水泥厂精益生产实践案例ppt
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《精益生产》PPT课件
• 得到改善。
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
精选课件ppt
14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
精选课件ppt
了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
精选课件ppt
27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
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20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
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14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
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18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
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了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
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27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
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28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
工厂精益生产改善案PPT(共 33张)
10 5 0
品質不穩定
00:00~ 02:00~ 04:00~ 06:00~ 08:00~ 10:00~ 12:00~ 14:00~ 16:00~ 18:00~ 20:00~ 22:00~
01:00 03:00 05:00 07:00 09:00 11:00 13:00 15:00 17:00 19:00 21:00 23:00
案
傳送帶
安裝節
實施單
層
上標示
拍控制
元生產
節拍線
器
(C1)
(C2)
(C3)
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-矩陣分析
構造四個兩兩比較矩陣
A
A/B C1 C2
C3
C1 1 C1/C2 C1/C3 B1 B2
B3
C2 C2/C1 1 C2/C3
…… C3 C3/C1 C3/C2 1
C1 C2 C3
檢嚴重 段
生
工站排 配不合
理
物料搬 運頻繁
前後工站存 在重複動作
產
不
物料設計不 精
合理
益
Machine
Material
三. 改善歷程--改善思路
主要 問題
平衡性浪費
工時浪費
改善 1.消除動作浪費 3.縮短瓶頸時間
內容
2.推行節奏式生產 4.優化排班管理
改善
目的
消除工廠浪費,實現精益生產
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-動作分析
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-改善實施
合併Hi-Pot & Ast工站
Hi-pot工站 Combine
Ast工站
V=
F C
品質不穩定
00:00~ 02:00~ 04:00~ 06:00~ 08:00~ 10:00~ 12:00~ 14:00~ 16:00~ 18:00~ 20:00~ 22:00~
01:00 03:00 05:00 07:00 09:00 11:00 13:00 15:00 17:00 19:00 21:00 23:00
案
傳送帶
安裝節
實施單
層
上標示
拍控制
元生產
節拍線
器
(C1)
(C2)
(C3)
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-矩陣分析
構造四個兩兩比較矩陣
A
A/B C1 C2
C3
C1 1 C1/C2 C1/C3 B1 B2
B3
C2 C2/C1 1 C2/C3
…… C3 C3/C1 C3/C2 1
C1 C2 C3
檢嚴重 段
生
工站排 配不合
理
物料搬 運頻繁
前後工站存 在重複動作
產
不
物料設計不 精
合理
益
Machine
Material
三. 改善歷程--改善思路
主要 問題
平衡性浪費
工時浪費
改善 1.消除動作浪費 3.縮短瓶頸時間
內容
2.推行節奏式生產 4.優化排班管理
改善
目的
消除工廠浪費,實現精益生產
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-動作分析
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-改善實施
合併Hi-Pot & Ast工站
Hi-pot工站 Combine
Ast工站
V=
F C
精益生产(完美版)(PPT109页)
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
精益生产案例分享ppt课件
Effort which adds no
value
to a product or service 对最终产品或服务 不增加价值的 过程
Waste of Inventory 库存浪费
Any supply
in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须的 物料供应
Inventory Covers All Problem 库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Waste of Waiting 等待
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized
改进后
1.改进后2人，充分发挥个人效益 2.改进后实现单件流 3.交付周期缩短50% 4.采取防错，当场发现 5.员工收入5800-6200
生产效率的提升大家自己算
12
JIT与TPS
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、 看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领 下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT 模式，又称丰田生产方式（TPS）。
等待浪费
value
to a product or service 对最终产品或服务 不增加价值的 过程
Waste of Inventory 库存浪费
Any supply
in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须的 物料供应
Inventory Covers All Problem 库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
Waste of Waiting 等待
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized
改进后
1.改进后2人，充分发挥个人效益 2.改进后实现单件流 3.交付周期缩短50% 4.采取防错，当场发现 5.员工收入5800-6200
生产效率的提升大家自己算
12
JIT与TPS
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、 看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领 下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT 模式，又称丰田生产方式（TPS）。
等待浪费
精选某水泥厂精益生产认识及实施
很少使用
报废 丢弃或卖掉 放回仓库
二个月以上到半年大概只用一次以上的物品 一个月以内大概用一次以上的物品
偶尔使用
放回仓库 留在工作现场附近的地方
每周用一次的物品 每天用一次的物品 每小时用一次的物品
经常使用
留在工作现场
红色贴纸编号:001
物品名称:办单
数量:75张
分类
□原材料□半成品□成品□机器/仪器
生产周期增值时间
A工序
生产控制中心（销售、物流、采购、生产控制）
B+C+D工序
供方
订单+预测
协议+沟通
生产计划
看板生产
看板生产
看板订货
第二阶段
拉动生产系统
排生产计划时考察各生产线生产状况、半成品库存情况、原材料库存情况、原料采购情况。
生产计划下达给装配工序，通过生产看板拉动前工序配套生产看板实质上是一种信息传递方式（可多种形式实现）
做好5S，安全（6S）得保障，节约（7S）出效益
人是企业最重要资源领导/监督/执行维持/改善/创新5S提升人力资本通过5S丰富企业文化
1S关键是：整理对象和判断标准
2S关键是：分类分对象确立标准
3S关键是：发现异常和源头杜绝
4S关键是：执行和监督制度化
5S关键是：维持、改善和创新
不超过一秒钟了解情况
减少故障出现
清扫时检查各项设施及工具正常运作减少因设备故障而要停顿维修
建立安全及健康的工作环境
工作场所保持整齐清洁有助减少意外发生
推行 的效益
1
1.整理[要提高效率,应从整理开始]
2.整顿[避免浪费寻找时间,应有完善储存方案]
3.清扫[要确保工作场所清洁整齐又安全,应经常进行清扫工作]
报废 丢弃或卖掉 放回仓库
二个月以上到半年大概只用一次以上的物品 一个月以内大概用一次以上的物品
偶尔使用
放回仓库 留在工作现场附近的地方
每周用一次的物品 每天用一次的物品 每小时用一次的物品
经常使用
留在工作现场
红色贴纸编号:001
物品名称:办单
数量:75张
分类
□原材料□半成品□成品□机器/仪器
生产周期增值时间
A工序
生产控制中心（销售、物流、采购、生产控制）
B+C+D工序
供方
订单+预测
协议+沟通
生产计划
看板生产
看板生产
看板订货
第二阶段
拉动生产系统
排生产计划时考察各生产线生产状况、半成品库存情况、原材料库存情况、原料采购情况。
生产计划下达给装配工序，通过生产看板拉动前工序配套生产看板实质上是一种信息传递方式（可多种形式实现）
做好5S，安全（6S）得保障，节约（7S）出效益
人是企业最重要资源领导/监督/执行维持/改善/创新5S提升人力资本通过5S丰富企业文化
1S关键是：整理对象和判断标准
2S关键是：分类分对象确立标准
3S关键是：发现异常和源头杜绝
4S关键是：执行和监督制度化
5S关键是：维持、改善和创新
不超过一秒钟了解情况
减少故障出现
清扫时检查各项设施及工具正常运作减少因设备故障而要停顿维修
建立安全及健康的工作环境
工作场所保持整齐清洁有助减少意外发生
推行 的效益
1
1.整理[要提高效率,应从整理开始]
2.整顿[避免浪费寻找时间,应有完善储存方案]
3.清扫[要确保工作场所清洁整齐又安全,应经常进行清扫工作]
精益生产管理实践之三共35页PPT资料
5
8
3
库存投资
6
9
1-18
物料管理的角色
需求
资源
1-19
物料管理的角色
•优化公司资源； •提供目标的客户服务水平(需求)
•包括:
– 制造计划和控制 – 物流 / 分销
制造计划和控制
包括： – 生产计划
• 预测需求, 主计划, 物料需求计划, 能力计划
– 实施和控制
• 车间控制, 详细的计划和执行
1-25
倒排和正排
5-31
倒排和正排
•倒排
– 大多数工序采用倒排 – 到需要时才分配能力 – 降低库存和成本
•正排
– 可以利用剩余能力和配合负载 – 提高利用率
控制生产瓶颈
– 控制生产过程瓶颈 – 瓶颈前的工作中心需要调整排程，以适应生产流程 – 瓶颈前需要缓冲库存 – 瓶颈后的工作中心受瓶颈限制
5-38
关键比率 关键比率= 剩 剩余 余工 时作 间
•Example: •今天时第 180 天
•关键订单 •A •B •C
到期日期 185 190 195
剩余时间 5 days
10 days 15 days
剩余工作 10 days 10 days 10 days
比率 .5
1.0 1.5
•If CR (<) 1: •If CR (=) 1:
精益生产管理实践之三 深圳德信诚经济顾问有限公司
一个好的生产控制系统
What must we get 和
when?
关键是优先级和生产能力
1-31
生产控制职能
•计划
– 确保资源可用性 – 排程：开始和结束日期
•执行
精益生产实践 ppt课件
· 装备自动化 · 提高自主创新能力 · 大力扶持企业做强做大 · 发展现代制造服务业
（1）制造业加快转变经济发展方式
主要依靠投资和出口拉动 注重生产能力的扩张 生产型制造
世界制造业价值链低端 对环境挤压
技术进步和提高劳动者素质推动
注重技术能力的积聚 服务型制造
世界制造业价值链高端 对环境友好
（2）当前主要存在问题
精益思想
1) 让客户了解价值。 2) 识别价值流。 3) 使价值不间断地提升。 4) 让客户拉动价值。 5) 追求尽善尽美。
4、营造精益思想
（1）营造精益企业 企业要想继续生存，唯一的办法就是树立经营意
识，改变经营观念，增强经营能力，消除企业多余的脂 肪，让自己强壮起来——这就是精益生产。
（1）营造精益企业
当前，随着中国宏观大环境由卖方市场向买 方市场的转化，加入WTO以来，对任何一家企业 来讲，从其生产经营活动来看，企业面临的既是 国内市场，同时也是国际市场，企业间的市场竞 争日趋激烈。企业要想赢得市场竞争优势，不但 要深入调查，以销定产，搞好营销管理；量入为 出，精打细算，搞好财务管理；而且要合理组织， 有序安排，搞好生产管理。
(3) 精益经营系统 精益经营系统是企业应用精益生产方 式在管理实践中形成的具有自身特色和要求的管理系统。
（1）营造精益企业
行为方式变革是看得见的变革， 但不是最核心的变革。最核心的变革 是思维方式的变革。真正彻底的变革 应该是思想的变革、文化的变革。精 益经营的变革必须从改变每一个员工 的思想观念入手，常抓不懈，让各级 管理者和员工牢固树立精益的理念， 建立适应精益经营理念和精益企业文 化。
组织方式变革 行为方式变革 思维方式变革
4、营造精益思想
（1）制造业加快转变经济发展方式
主要依靠投资和出口拉动 注重生产能力的扩张 生产型制造
世界制造业价值链低端 对环境挤压
技术进步和提高劳动者素质推动
注重技术能力的积聚 服务型制造
世界制造业价值链高端 对环境友好
（2）当前主要存在问题
精益思想
1) 让客户了解价值。 2) 识别价值流。 3) 使价值不间断地提升。 4) 让客户拉动价值。 5) 追求尽善尽美。
4、营造精益思想
（1）营造精益企业 企业要想继续生存，唯一的办法就是树立经营意
识，改变经营观念，增强经营能力，消除企业多余的脂 肪，让自己强壮起来——这就是精益生产。
（1）营造精益企业
当前，随着中国宏观大环境由卖方市场向买 方市场的转化，加入WTO以来，对任何一家企业 来讲，从其生产经营活动来看，企业面临的既是 国内市场，同时也是国际市场，企业间的市场竞 争日趋激烈。企业要想赢得市场竞争优势，不但 要深入调查，以销定产，搞好营销管理；量入为 出，精打细算，搞好财务管理；而且要合理组织， 有序安排，搞好生产管理。
(3) 精益经营系统 精益经营系统是企业应用精益生产方 式在管理实践中形成的具有自身特色和要求的管理系统。
（1）营造精益企业
行为方式变革是看得见的变革， 但不是最核心的变革。最核心的变革 是思维方式的变革。真正彻底的变革 应该是思想的变革、文化的变革。精 益经营的变革必须从改变每一个员工 的思想观念入手，常抓不懈，让各级 管理者和员工牢固树立精益的理念， 建立适应精益经营理念和精益企业文 化。
组织方式变革 行为方式变革 思维方式变革
4、营造精益思想
精益生产与实际案例(PPT 36页)
好处： 1.推行各工序的同期化生产 2.消灭了中间的在制品的停滞 3.缩短了制造周期
标准中间在库的基本原则
标准作业的组合
第六模块 设备的OEE和自主保全活动的 开展
通常引起设备故障的原因
自主保全 7 Step
今天的培训到此结束 谢谢大家！
精益生产与实际案例
设备
设备
设备
2009年7月
LOGO
课程一主要内容
第四模块：设备的快速换产
快速换产的7个步骤Leabharlann 并行工具的开发 换产训练的实施
开发专用的换产工具
不要使用螺栓 不要移动调整标准
换产时手动脚不动 换产前的充分准备
第五模块：设备布局和标准作业
采用“一个流”的生产方式，把不同种类的产 品一个一个地、或以一箱为单位传送下去
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精益生产培训
精益生产 方式的主 要特征表
现为
1
品质——寻找、纠正或解决问题；
精益生产培训
并行工程Concurrent Engineering
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、 工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的 速度按要求的质量完成。
各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小 组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时 反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的 信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。
.
02
通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品 和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势
同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工
03 作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及
时地消灭在每一个岗位。
精益生产培训
拉动式准时化生产
以最终用户的需求为生产起点. 按照下道工序要求（数量/时间）加工，强调物流平衡，追求零库存 。 生产线指令依靠看板（Kanban）的形式。由看板传递下道工序需求的信息（形式不限，关键在于传 递信息）。生产中的节拍人工干预、控制，重在保证生产中的物流平衡（每一道工序保证对后工序 供应的准时化）。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产概述
精益生产
是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本丰田准时化生 产JIT生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国 麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资 500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的 典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体 现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及 经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式， 也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
这是梦和现实完美的结合，让那些世俗之物顷刻间土崩 02
正视现实，但不委身于现
03
6S工作法概述 精益生产应用
04 精益生产效果
实；保持幻想，但不沉溺于幻想。让梦想在现实中跳一 曲酣畅淋漓的舞蹈吧! 4梦想的翅膀蜗牛缓缓地向着金
PART 01 字塔的顶端爬行，纵然烈日当头，因为蜗牛相信，我虽
然没有鹰的矫健，便（但）毅力是我大的天赋；蜘蛛没 有翅膀却可以把结在空中，因为蜘蛛相信，梦想是的翅 膀；叶子在风雨中飘摇却依然坚守在枝头，因为叶子相
精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省 理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花 费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开 创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工 业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产培训
精益生产核心
01 其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检 验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量控制， 保证及时发现和解决质量问题. 如果在生产过程中，可以根据质量问题，立即停止生产，直至解决问题，从而保证防止对不合格品 的无效加工。
个社会，看待自己的人生。他没有沉醉于自己的幻想亦
CONTENTS
慧的老人，他一生经历了大富大贵，也经历了战火纷飞、 十年浩，而他却永远保有一副悲天悯人的情怀、一颗永 不衰老的童心。他那悲天悯人的情怀使他正视现实并战
胜现实，而他那颗永不衰老的童心则使他在任何艰难的 01
精益生产概述
“凌晨四点钟，看到海棠花未眠”瞬间感动了多少心灵。
迥异。若是两人各向中间迈出一步，将幻想与现实稍加 中和，也许就不会落得生者隐入迷幻，死者融入苍穹，
人了解现实，又如何才能让飞上星星的人保留梦想呢? 在那个人人埋怨的时代，沈从文先生目睹现汇实报的人残：酷XXX
却依然将那个江南小城写成
汇报时间：XXX
了山美、水美、人美的世外桃源。现实没有湮没他对人
目录 生的希望，他用一份原始的情感和一颗赤子之心看待这
精益生产方式
是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场 制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的 共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
ean Production，简称LP
精益生产（Lean Production，简称LP）又称精良 生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益” 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消 灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 美国麻省理工学院
精益生产概述 信一生执著的绿一定会换来一个金色的秋天……而我相
信，为梦想插上翅膀，就一定可以冲上云霄。也许路旁 的花会笑我，那么累干嘛，你不过在徒劳罢了。也许空 中的鸟会笑我，飞翔是要有天分的。也许天上的云会笑 我，我精（益你生）产和是通我过比系还统差结得构远、哩人。员组不织过、，运我行会方用式微和笑市场告供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并 诉他们，（是会有）太多的坎坷，但我相信天道酬勤。 那个被能老使师生产认过为程是中低一智切商无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
水泥厂精益生产实践案例ppt
汇报人：XXX
异处，借醉酒逃避现实。他的一生一直在逃避、逃避、
LOGO 逃避，却终因一篇《为郑冲对晋王笺》被人唾弃。嵇康
则完全生活在现实之中，不肯向生活做出任何妥协，终 一曲《广陵散》成为绝响。其实人生由阮籍的醉酒向前 一步便是嵇康的《广陵散》，人生由嵇康的《广陵散》
精益生产培训PPT 向后退一步便是阮籍的醉酒，殊途同归的境遇竟是如此
精益生产培训
团队工作法Team work
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。 团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工 作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。