°，如图1（a）所示。

我们对采用此铸轧区、耳子生产的1系、3系和8系铸轧坯料出现的裂边进行了统计（每个系采用50卷进行调查），结果示于表1。

表1 各系列铸轧卷出现裂边统计表4 结束语分析及试验结果说明，影响铸轧铝卷工艺裂边的主要因素是铸轧区的大小及耳子反向摩擦力。

经过多次改进和摸索，探索出相应的改进措施，使铸轧卷裂边大幅下降。

采取改进措施后，公司生产的1系、3系、8系合金基本消除了工艺裂边，效果显著。

参考文献：[1] 王志勇.减小铝铸轧板坯裂边的研究[J]. 轻合金加工技术，1999，27（5）：6-9[2] 李平，张雨平. 减小铝铸轧板坯裂边的措施[J].轻合金加工技术，2009，37（5）：7-8[3] 徐晓海.铝铸轧带坯豁边原因分析[J].铝加工，2002，25（1）：11-12。

了解铝业公司铸轧工作中遇到的常见问题及解决方案

了解铝业公司铸轧工作中遇到的常见问题及解决方案2023年，铝业公司在铸轧工作中仍然会面临一些常见问题。

这些问题需要我们深入了解，并寻求有效的解决方案来保障生产安全和效率。

本文将列举一些常见问题并提供相应的解决方案，希望能对铝业公司在铸轧工作中遇到的问题提供一定的帮助。

一、设备维护问题铸轧设备是铝业公司生产的核心，保障其正常运转非常重要。

但是，设备维护存在很多问题，其中最常见的是设备故障。

原因可能是机器老化、技术不足或操作不当。

由于这些问题的存在，设备维护费用就会不断上涨，影响生产的效率。

解决方案：加强设备维护和保养为了保障设备的正常运转，铝业公司需要加强设备的定期维护和保养。

这包括对设备进行定期检查和清洁，及时更换损坏的配件，保持设备的安全运行。

此外，制定完善的设备维护计划，避免设备维护费用不必要的上涨。

二、能源成本方面的问题在铸轧生产过程中，能源成本是一个不可忽视的因素。

如何有效地控制能源成本，提高设备效率，一直是铝业公司所面临的挑战。

解决方案：采用清洁能源近年来，清洁能源成为世界各国发展的趋势。

在铝业生产过程中，采用风能、太阳能等清洁能源既能降低成本，又可以保护环境。

尽管初始成本可能比较高，但是随着清洁能源系统不断发展，清洁能源的效益也会不断提高。

三、环保问题铸轧工作中常常会产生很多废气、废水和固体废物。

这些废弃物的排放对环境造成很大的污染，这是大家都不想看到的。

解决方案：制定合理的废物管理方案铝业公司应该制定合理的废物管理方案，定期检查并完善废弃处理设备。

尽量减少污染排放以及固体废弃物。

在生产过程中，可以建立废物分类制度，将可再利用的物质进行再利用，并及时处理废弃物。

同时，铝业公司需要严格遵守环保法律法规和标准，制定严格的环保管理规范，尽量降低对环境的影响。

四、人才问题在铝业公司铸轧工作中，技术团队和人才储备是非常关键的因素。

技术团队的素质和能力决定了生产技术的水平，而人才储备可以确保生产长期稳定运转。