APQP执行步骤 (1)
汽车行业APQP程序
汽车行业APQP程序APQP（Advance Product Quality Planning，即产品质量的预先计划）是汽车制造业中常用的一种质量管理方法，通过在新产品开发和制造过程中预先计划和控制质量相关活动，以确保产品在交付给客户之前具备高度稳定的质量水平。
汽车行业的APQP程序包含以下几个主要步骤：1.项目启动和团队组建：在这一阶段，确定项目目标和里程碑，建立项目团队，明确每个团队成员的角色和责任。
2.制定质量目标：根据市场需求和客户要求，制定适当的质量目标，包括产品功能性能、可靠性、安全性等。
3.制定过程流程图：根据产品设计要求，制定详细的过程流程图，明确每个阶段的输入和输出，以确保产品开发和制造过程的流程清晰、逻辑合理。
4.制定质量计划：根据产品特性和开发时间表，制定质量计划，包括报告、验证、检查和测试等策划和实施活动。
5.设计评审：定期组织设计评审会议，评审产品设计的合理性和可行性，并及时跟踪和处理设计过程中的问题和风险。
6.客户工程变更处理：及时跟踪和处理客户提出的工程变更请求，评估变更对产品质量和交付时间的影响，确保变更过程的稳定性和可控性。
7.产品模型和样板制作：根据设计要求，制作产品模型和样板进行功能和可靠性验证，及时发现和解决设计和制造中的问题。
8.供应商开发和评估：与供应商合作开发产品关键部件，确保供应品质并满足产品要求，同时对供应商进行定期评估，以确保供应链稳定和可靠。
9.测试和验证：制定测试和验证计划，包括原料测试、设计验证、制造能力验证等，通过各种测试手段验证产品的质量和可靠性。
10.过程能力评估：对每个关键过程进行能力评估，并对不符合能力要求的过程进行改进，以提高产品质量的稳定性。
定期对目标产品进行内部审核，确保产品符合质量要求，并记录审核结果，为后续的验证和改进提供依据。
12.产品投产：在产品所有验证和审核工作完成后，将产品送至批量生产阶段，确保产品质量的稳定和可控。
APQP作业指导书
APQP作业指导书APQP作业指导书（一）APQP（Advance Product Quality Planning）是一种用于产品质量规划的方法，旨在确保产品在开发和生产过程中达到高质量标准。
这本作业指导书将为您介绍APQP的基本概念和步骤，以及如何有效地实施APQP。
第一部分：APQP的基本概念APQP是一种系统性的方法，用于确保产品从设计到交付的全过程质量规划。
它强调在产品开发过程中预防问题和错误，以确保最终产品满足顾客的要求和期望。
APQP的目标是在最早的产品开发阶段识别和解决潜在的质量问题，从而降低开发和生产过程中的成本和风险。
APQP的步骤1. 定义项目和计划：在这个阶段，确定项目的范围、目标和关键要求。
制定项目计划，包括产品特性、质量目标、进度和资源分配等方面。
2. 设计和开发产品：在这一阶段，进行产品的概念设计、详细设计和样品制作。
进行设计验证和评价，并确保产品能够满足所定义的质量目标。
3. 设计和开发过程：这一阶段关注的是制造过程的设计和开发。
确保制造过程可以可靠地生产出符合质量要求的产品。
这包括确定关键工序，制定工艺和设备要求，以及进行制造能力评估。
4. 产品和过程验证：在这个阶段，对产品和过程进行全面的验证和评估，以确保它们能够满足设计和规格要求。
这包括制定验证计划，进行测试和分析，并评估验证结果。
5. 产品发布和评估：在这一阶段，产品开始进入生产阶段。
进行供应商选择和评估，并实施供应链管理。
同时，监控产品的性能和质量，以及制定持续改进计划。
6. 过程控制和持续改进：在产品的生产过程中，持续监控和改进产品质量。
通过收集和分析数据，以及采取纠正和预防措施，改进产品和过程。
APQP的关键要素在实施APQP过程中，有几个关键要素需要特别注意：1. 跨职能团队合作：APQP涉及到多个部门和职能，需要各部门之间紧密协作和合作。
团队成员应具备跨职能的技能和知识，以便能够全面理解和解决问题。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品的流程，它旨在确保产品开发过程中实施充分的质量计划和风险管理措施。
在这篇文章中将详细介绍APQP的步骤和目标。
APQP的目标是确保产品在设计、制造和交付过程中具有高质量。
它提供了一种结构化的方法，以确保设计团队充分理解和满足客户的需求，并充分考虑质量、成本和交付时间等因素。
APQP将产品开发过程划分为几个关键的阶段，并为每个阶段提供了必要的工具和方法。
APQP的流程通常包括以下几个步骤：1.项目计划：在这个阶段，团队会定义项目的范围、目标和时间表，并制定一份详细的项目计划。
这个步骤涉及到与客户的沟通，以确保所有的需求和期望都得到了充分的考虑。
2.产品设计和开发：在这个阶段，设计团队会根据所制定的项目计划开始进行产品的设计和开发。
他们将与客户保持高度的沟通，以确保设计方案符合客户的要求。
3.过程设计和开发：在这个阶段，团队将开始设计和开发产品的生产过程。
他们会通过制定工艺流程和流程控制计划等工具来确保产品的一致性和稳定性。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队将进行产品和过程的验证测试，以确保产品的可靠性和性能符合设计要求。
这些测试包括原型测试、样品测试和可靠性测试等。
5.产品和过程审查：在这个阶段，团队将对产品和过程进行审查，以评估其符合性和效果。
这些审查将提供宝贵的反馈和改进机会。
6.启动生产：在这个阶段，团队将准备好启动产品的批量生产。
他们会制定一份生产计划，并确保生产过程的可靠性和一致性。
7.回顾和持续改进：在产品的生产阶段，团队将持续回顾产品性能和生产过程，并根据需要进行改进。
这个阶段促使团队持续提高产品质量和生产效率。
通过实施APQP，企业可以显著降低产品开发过程中的风险，并提高产品的质量和可靠性。
这种结构化的方法不仅有助于确保满足客户需求，还有助于提高整个组织的效率和竞争力。
APQP案例介绍--实施基本步骤
APQP案例介绍--实施基本步骤A公司生产汽车齿轮零件并提供给B公司进行组装，B将A提供的齿轮产品与其他零部件一起组装成汽车分总成零件再提供给某OEM A公司目前有220人，8个部门，组织机构如下：2001.3.13B公司向A公司的业务部发来一份EMAIL：APQP第一步：计划和确定项目1根据顾客要求，定义项目并确定项目范围，将顾客的要求和样品确认后转化为公司内部文件，并通过项目任务书立项。
项目任务书如下：2由公司建立了跨部门的APQP小组，该小组由于为第一次进行APQP 活动，基本上在开始阶段包括了质量，生产，技术，业务，采购，财务等部门的人员参加。
具体有：质量部：A，B主要负责相关职责范围内的事宜；技术部：C，D主要负责设计开发，工艺等相关事宜；业务部：E主要负责与顾客的沟通，担任小组的顾客代表；财务部：F主要负责产品的成本核算采购部：G主要负责采购相关事宜；生产部：H主管任命技术部C为项目小组组长协调和组织整个小组的策划活动。
3小组成立后的第一次会议主要议题是初步明确需开展的工作并据此制定进度计划。
从计划的角度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项。
小组根据APQP手册的指引，将项目进行工作分解，即分解成开展的工作（活动）。
展开的工作需要及组织接口如下：序号任务A/BC/DEFGH顾客分供方1.1信息收集●●1.2产品信息报告产品/过程指标的设定●1.3产品可靠性研究与分析●2.1设计目标和可靠性目标设定●2.2初始材料清单●2.3初始过程流程图●2.4特殊特性确定并形成初始清单○●○○2.5产品保证计划（包括初始产品标准）●2.6项目确定评审○●○○○○○○3.1DFMEA●3.2设计评审●3.3设计验证●3.4样件控制计划●3.5样件制造●3.6设计图纸●3.7产品标准●3.8材料技术规范●3.9模具计划●3.10特殊特性清单●3.11平行度测量装置●3.12小组可行性评审及承诺○●○○○○○○4.1整体包装标准●4.2单件包装标准●4.3过程流程图●4.4场地平面布置图●4.5特性矩阵图●4.6PFMEA●4.7试生产控制计划●4.8过程指导书●4.9测量系统分析●4.10初始过程能力研究计划●4.11过程设计完成评审○●○○○○○○5.1试生产●5.2测量系统分析●5.3初始过程能力研究●5.4生产确认试验（型式试验）●5.5包装评价和试验●5.6生产控制计划●5.7APQP总结●5.8PPAP提交●●根据工作展开及相关职责的确定，小组进一步讨论了各项工作所需的资源及逻辑关系（对大项目建议采用网络分析方法和关键路径方法），制定了甘特图计划。
apqp的实施步骤
APQP的实施步骤简介APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是指在产品开发过程中，通过预先确定质量目标、评估风险、制定改进计划等手段，确保产品在设计、生产、运营过程中的质量稳定和可控性。
本文将介绍APQP的实施步骤，以帮助企业高效进行产品质量规划。
1. 制定质量目标•确定产品的整体质量目标，包括功能性、可靠性、性能等方面。
•设定符合客户需求和法规要求的质量指标。
•与供应商和客户沟通，获取他们对产品质量的期望和建议。
2. 制定APQP团队•遴选具有相关经验和知识的团队成员，包括设计、工程、生产、质量等部门的代表。
•设定团队的角色和责任，并明确沟通渠道。
3. 编制质量计划•基于质量目标，制定详细的质量计划。
•列出实施APQP所需要的各项任务，并制定时间表和里程碑。
4. 进行产品设计•采用质量功能展开（QFD）等方法，将客户需求转换为技术要求。
•设计出满足质量目标和功能要求的产品。
•更加全面地评估设计的可行性和可靠性，包括模拟测试、原型制作等手段。
5. 进行过程设计•设计并优化产品的生产流程。
•评估和改进现有的生产设备和工艺。
•制定生产线条图和员工培训计划。
6. 实施供应链管理•与供应商建立良好的合作关系，确保他们提供符合质量要求的材料和零部件。
•跟踪和监控供应链的质量性能，及时发现问题并制定改进措施。
7. 进行过程能力验证•对生产过程进行能力验证，确保其满足产品质量要求。
•采用SPC（统计过程控制）等方法，实时监控生产过程中的关键参数。
•对生产过程进行改进和优化，以提高稳定性和可控性。
8. 进行产品验证•进行样品测试和验证，确保产品能够满足质量要求和标准。
•进行可靠性试验、耐久性试验等，对产品进行全方位的验证。
•收集并分析测试数据，确定产品的质量性能和可靠性。
9. 正式启动生产•在完成前面所有步骤后，确认产品可以正式投入量产。
•在生产过程中持续监控和改进，确保产品的质量稳定和可控。
APQP流程
新产品制造过程开发流程1流程的主要负责人和目标主要负责人为技术部经理，具体目标参见当年的业务计划。
2计划与确定项目2.1明确顾客的要求，包括明示、隐含要求，法律法规要求（包括安全、环保等方面），顾客指定的特性，本公司自身确定的要求以及以往类似产品的开发经验，确定过程设计目标、可靠性目标、质量目标的实现。
2.2如属非汽车产品，由项目工程师组织相关部门（包括但不限于：销售、技术、品质、生管、生产部门人员，必要时客户、关键供应商相关人员）召开“新产品会议“，并制定《产品质量策划进度计划表》。
2.3如属汽车产品/顾客有特殊要求的产品或由公司内部指定的非汽车产品由技术部经理负责组织成立APQP小组，组长由技术部经理指定APQP小组成员担任，相关部门人员为小组成员，小组成员包括但不限于：技术部，品质部，采购部，销售部，生产人员，必要时客户、关键供应商相关人员，同时制定《APQP项目组成员及其职能分配表》，并制定《产品质量策划进度计划表》。
2.4当接到客户需做手工样的要求时或根据《产品质量策划进度计划表》进行制作手工样时，销售部把相关资料交给公司技术部经理（或项目工程师直接参与会议，同客户沟通相关问题，包含手工样交期），并登记在“客户手工样制作一览表”上。
2.5初步制造可行性评估2.5.1项目工程师通知（可通过电邮/电话/工作传递单等形式）APQP小组成员，根据《小组可行性承诺》进行研讨，并将结果记录于表中，与会人员评估后会签，同时确定：a.初始材料清单，选择合格供应商；b.初始过程流程图c.产品/过程特殊特性初始清单2.5.2评估完成后，将《小组可行性承诺》表及会议记录交予APQP小组组长核准。
3.过程开发阶段：在此阶段，包括样件开发的质量策划，只有顾客在合同中或前期质量体系要求中有要求时才进行样件开发时适用。
3.1技术部按《产品质量策划进度计划表》进行过程开发。
3.2此阶段APQP小组的工作是：3.2.1项目工程主导进行过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA），具体参照《潜在失效模式及后果分析控制程序》。
apqp的过程
apqp的过程APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于确保产品质量的方法论。
它是一种系统性的、前瞻性的计划过程，用于在新产品开发或现有产品变更过程中，确保产品满足客户的需求和期望。
APQP的过程可以分为以下几个步骤：1. 概念阶段：在这个阶段，团队需要明确产品的目标和要求，并确定所需资源和时间。
团队还需要进行市场调研，了解竞争对手的产品和市场趋势，为产品开发做好准备。
2. 设计阶段：在这个阶段，团队将根据概念阶段的结果，进行产品设计和工艺设计。
这包括确定产品的功能、外观、材料、制造工艺等。
团队还需要进行风险评估，识别和解决潜在的设计问题。
3. 产品开发阶段：在这个阶段，团队将开始制造产品的样品，并进行测试和评估。
这包括原材料的采购、供应商的选择和评估、制造过程的验证等。
团队还需要与供应商和其他相关方进行密切合作，确保产品符合质量要求。
4. 试产阶段：在这个阶段，团队将进行小规模的生产试验，以验证产品和生产过程的可行性。
团队还需要进行生产能力评估，确定生产能力和需求的匹配程度。
如果发现问题，团队将进行纠正和改进。
5. 生产准备阶段：在这个阶段，团队将进行大规模的生产前准备工作，包括设备和工装的采购、员工培训、供应链管理等。
团队还需要建立产品质量检查和控制的系统，确保产品的一致性和稳定性。
6. 生产验证阶段：在这个阶段，团队将进行正式的生产，并对产品进行验证。
团队将进行产品的抽样检验和功能测试，以确保产品质量符合要求。
同时，团队还将进行生产过程的监控和改进，以提高产品的质量和效率。
7. 产品发布阶段：在这个阶段，团队将正式发布产品，并跟踪产品的市场反馈和客户满意度。
团队将收集和分析产品的质量数据，并进行持续改进，以确保产品的质量和竞争力。
通过以上的APQP过程，团队可以在产品开发和生产过程中，提前识别和解决潜在的质量问题，降低质量风险，提高产品的质量和竞争力。
apqp的过程
apqp的过程
APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品或改进现有产品的质量管理方法。
它是由汽车行业引入的一种流程，但也被广泛应用于其他行业。
APQP的过程通常包括以下步骤：
1. 准备和定义：确定项目的目标和范围，建立项目团队，评估资源需求，并开展市场需求分析和竞争性评估。
2. 产品设计与开发：开展概念设计、详细设计和产品验证活动，包括制定产品规格和特性，进行可行性研究和开发样件，以及执行设计验证测试。
3. 过程设计与开发：确定生产过程和制造流程，包括制定工艺规程、确定设备需求、开展模拟和生产性试验。
4. 产品和过程验证：验证产品和生产过程的性能和质量，包括进行样品验证、工程确认和生产准备运行试验。
5. 生产启动：准备实施生产，包括确定生产计划、审查供应链和执行员工培训。
6. 过程控制和改进：监控生产过程并实施控制措施，进行关键参数的测量和分析，以及执行故障分析和持续改进计划。
7. 产品评估和批准：对生产的产品进行评估和验证，并根据质
量控制计划对其进行确认和批准。
8. 质量保证：在产品投产后对产品进行持续监控和评估，确保其质量满足要求，并采取必要的纠正和预防措施。
APQP的过程是一个循环的过程，不断进行产品和过程的改进和优化，以确保产品质量和满足客户需求。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQP
APQP，全称为Advanced Product Quality Planning，是当今全球质量和商业方面越来越重要的一个概念，它是一种有序的、系统的、统一的管理和文件化的方法，用于从设计阶段开始，确保产品质量能够达到或者超过客户期望和要求。
APQP具体流程通常包括以下步骤：
第一步：定义产品设计要求。
在开始进行APQP之前，应该明确定义好产品的设计要求，包括产品的性能范围、以及实现所需的资源（金钱，时间，人力）。
在这一步，产品设计理念和特性应该被完全描述出来，并且可能需要客户参与，以便对产品进行进一步的改善和完善。
第二步：编写产品设计文档。
在确定出产品的设计要求后，应当按照设计要求编写产品设计文档，以此来表达产品设计的详细信息，包括设计方案、设计控制计划、实现设计的方式和技术要求等等。
第三步：评估产品设计。
在完成产品设计文档后，有必要对设计文件进行详细的评估，以此来保证设计满足客户的要求，是否能够正常的实现，避免在实施设计时出现违反国家法规或者行业安全标准的情形。
第四步：制定APQP计划。
根据客户的要求和设计的情况，制定APQP计划，以此来确保设计的质量。
apqp的步骤
apqp的步骤APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于新产品开发和引进的质量管理方法。
它的目标是确保产品在设计和制造阶段达到高质量标准，并在交付给客户之前进行全面的验证和测试。
本文将按照APQP的步骤来介绍这一方法。
第一步：计划和定义在APQP的第一步中，制定一个详细的项目计划，明确产品的需求和目标。
这包括确定项目的时间表、资源需求和质量目标。
同时，制定一个产品特性矩阵，详细描述产品的特征和技术要求。
第二步：产品设计和开发在第二步中，进行产品的设计和开发工作。
这包括确定产品的功能和特性，进行工程设计和制造工艺规划。
同时，制定产品验证计划和测试方法，以确保产品设计符合质量标准。
第三步：过程设计和开发在第三步中，进行产品的过程设计和开发工作。
这包括确定生产流程、制定作业指导书和工艺流程图。
同时，进行工艺能力评估和生产设备验证，以确保生产过程的可行性和稳定性。
第四步：产品和过程验证在第四步中，对产品和生产过程进行验证。
这包括进行原型测试和样品验证，以确保产品满足设计要求。
同时，进行生产过程验证和能力评估，以确保生产过程能够稳定地满足产品质量标准。
第五步：产品发布和评估在第五步中，将产品发布到市场，并进行市场反馈的评估。
这包括进行产品的市场试销和用户满意度调查，以评估产品的市场竞争力和用户接受度。
同时，进行产品质量的评估和改进，以确保产品持续满足质量标准。
第六步：持续改进在第六步中，进行持续改进工作。
这包括分析市场反馈和质量数据，识别问题和改进机会。
同时，制定和实施改进计划，以不断提升产品质量和生产效率。
通过以上六个步骤，APQP方法可以帮助企业在产品开发和制造过程中确保质量标准的达到。
它强调了质量的预防性，通过在产品设计和制造过程中进行全面的验证和测试，可以大大降低质量问题的风险。
同时，APQP方法也注重持续改进，通过对市场反馈和质量数据的分析，不断优化产品和生产过程，提升企业的竞争力和持续发展能力。
简述实施APQP的步骤
简述实施APQP的步骤什么是APQP？APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种质量管理工具，被广泛应用于制造业。
它是一套系统规范的流程，用于确保产品的质量和可靠性，并提前识别和解决潜在的质量问题。
APQP的目标是确保新产品的开发过程能够按照预定的质量标准进行，并最终交付满足客户需求的高质量产品。
实施APQP的步骤实施APQP需要按照一套明确定义的流程进行，下面是具体的步骤。
1.制定质量目标和计划：–确定产品质量目标，并制定实现这些目标的计划。
–制定质量标准和需求，明确产品设计和制造的要求。
2.设计产品和过程：–进行产品设计和过程设计，在设计阶段优化产品的质量和可靠性。
–制定设计验证计划，进行原型测试和验证，确保产品设计符合要求。
3.进行供应链评估：–评估供应链的能力和可靠性，确保供应商能够满足产品的质量要求。
–确定关键的供应商，并与他们合作制定质量控制计划。
4.制定过程能力计划：–评估生产过程的能力，确定生产过程的稳定性和可靠性。
–制定过程控制计划，确保生产过程能够稳定地达到产品质量标准。
5.进行产品验证：–进行产品的验证测试，包括功能测试、可靠性测试、性能测试等。
–分析测试结果，评估产品是否满足质量要求。
6.完善控制计划：–根据产品验证的结果，完善产品质量控制计划。
–对产品和过程进行调整和改进，确保产品的质量和可靠性。
7.实施产前审核：–在产品投产前进行产前审核，确保产品符合质量标准和要求。
–对生产过程进行审核，确保生产过程的稳定性和可靠性。
8.产品正式投产：–在质量计划和控制计划的指导下，开始产品的正式生产。
–进行过程监控和质量检查，及时发现和解决潜在的质量问题。
9.持续改进：–进行持续改进，不断优化质量管理系统和过程。
–收集和分析质量数据，寻找改进的机会，提高产品的质量和可靠性。
以上是实施APQP的主要步骤，每一步都需要按照一套规范的流程进行操作，并且需要有专门负责的团队或人员进行管理和执行。
APQP 实施手册第二版
APQP 实施手册第二版APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种有效的质量管理方法，旨在帮助制造企业在产品开发及生产过程中达到更高的质量水平。
本文将介绍 APQP 实施手册第二版的主要内容和要求。
1. 引言APQP 实施手册第二版作为质量管理的指导文件，旨在帮助企业实施和管理 APQP 程序。
本手册以清晰明确的方式，详细说明了实施APQP 的步骤和要求，以确保产品开发和生产过程的质量满足顾客的期望。
2. APQP 实施步骤2.1 项目筹备第一步是项目筹备阶段，包括制定项目目标、确定项目团队和资源、编制项目计划等。
在这个阶段，需明确产品质量目标和项目进度要求，确保项目能够按时高质量地完成。
2.2 产品设计与开发在产品设计与开发阶段，需要进行详细的设计工作，并考虑顾客需求、功能要求、技术规范等因素。
同时，也应关注设计缺陷的预防和改进措施的制定，以确保产品质量稳定可靠。
2.3 过程设计与开发过程设计与开发是确保产品能够稳定、高质量地生产的关键。
在这个阶段，需制定合理的生产工艺流程、设备要求、作业指导书等，并进行合理的工艺验证和设备确认，以确保生产过程的可控性和稳定性。
2.4 产品验证产品验证阶段旨在确认产品设计和生产过程的可靠性和稳定性。
在此阶段，需进行样品测试和验证实验，以确保产品完全符合技术规范和客户要求。
2.5 产品制造产品制造是指在产品设计和开发的基础上，进行批量生产和交付。
在这个阶段，需实施严格的质量管理措施，包括过程监控、问题解决和可持续改善等，以确保产品质量的稳定性和满足客户的要求。
3. APQP 实施手册第二版的要求APQP 实施手册第二版对企业的要求相对严格，以确保产品的质量和客户满意度。
以下是一些主要要求：3.1 制定详细的项目计划，明确各个阶段的工作内容和时间节点。
3.2 建立有效的团队合作机制，确保项目成员之间的信息共享和沟通。
产品质量自先期策划和控制计划(APQP)工作的五个阶段(质量管理与控制)
产品质量自先期策划和控制计划（APQP）工作五个阶段实施方案与方法目录五个阶段 (3)一、计划和确定项目 (4)输入、输出： (4)计划和确定项目阶段的输入： (4)计划和确定项目阶段输出： (7)二、产品设计和开发 (10)三、过程设计和开发 (11)四、产品和过程确认 (11)五、反馈及评定和纠正措施 (12)1．减少变差 (12)2．顾客满意 (13)3．交付和服务 (13)六、控制计划方法论 (14)（一）制定控制计划的依据资料 (14)（二）制定并实施控制计划的益处 (15)（三）控制计划栏目填写说明 (15)五个阶段1．计划和确定项目。
2．产品设计和开发验证。
3．过程设计和开发验证。
4．产品和过程确认。
5．反馈、评定和纠正措施。
注：将项目策划分成若干个单个任务领域，在每个任务领域完成处，作为检查点，叫做“里程碑”。
一个项目的里程碑的数量、名称和内容可视项目的具体情况而定。
一、计划和确定项目在这一阶段，就是要确保对顾客的需要和期望的一个明确的了解，以计划和规定质量项目。
所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
输入、输出：●顾客的呼声。
●设计目标——市场调研。
●可靠性和质量目标——保修记录和质量信息。
●初始材料清单——小组经验。
●初始过程流程图。
●业务计划/营销策略。
●特殊产品和过程特性的初始清单。
●产品和过程指标。
●产品保证计划。
●产品和过程设想。
●管理者支持。
●产品可靠性研究。
●顾客输入。
计划和确定项目阶段的输入：1．顾客的呼声包括来自内部和/或外部顾客们的抱怨、建议、资料、信息。
1.1 市场调研：▲对顾客的采访。
▲顾客意见征询与调查。
▲市场调查和预测报告。
▲新产品质量和可靠性研究。
▲竞争产品质量的研究。
▲运行情况良好报告。
1.2 保修记录和质量信息：■运行情况不良报告。
■问题解决报告。
■保修报告。
■顾客工厂退货和废品。
■能力指数。
■现场退货产品分析。
■内部质量报告。
apqp产品开发流程8个步骤
apqp产品开发流程8个步骤APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程方法，旨在确保新产品的质量和交付时间。
APQP流程包括八个步骤，本文将逐一介绍每个步骤的内容和重要性。
第一步：确定项目及需求在APQP流程中，第一步是确定项目及需求。
这个步骤的目的是明确项目的目标和范围，并了解客户的需求和期望。
这个步骤的重要性在于确保开发团队对项目的理解一致，并为后续的开发工作奠定基础。
第二步：设计和开发产品第二步是设计和开发产品。
在这个步骤中，开发团队将根据客户需求和技术要求，进行产品设计和开发工作。
这个步骤的重要性在于确保产品的功能和性能符合客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第三步：设计和开发过程第三步是设计和开发过程。
在这个步骤中，开发团队将制定产品的生产工艺和流程，并确保其能够满足产品设计的要求。
这个步骤的重要性在于确保产品能够在生产过程中稳定地生产，并达到一致的质量水平。
第四步：评估和验证产品第四步是评估和验证产品。
在这个步骤中，开发团队将通过一系列的测试和验证工作，评估产品的性能和可靠性。
这个步骤的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第五步：评估和验证过程第五步是评估和验证过程。
在这个步骤中，开发团队将评估和验证生产过程的能力和稳定性。
这个步骤的重要性在于确保生产过程能够稳定地生产产品，并达到一致的质量水平。
第六步：启动生产第六步是启动生产。
在这个步骤中，开发团队将根据评估和验证结果，启动产品的生产。
这个步骤的重要性在于确保产品的质量和交付时间，并满足客户的需求。
第七步：评估和改进产品第七步是评估和改进产品。
在这个步骤中，开发团队将根据产品的使用和客户的反馈，评估产品的性能和可靠性，并进行改进。
这个步骤的重要性在于不断提高产品的质量和性能，并满足客户的需求。
第八步：评估和改进过程第八步是评估和改进过程。
APQP实施的8个步骤
APQP策划好比是盖房子，我们从地基开始，一层一层地按照标准定义的方法去完成，最后这座房子就非常坚固结实了。
本文整理了关于APQP实施的8个步骤，也是很多主机厂普遍做法，希望能给您带来帮助。
1第一阶段：供应商选择我们要选供应商，因为我们是要保证供应商有和我们一起做项目的能力。
一般客户在选供应商的时候有2个硬性条件：条件1：通过IATF16949或ISO9001资质认证。
汽车行业，一般都要求企业通过IATF16949。
条件2：通过客户的风险评估，这个评估每家公司都有自己的评估工具，一般关注的就是：在某个工艺领域或技术领域内的经验值，供应商财务状况的风险值，生产体系管理的安全值，质量管理体系的可靠。
如果在上述两方面满足了客户的要求，一般就可以被纳入到客户的合格供应商清单里面了。
进入合格供方清单后，客户一般还要和供应商签个保密协议和战略合作备忘录，签署后供应商就可以等着新项目的竞标邀请函了。
2第二阶段：供应商定点完成第一步，进入到合格供方清单的供应商就可以参与新项目的报价竞标了。
在这一步，客户会邀请潜在的几家供应商进行报价竞标，专业的客户会为供应商准备下面的资料指导供应商报价：▪图纸▪特殊特性清单▪项目时间节点▪质量和可靠性目标▪物流包装要求，▪禁用物质清单，▪客户的特殊要求，......专业的供应商会全方位阅读客户提供的上述资料，全盘考虑后给出报价。
不专业的供应商在这步会马马虎虎，稀里糊涂，看着图纸觉得跟某个项目产品很像就报价了，并且价格很低，因为相对考虑的比较少。
如果出现了这种供应商，那么说明第一步供应商选择的时候，你们可能遗漏了供应商评估中的一条：产品报价流程管理，这一条建议SQE在做前期供应商开发的时候关注，不要让那些稀里糊涂的供应商成为漏网之鱼！这个时候SQE的作用就来了，作为SQE要有基本的能力确认供应商考虑了客户所有的要求。
不能仅看一个价格。
这其实也是APQP的核心思想所在。
如果一款产品，选了3家供应商，给了他们相同的报价资料，然后A报100，B 报105，C报65。
apqp执行步骤
APQP执行步骤APQP执行步骤NO：001工作阶段阶段任务手册要求输出输出方式输出项目的意义主要负责了解市场需求；提出产品开发需求；确定开发项目；组建工作小组；配置资源；分解任务，下达计划·顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验了解顾客的需求；方式：1 从顾客处获得信息；2 从同行业中去了解；3 同类产品信息；·业务计划/营销策略了解进度、成本、投资压力和销售对象·产品/过程设想对新产品的结构、用途、期望目标、使用新技术、新材料事先做一个设想，提供产品/过程能力目标的输入（可行性包括风险分析）立项申请获得立项批准APQP总计划成立小组将任务列为清单，并细节到人及时间、任务·产品/过程基准数据知已知彼，使我们的产品优于别人·产品可靠性研究长期可靠性/耐久性试验·顾客输入顾客主动提供给我们的信息，APQP执行步骤NO：002工作阶段阶段任务手册要求输出输出方式输出项目的意义主要负责第一阶段计划和确定项目制订设计目标（顾客要求到设计任务）可靠性和质量目标三初绐（可更改）产品保证计划设计任务转化为设计要求·设计目标将顾客的呼声记录为（转化）初步并具体的设计任务·可靠性和质量目标可靠性：从正式开始使用到第一次出现故障；（与寿命有区别）质量目标：基于持续改进的目标（合格率、PPM、CPK）非研究单个产品，是一组产品；生产持续的产品质量能力甚至要求：成本之目标；·初始材料清单1、为寻找供应商做准备工作；2、为产品设计作准备，作为产品的设计输入·产品和过程特殊特性的初始清单为以后的设计提供方向：哪些是重点？哪些是非重点？基于：1 顾客需要2、可靠性目标/要求的确定3 预期的制造过程中分析4 类似零件FMEA·初始过程流程图1、何工艺生产出来（场地、新添设备、测试仪器）2、为以后的生产做准备3、亦为以后同类产品之遵循思路·产品保证计划将设计目标转化为设计要求：为达到设计目标应有怎样的设计要求？（类似QFD）·管理者支持APQP执行步骤NO：003工作阶段阶段任务手册要求输出输出方式输出项目的意义主要负责第二阶段产品设计和开发（未完）DFMEA制造装配设计设计要求与产品一致性验证其它项目的验证设计文件的评审与管理更改控制·DFMEA 预防设计出来产品不能满足要求的一种方法，先设想可能产生的不满足要求的情况及后果，再分析原因，预防控制原则上：所有的系统、子系统和零件·可制造性和装配设计设计出来的产品可制造、可装配，取决于顾客需要和期望范围。
apqp实施的五个关键步骤
APQP实施的五个关键步骤1. 制定项目计划•确定项目目标和范围：确定项目的目标和范围，明确需要实施APQP的具体项目。
•制定时间表和资源分配：根据项目目标和范围，制定详细的时间表和资源分配计划，确保项目按时完成。
•确定团队成员和角色：确定项目团队成员及其具体角色，确保每个成员都清楚自己的职责和任务。
•评估风险和挑战：对项目可能面临的风险和挑战进行评估，制定相应的风险应对措施。
2. 进行产品设计和开发•定义产品特性和规格：根据市场需求和客户要求，明确产品的特性和规格，确保产品满足客户的需求。
•进行设计验证和评估：使用各种工具和方法进行设计验证和评估，确保产品设计的可靠性和符合要求。
•制定产品目标价格：根据产品特性和规格，制定合理的产品目标价格，确保产品的市场竞争力。
3. 实施过程能力评估•收集过程能力数据：根据产品的生产过程，收集相应的过程能力数据，分析过程的稳定性和能力水平。
•进行过程改进和优化：根据过程能力评估的结果，对不符合要求的生产过程进行改进和优化，提高过程的稳定性和能力水平。
•制定过程控制计划：制定详细的过程控制计划，确保生产过程的稳定和可控。
4. 产品验证和认证•进行产品样品验证：生产一批产品样品，进行验证，确保产品的性能和质量符合要求。
•进行产品认证：根据国家和行业的相关标准，申请产品认证，确保产品的合法性和安全性。
•完成产品标识和文档：制定产品标识和相关文档，确保产品可以正确使用和识别。
5. 实施量产和持续改进•进行量产准备：根据产品验证的结果，进行量产的准备工作，包括制定生产计划、培训操作员等。
•进行产品和过程审核：在量产过程中，进行产品和过程的审核，确保产品和过程的稳定性和符合要求。
•实施持续改进：根据产品和过程审核的结果，进行持续改进，不断提高产品和过程的质量和效率。
以上是APQP实施的五个关键步骤，通过制定项目计划、进行产品设计和开发、实施过程能力评估、产品验证和认证以及实施量产和持续改进，可以有效降低风险，提高产品质量，确保产品的顺利上市和市场竞争力。
实施APQP的步骤
实施APQP的步骤1. 确定项目需求•确定项目的目标和要求•收集并分析相关的市场调研数据•确定产品特性和质量标准•确定项目的时间和成本限制•确定项目的资源需求2. 组建跨职能团队•确定项目的关键参与者，包括质量、工程、采购、制造等部门的人员•在团队中指定项目负责人和成员•制定清晰的团队沟通和协作计划3. 进行设计评审•确定产品设计和开发的标准•评估设计的可行性和可靠性•识别和解决潜在的设计问题和风险•确定设计验证和验证计划4. 制定质量计划•根据项目需求和设计评审结果，制定质量计划•确定产品和过程的质量目标•制定验收标准和测试计划•确定设计和制造过程的控制措施5. 进行过程分析和FMEA•分析产品和制造过程中可能出现的问题和风险•利用FMEA方法识别和评估潜在的故障模式和效应•制定和实施纠正措施来减少和控制潜在的质量问题6. 进行供应链评估•评估供应链的能力和可靠性•确定供应商的能力和质量管理体系•制定供应商选择和评估的标准•确定供应商的相关要求和协议7. 进行制造过程验证•开展试制和小批量生产，并记录过程数据•分析和评估制造过程中的特殊要求和限制•验证制造过程能够满足产品质量要求和标准•根据验证结果进行必要的调整和改进8. 进行产品验证和验收•进行产品的样品测试和评估•确保产品能够满足设计和质量要求•完成产品验证和验收记录•根据验证结果进行必要的调整和改进9. 完成APQP文件•汇总和整理项目的相关文件和记录•编写APQP报告和文档•确保文件和记录都是准确和完整的•完成APQP文件的审查和批准10. 进行持续改进•启动和实施持续改进计划•定期评估和监控产品和过程的性能•识别和解决问题，并进行根本原因分析•持续改进产品质量和流程效率以上是实施APQP的基本步骤，通过按照这些步骤进行项目管理和质量控制，可以确保产品的质量和过程的可靠性，从而提高客户满意度和市场竞争力。
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保证产品的符合性
·测量系统评价
保证测量系统是接受的
·初始过程能力研究
保证PPK研究结果可接受
·生产件批准
验证正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求。
·生产确认试验
验证正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。
在批产品中抽取一定数量做:尺寸、外观；性能；材料；
该三项的内容须以图纸要求为依据。一般为全尺寸检查，客户无要求时，可以重点尺寸检查。
3、量具的要求是否有体现？
4、样件试制与评价是否予以了体现？
APQP执行步骤NO：005
工作阶段
阶段
任务
手册要求输出
输出方式
输出项目的意义
负责
部门
第三阶段过程设计和
开发
设计包装标准
质量体系评价
过程确认
物料有效流转确认
确定过程参数与工位关系
试生产控制计划
过程指导书
MSA、PPK计划
确定包装规范
·包装标准
1、如顾客要求时，要求包装规范符合客户的包装要求；
2、如顾客无要求时，应保证产品在使用时能完好无损；
·质量体系评审
APQP小组对质量体系进行评审，保证生产产品所需的任何额外控制和/或程序上的更改都并应包括在过程控制内容中。
·过程流程图
显示现有的或提出的过程流程，用来分析制造、装配过程自始自终的机器、材料、方法和人力变化的原因，将注意力集中在现有的过程上。
·设计评审
是一系列的验证活动
·工程图样
顾客设计不排除如下方式对技术图样进行评审，确定是否有足够的数据对每个零件做全尺寸检验，以便设计合适的量具和装备及材料。已对特殊特性和重要性考虑周全
·工程规范
·材料规范
·图样和规范更改
如发生更改，更改通知，建议重新再走一遍。（至此，产品设计完成，接下来进入生产准备阶段）
·管理者支持
APQP执行步骤NO：003
工作阶段
阶段
任务
手册要求输出
输出方式
输出项目的意义
主要负责
第二阶段产品设计和
开发
（未完）
DFMEA
制造装配设计
设计要求与产品一致性验证
其它项目的验证
设计文件的评审与管理
更改控制
·DFMEA
预防设计出来产品不能满足要求的一种方法，先设想可能产生的不满足要求的情况及后果，再分析原因，预防控制
APQP执行步骤
APQP执行步骤NO：001
工作阶段
阶段
任务
手册要求输出
输出方式
输出项目的意义
主要负责
了解市场需求；
提出产品开发需求；
确定开发项目；
组建工作小组；
配置资源；
分解任务，下达计划
·顾客的呼声
市场研究
保修记录和质量信息
小组经验
了解顾客的需求；
方式：1从顾客处获得信息；
2从同行业中去了解；
3同类产品信息；
·试生产控制计划
试生产控制计划和生产控制计划必须要做；
遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不合格。
·过程指导书
内容广泛：（作业、检验、包装、参数设定、反应计划等）
建议：将参数设定和反应计划加到操作指导书中。
·测量系统分析计划
为试生产后的MSA分析做准备
·初始过程能力研究计划
为试生产后的PPK分析做准备
2、设计、选型3、加工、采购
4、验收5、调试、安装
6、投入使用（可使用表格见后）
·特殊产品和过程特性
特性：反映产品区别与同类产品的依据：包括材料性能等；
特殊特性：
1、安全法规有关的特性；
2、客户指定的或其作为进货检验重点要求控制的项目；
3、用于组配的特性；
4、设计过程中需重点把控的其它特性。
（应由APQP小组执行；）
·可靠性和质量目标
可靠性：从正式开始使用到第一次出现故障；（与寿命有区别）
质量目标：基于持续改进的目标（合格率、PPM、CPK）
非研究单个产品，是一组产品；
生产持续的产品质量能力
甚至要求：成本之目标；
·初始材料清单
1、为寻找供应商做准备工作；
2、为产品设计作准备，作为产品的设计输入
·产品和过程特殊特性的初始清单
·包装规范
指要对特定产品制订包装规范，有时可延用以前的包装规范。
·管理者支持
顾问师留言：该阶段旨在为生产提供一个控制系统。
APQP执行步骤NO：006
工作阶段
阶段
任务
手册要求输出
输出方式
输出项目的意义
主要负责
第四阶段产品/过程确认
试生产
MSA、PPK分析
PP划
质量策划认定
·包装评价
评价设计的包装规范是否能满足要求
顾客规定的包装不排除小组对包装方法进行评价的责任。
·生产控制计划
·质量策划认定
四阶段工作的总结
·管理者支持
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
批量生产
·减少变差
·顾客满意
·交付和服务
APQP执行步骤NO：004
工作阶段
阶段
任务
手册要求输出
输出方式
输出项目的意义
主要负责
第二阶段产品设计和
开发
（接上）
新设备、工装设施及量具要求
制定特殊产品和过程特性
样件控制计划
样件试制与评价
确信产品设计能满足顾客要求或自主研发的期望要求
·新设备、工装和设施要求
·量具/有关试验装备要求
1、确定所需新设施、设施（量具和工装）
·产品可靠性研究
长期可靠性/耐久性试验
·顾客输入
顾客主动提供给我们的信息，
APQP执行步骤NO：002
工作阶段
阶段
任务
手册要求输出
输出方式
输出项目的意义
主要负责
第一阶段计划和确定项目
制订设计目标
（顾客要求到设计任务）
可靠性和质量目标
三初绐（可更改）
产品保证计划
设计任务转化为
设计要求
·设计目标
将顾客的呼声记录为（转化）初步并具体的设计任务
·场地平面布置图
展示物料的流动情况：1、研究工厂布局是否能够合理减少物料流动
2、在整个过程中是否能够充分利用空间
注意：需注明不合格品、合格品、原材料、半成品及成品的位置；
所有的材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调
·特性矩阵图（可选）
显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术
·PFMEA
与DFMEA的区别：对象不同
为以后的设计提供方向：哪些是重点？哪些是非重点？
基于：1顾客需要2、可靠性目标/要求的确定
3预期的制造过程中分析4类似零件FMEA
·初始过程流程图
1、何工艺生产出来（场地、新添设备、测试仪器）
2、为以后的生产做准备
3、亦为以后同类产品之遵循思路
·产品保证计划
将设计目标转化为设计要求：为达到设计目标应有怎样的设计要求？（类似QFD）
原则上：所有的系统、子系统和零件
·可制造性和装配设计
设计出来的产品可制造、可装配，取决于顾客需要和期望范围。
至少考虑：设计、概念、功能对制造变差的敏感性；
制造和/或装配过程；尺寸公差；性能要求；部件数；
过程调整；材料搬运；
·设计验证
检验产品设计与要求的一致性和符合性，重在设计要求是否被满足。（设计确认：产品使用要求是否被满足，一般企业无法做确认，由顾客来完成）
·业务计划/营销策略
了解进度、成本、投资压力和销售对象
·产品/过程设想
对新产品的结构、用途、期望目标、使用新技术、新材料事先做一个设想，提供产品/过程能力目标的输入（可行性包括风险分析）
立项申请
获得立项批准
APQP总计划
成立小组
将任务列为清单，并细节到人及时间、任务
·产品/过程基准数据
知已知彼，使我们的产品优于别人
·制造样件------控制计划
对样件试制过程提出控制方法
·样件试制
·小组有关可行性承诺
小组应确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货
·管理者支持（小组提供）
顾问师留言
1、各表格的意义是否在合适的地方都予以了体现且没有重复？
2、是否已确信检查表的使用无意义？检查表可帮助了解该活动的重点。