铜大拉丝机的质量控制及工艺优化
铜线拉丝机滑差控制改造
铜线拉丝机滑差控制改造单位：台一铜业（广州）有限公司姓名：邹才明摘要：铜线拉丝机《S—20型》机型，其主要控制部件“滑差控制器”由分立电子元件组成。
故障率高，调试复杂，维修费用高，为了提高滑差控制型铜线拉丝机的性能,提高运行速度，方便调试，减少故障，将拉丝机滑差控制器改为PLC控制。
铜线拉丝机滑差控制的关键是迅速而准确地检测伸线线速（基准线速信号）、卷取轴线速（卷取变量线速信号）的脉冲信号传送给PLC控制器，经高速计数、高速计数器比较置位、比较复位指令进行运算，并由PLC输出控制信号来控制调节装置电机正转或反转来实现卷取轴线速的稳定，保持拉丝机滑差控制在5%，达到降低铜线拉丝机故障率，提高铜线拉丝的品质。
关键词：1、线速的检测速度、准确度2、PLC高速计数器比较置位及运算3、张力调节装置及驱动电机我们公司是一家生产漆包线的大型企业，公司有各种型号拉丝机两百多台，其中部分是十年前生产的拉丝机，滑差控制器由分立电子元件组成，其调试元件为可变电阻，故障率高。
根据铜线拉丝机《S-20型》，结构简图如附一图所示铜线母材从伸线箱经过多级眼模拉伸后进入卷取箱，铜线走向是：伸线出口眼模——仕上轮——计米轮——张力轮——排线导轮——卷取轴。
经结构分析，为了稳定铜线拉丝机滑差为5%，计米轮与仕上轮的线速比应始终稳定在95%，当小于95%时滑差增大，铜线则会在会仕上轮上磨花和卷取轴铜线松卷，造成品质不良，当大于95%时，将导致卷取轴铜线制品卷得过紧甚至拉断铜线。
怎样解决随着卷取量的增加卷取轴线速度不断增大，如何迅速准确的降低卷取轴的线速度并始终保持计米轮与仕上轮的线速比稳定在95%，是改善拉丝性能和保证铜线拉丝品质的关键在于滑差，产生滑差异常主要原因有如下三种情况第一、由于线速不稳，线速检测元件异常；第二、滑差控制器受外界温度、振动、老化的影响时出现控制偏差和异常；第三、卷取轴线速调节装置是控制滑差稳定的重要部件，所以，驱动卷取轴线速调节装置电机的启动运行时间以及停止性能将直接影响到滑差的稳定。
铜(铝)滑动式大拉机低滑动率配模以及单线质量的控制
铜(铝)滑动式大拉机低滑动率配模以及单线质量的控制随着滑动式大拉丝机的广泛运用,人们对其提出更高的要求,如何减少滑动降低能耗和提高单线质量,显得尤为重要.现结合滑动式拉丝机设备本身的内在要素,分析和探讨铜(铝)滑动式大拉机低滑动率配模以及单线质量的控制.一,低滑动率配模滑动是滑动式拉丝机的拉伸速度的调节机制.在任何情况下保证滑动存在是实现连续生产的关键,滑动量的大小直接影响到拉丝单位产量及单位产量的能耗,同时影响拉丝鼓轮的寿命.另外由滑动产生的热量多少也影响到拉丝液的使用寿命,因此合理的滑动是至关重要的.1. 累积滑动系数Tn与局部滑动系数τn之间的关系τn是指单位时间内通过第n轮与第n-1轮的体积比,即τn=Vn-1/Vn.众所周知:在收线张力足够大时,滑动式拉丝机中末道鼓轮(K轮)上不会产生滑动,即τk=1,而第K鼓轮以前任一鼓轮存在滑动机理.按照连续拉伸的工作原理,则通过第K鼓轮的单位时间体积:2. 低滑动率配模滑动率Tn′是指累积滑动系数与不滑动时累积滑动系数之差(T=1),Tn′= Tn-1.从⑷式中不难看出,只要τk-1大于1.0,那么第Tn……Tk-1均会大于1.0,这样都能满足连续拉伸的条件.按照此原则,τk-1略大于或等于1.0,那么其它鼓轮的Tn的取值就可略大于或等于τk-1,这样可实现低滑动率配模.滑动式大拉机中第13道鼓轮与前12道鼓轮采用分电机驱动,通过改变传动比μ13数值就能改变τ12(τ12=γ13/μ13)大小,以实现低滑动率配模, 并能实现快速配模.下表1为滑动式铜大拉配模表:表 1从上表中各级τ取值在1.010～1.019之间,均接近1.0,符合低滑动率拉伸范围.3. 提高配模和修模精度,保证低滑动拉伸.从⑷式中不难看出τn减小,相应Tn在减小.当在生产过程模孔dn不断增大,相应τn及Tn在减小,甚至出现Tn<1.0危险情况.在低滑动拉丝生产中,这种变化尤为敏感.因此提高配模及修模精度,才能保证低滑动拉伸,实现高效低能耗生产.二, 保证收线张力均匀,提高单线质量.1. 采用PID过程控制方式,提高同步精度,保证收线张力稳定.以交流电机变频控制为例.在储线装置中联接一传感器,并设定传感器基准位置,在变频器中设定相应的固定基准值.当活动储线轮组上下位发生变化时,传感器输出不同的电位信号,并将此信号作为反馈信号接入变频器中,变频器通过PID运算功能将反馈值与固定基准值比较,并输出相应的频率信号,控制收线电机的转速.由于PID具有积分和微分的无限接近,但不等于固定值的特性,所以当活动储线轮组位置在很小范围内波动,变频器始终进行微小的调节,保证了线速度的同步,从而保证线的张力稳定.2. 改变储线形式,减少抖动.PID控制方式调节使单线始终处在动态平衡状态.单线在储线装置的长度不断发生变化,由此引起线的抖动.这种抖动严重时会造成单线在退火轮上打火,从而烧伤线的表面.通常采用储线方式为活动储线轮组在机体下方,固定储线轮组在机体上方,进线出线都经过活动储线轮.当活动储线轮组位置改变时,活动轮到退火(或定速鼓轮)和活动轮到收线装置之间线的长度都发生相应改变,造成线的张力变化,引起抖动.对此进行改进,将活动储线轮组安装在上方,固定储线轮组安装下方,进线出线都经过固定导轮,这样线到相邻设备长度不随活动储线轮组位置变化而改变,而仅在活动储线轮组与固定储线轮组之间发生改变(如图示1).也就是说,长度的变化被活动储线轮组的移动所吸收了,线的张力不发生变化,因此大大减少线抖动的程度.3. 减少弯曲次数,提倡同一平面的排线收线.单线经过导轮线轮时,由于回转半径R不同,引起线在导线轮表面内外侧线速度不同.导致线在内表面受到挤压,外表面受到拉伸.若经过多次"S"形反复弯曲,会产生如下不利因素:3.1 线的表面产生加工硬化,弹性增加;增加线在塑性变形中产生残余副应力(如拉副应力及压副应力),使得线脱离导线轮后继续变形.3.2 线与导线轮表面摩擦机会增加,线的表面质量难以保证;因挤压而产生了摩擦力,使得收线张力增加,由此可能引起线的拉伸.3.3 由于弯道的增多,收线时瞬间速度变化难以及时反映到储线装置,从而失去有效的控制.针对上述不利因素,提倡减少弯曲次数,保证收线与排线在同平面进行(如图示2).K1为转向轮,不随排线器移动;K2为转向轮,K3,K4为辅助导轮;K2,K3,K4安装于排线器上,随排线器一道移动.这种结构经过两次弯曲,弯曲角度比较大(90°),上述不利因素大大减少,单线品质得到有效的提高.三,结束语本文的内容,仅仅围绕滑动式拉丝设备内在要素, 从设计和制造的角度进行分析及总结.如何进一步提高设备综合性能是我们追求的目标.。
大拉线机生产退火铜线质量问题的探讨
大拉线机生产退火铜线质量问题的探讨作者：姜涛来源：《中国新技术新产品》2011年第07期摘要：连续退火（交流）大拉机使用盘式收线生产时，大规格铜线有时性能不稳定。
分析其原因，对设备进行改进调整后，提出用圈式收线解决了这一问题，生产运行良好，退火铜线性能稳定，废品减少，提高了生产效率，取得了满意的效果。
关键词：裸铜线；大拉机；圈式收线；质量；工艺；改进中图分类号：TM244 文献标识码：A1 引言连续退火(交流)大拉机是上海电气自动化研究所和上海电工机械厂联合研制的。
在我厂试车投产后，在生产中出现了定速轮压线、盘式收线时生产大规格铜线退火性能有时不稳定和表面氧化变色等3个主要问题。
针对上述问题，对设备性能作了分析，并进行了一些改进和调整，取得较好的效果，产品性能得到保证，又提高了生产效率。
2 定速轮压线机械同步的好坏直接影响到铜线的拉制、退火过程和退火铜线的力学性能。
从拉丝机箱出来的硬铜线经过定速轮时极易压线，造成铜线表明刮伤甚至拉断，退火线性能又不合格。
定速轮表面应有0.5 °的锥度，以防压线。
虽然将锥度加大到1.5°，但仍然压线。
为此，定速轮下面安装一个分线轮（见图1），解决了压线问题。
3直径为Φ2.68mm以上大规模铜线退火性能不稳定我厂原采用的盘式收线，收线筒外径为Φ630mm大盘，满盘时导线重量比原设计（最大盘径Φ560mm）大两倍。
盘式收线电机是采用交流滑差电机（15kW 9.6kgf.m）,其电气性能具有一定的滞后特性。
在重负荷工作时，电机的跟随性变差。
从空盘到满盘的过程中，电机转速要随着盘线的增加而递减（见图2），而线速度保持不变。
当系统要求收线转速降低时，滑差电机在重载下电气滞后特性明显，不能及时跟随张力偏差信号使转速尽快改变，使得储线张力变化幅值加大，经常出现张力轮下落到底部，铜线松套、抖动、打火，退火线出现软硬不均及打火伤痕，由于大规格铜线退火生产时，张力机构的气压要加大，退火铜线有时被拉伸变细，超过负公差。
提高拉丝机生产效率保证产品质量
提高拉丝机生产效率保证产品质量拉丝用聚丙烯进入中国拉丝市场已有40多年的历史，上世纪八十年代我国乙烯工程的大量上马出现了许多的聚丙烯中间体。
同时也带动了国内的塑编行业的迅猛发展。
任何一件事情的发展都有一个认识过程。
例：上世纪七、八十年代使用的聚丙烯大部分是进口的，针对产品的要求，采购符合产品要求的聚丙烯即可。
拉丝都是透明丝，无需添加任何添加剂。
进入八十年代，塑编行业蓬勃发展，对聚丙烯的需求日益增长。
当时国内在聚丙烯聚合上产装臵没有同时跟进的情况下，大量聚丙烯粉料出现，市场对这些产品的需求量非常大，就形成了对粉料+回料+颗粒料的产品、设备、技术进行开发，从而形成了一个产品市场、一个产业链。
随着时代发展进入二十一世纪，生产技术和生产装备越来越先进，我们对一些问题要进一步地反思：怎样来提高扁丝的产能，保证塑编产品的质量。
颗粒料树脂厂在聚合和造粒工序中已加入抗氧剂、成核剂等其它助剂，主要目的是延缓或控制氧化降解，满足产品需求的技术指标。
聚丙烯的结晶和扁丝力学有着非常大的关系。
首先要考虑的是原料中晶体的存在量，晶体的结晶速率，晶体的大小和形状。
如果对这方面的知识了解的足够多，将对你生产产品有很大的帮助。
例：从分子结构而言，线型低密度聚乙烯的主链具有短支链的线型结构，不含长的支链，类似于高密度聚乙烯，而不同于低密度聚乙烯。
线型低密度聚乙烯分子间的短支链分布是无规的，使其能形成较大而完整的晶体。
因而，熔点和热变形温度也相应提高，其力学性能和耐环境开裂性比低密度聚乙烯高许多倍。
归纳起来。
三方面影响了塑料成型加工的塑料性能。
在塑料配方设计时，就要考虑这些因素，对塑料性能的影响，尽可能去满足这三方面的要求：①温度对树脂性能影响；②压力对树脂性能影响；③剪切对树脂性能影响。
一、温度对树脂性能影响如果聚丙烯树脂成型靠熔体流动来完成，则必须将聚丙烯树脂加热至220℃-270℃(参考值)。
因此，在此温度下进行加工，不致发生分解、降解、交联、变色、发脆等不良现象。
浅谈提高大拉机中拉机退火铜线质量的几种方法
浅谈提高大拉机中拉机退火铜线质量的几种方法来源：昆山福尔鑫时间：2011-02-25 23:24 作者：程原理本文分析了大拉机，中拉机退火铜线产品质量缺陷产生的原因，并提出了相应的工艺、工装改进措施，对中拉机退火冷却循环系统进行改进。
大拉机，中拉机投入生产后，生产的退铜线表面有擦伤、氧化和直径变细的缺陷，针对上述问题，我们对设备性能、退火工艺作了分析，并进行了一些改进和调整，取得了较好的效果，保证了产品的工艺技术的要求。
1退火铜线的工艺技术要求退火铜线主要用作生产物理发泡同轴电缆的内导体线芯，因此必须严格控制退火工艺，以减少电导率的分散性，提高同轴对固有衰减的均一性；严格控制直径公差，以减小因直径公差对固有衰减和波阻抗的影响。
公司对退火铜线的工艺技术要求为：材质为电解铜，含氧量不允许超过0.0010%，直流电阻率ρ≤０．０１７０７Ω·ｍｍ／ｍ，退火后直径公差为±０．００５ｍｍ，伸长率为２０％～２５％，铜线表面清洁光滑，圆整，无污垢、碰伤及弯曲等现象。
2SNL 17D+57kVA中拉机的工作原理该中拉机的工作原理为拉线主机马达的转速由一个变频器控制，收线马达的转速由另一个变频器控制，定速轮上安装了一个编码器，通过张力平衡杆的抖动传递张力偏差信号来调整两转速比例地联动，并且调整退火电流的大小，使收线线速度和拉线速度保持同步。
3 退火铜线的缺陷及产生原因的分析退火铜线的缺陷及产生原因的分析如下。
３．１退火铜线表面有严重的亮斑点退火铜线的表面有时会出现严重的亮斑点，整盘线在光线照射下，亮斑点更为明显。
产生该问题的主要原因是电火花擦伤所致，具体分析如下：由于中拉机是采用低电压大电流退火，所以大电流退火时铜线上的电流密度应该平稳、变化极小，否则极易使铜线在退火轮上产生电火花。
但是随着收线盘的绕线直径增大，收线张力的增大，收线马达转速和拉线马达转速之比不能及时跟随张力偏差信号而调整，两者之间总存在微小的偏差；加上该设备的收排线装置振动大，导致铜线在张力平衡杆上振幅加大，在退火轮的镍片环表面各点的线速度不一致，在镍片环上的包角和接触长度也在变化，两者接触的电阻也时大时小，导致铜线上的电流密度也时大时小，这就容易产生电火花，使退火铜线的表面擦伤，产生严重的亮斑点。
进口及国产铜大拉机的工艺原理、性能比较
进口及国产铜大拉机的工艺原理、性能比较作者：刘军来源：《中小企业管理与科技·下旬刊》2015年第02期摘要：进口国产铜大拉机在结构上、工艺原理、性能上有一定差异，各品牌的大拉机有着各自的优势和劣势。
本文在工艺原理、性能上以双头的德国尼霍夫、意大利FRIGECO和永雄大拉机为代表进行分析比较，从而为拉丝设备的选购寻找依据。
关键词：拉丝机工艺原理性能结构退火机收线机速度年产量铜陵有色股份铜冠铜材有限公司是新建的新型铜加工高科技企业，除了生产Φ8mm低氧光亮铜杆的德国进口SMS连铸连轧生产线外，为扩大产品经营范围、拓展下游客户以及形成完整的铜杆线产业链，需同时配套相应的铜大拉丝机，以便把Φ8mm低氧光亮铜杆加工成线径更小的铜丝。
为配套好性能优异的铜大拉丝机，该公司对国内外一流的双头德国尼霍夫、意大利FRIGECO和国产永雄大拉机进行分析比较，为大拉丝机的选择找出可靠依据。
1 拉丝机分类铜拉丝机是利用铜丝具备的可延展性，利用模具的压缩使其直径变小，从而达到我们需要的线径大小的机器。
按一次拉丝的头数可分为单斗、双头和多头拉丝机；按工作原理可分为滑动式和非滑动式；按进线和出线的尺寸可分为5个级别：大拉机、中拉机、小拉机、细拉机和微拉机等；按铜大拉丝机模数：有9模、11模、13模、15模；铜线生产工艺流程：Φ8mm 光亮铜杆→放线→拉拔→在线退火→冷却→吹干→收线→成品入库。
2 德国尼霍夫大拉机工艺原理及性能2.1 德国尼霍夫大拉机性能（表1）2.2 尼霍夫拉丝机结构工艺2.2.1 拉丝机：尼霍夫拉丝机分为滑动式和非滑动式，其特点有：①拉线鼓轮完全浸没在乳浊液中——最佳的冷却及润滑。
②拉线模加压润滑。
③双盖密封拉线机座——无润滑液泄漏（双重密封系统）。
④铸件箱体采用标准化的模块结构——无振动、导线表面光亮而清洁、轴承和齿轮寿命长。
⑤拉丝油/齿轮油密封系统：采用安全通道和迷宫式密封。
⑥尼霍夫拉线模座：分为标准模座、特殊模座（闭合式模座）、旋转定径模座。
铜大拉丝机的质量控制及工艺优化
铜大拉丝机的质量控制及工艺优化文章通过对拉线条件，线材变形的研究，结合生产一线实践，提出铜大拉丝机拉丝过程中产品质量控制的关键环节及拉丝穿模引线、退火工艺的优化方法。
标签：铜大拉丝机；质量控制；工艺优化引言拉丝作为生产电线电缆导电线芯的重要工艺，如何提高该工序的质量控制及优化工艺不仅能提高生产效率给企业带来经济效益，同时对产品质量也有更大的改善。
1 拉伸原理及拉线基本条件拉伸属于压力加工范围。
拉伸过程中产生极少粉屑，体积变化甚微，因此认为拉伸前后金属的体积相等。
即：V0=Vk所以：式中：V0、Vk——拉伸前后金属体积。
L0、Lk——.拉伸前后线材长度。
S0、Sk——拉伸前后线材截面积。
d0、dk——.拉伸前后线材直径（对圆线而言）。
拉伸过程要满足的基本条件有：材料（合格的材料）；拉力（拉线机、拉线轮均符合性能要求）；模具（模具必须符合规定要求）；润滑剂（浓度、温度、清洁度符合规定要求）冷却液。
2 线材在变形过程中经历的三个阶段第一阶段：润滑阶段，它是在模具的润滑区内完成。
随着线材的运动，将润滑剂带入润滑区，润滑区形成储蓄池，使润滑剂储蓄，从而起到润滑线材的作用。
第二阶段：变形阶段，它是在模孔的变形区内进行的，金属线材通过此区，发生塑性变形，线材截面压缩减小，并获得所需的形状和尺寸。
第三阶段：定形阶段，它是在模具的定径区内完成的。
变形后的线材经过定径区之后，保证了线材的尺寸和形状精确和均一。
因此拉丝模具根据变形需要一般划为四区：入口区（也称润滑区）它的作用是，便于润滑剂进入模孔，保证制品得到充分的润滑以减少摩擦，还可以带走摩擦产生的热量，并也能避免坯料轴线与模孔轴线不重合时刮伤金属。
注意：润滑锥角要适当。
角度过大润滑剂不易储存，造成润滑效果不良；角度过小，使拉制过程中产生的金属屑、粉末不易随润滑剂溜掉而堆积于模孔中，导致制品表面刮伤，甚至由于模孔阻塞产生缩丝或断线。
对于拉线模，润滑锥角为40°～45°，并且多呈圆弧形，其长度应不小于变形区的长度。
铜拉丝车间生产管理解决方案
铜拉丝车间生产管理解决方案铜拉丝车间生产管理解决方案一、前言铜拉丝车间是生产铜制品的重要环节之一，也是铜制品工业链上不可或缺的一环。
在铜拉丝车间的生产过程中，如何进行优化和优化管理，提高生产效率和产品质量，是每个车间管理者需要思考的问题。
本文将从铜拉丝车间生产流程的优化、车间管理的完善和员工培训的加强三个方面，提出解决方案。
二、优化铜拉丝车间的生产流程优化铜拉丝车间生产流程是提高生产效率的重要途径。
建立高效的生产流程，能够减少生产瓶颈和生产能力过载的问题，降低生产成本，提高产品质量。
1. 设计合理的生产计划合理的生产计划是优化生产流程的基础。
生产计划应定期更新和优化，根据需求和能力进行调整，确保生产计划与市场需求的适应性，并考虑进口铜原料价格的波动和市场竞争对手的变化。
为了制定出合理的生产计划，需要考虑以下几个因素：(1) 生产任务的优先级和时间要求：对于生产任务，需要制定出明确的优先级和时间要求，为车间生产员工提供更具体、更明确的工作目标，提高生产效率和生产质量。
(2) 设备利用率的影响：设备利用率与生产任务的完成度直接相关，必须考虑设备设施的使用情况，以避免发生生产能力过载和生产瓶颈。
(3) 生产过程中耗时环节的调整：对于生产过程中耗时的环节，应考虑进行调整，以避免生产瓶颈和生产能力过载的问题，提高生产效率。
2. 加强管理流程加强管理流程对提高生产效率和产品质量有着重要的影响。
管理流程应该将车间内部的各种流程进行整合，确保在生产过程中井然有序的协作。
在具体操作中，应注意：(1) 加强设备管理：设备是生产车间生产的核心，加强设备的管理，确保设备正常运行是提高生产效率和产品质量的重要手段。
应建立设备档案、计划维保工作，提高设备维护的效率和精准度。
(2) 充分利用数据：对车间生产过程中数据的自动化采集、处理、分析和应用有着非常重要的意义。
数据分析可以提前预判生产环节发生的问题，让车间管理者更具体地把握并改进生产过程中的不足点，在加快生产效率的不断提高产品质量。
铜_电缆_拉丝_工艺__概述说明以及解释
铜电缆拉丝工艺概述说明以及解释1. 引言1.1 概述铜电缆拉丝工艺是一种在电缆制造过程中广泛应用的重要工艺。
它通过将铜材料加热熔化后经过一系列步骤进行拉伸，最终制得所需直径和长度的铜丝。
这种工艺不仅可以满足传输电力和信号的要求，还能在某些特殊场合提供导电性能和可靠性。
1.2 文章结构本文将分为六个主要部分来介绍和解释铜电缆拉丝工艺。
首先，在引言部分我们将概述这篇文章的目的和结构。
其次，我们会详细介绍铜电缆拉丝工艺的概述以及与之相关的步骤。
然后，我们将探讨拉丝工艺中涉及到的参数与控制方法。
接着，我们会分析铜电缆拉丝工艺优化和发展趋势，并介绍一些创新技术应用和环保要求实践。
最后，我们会总结全文并得出结论。
1.3 目的本文旨在全面了解铜电缆拉丝工艺，并深入探讨其关键步骤、参数控制以及优化和发展趋势。
通过阅读本文，读者将能够掌握铜电缆拉丝工艺的基本原理和操作技巧，为相关行业的从业人员提供有益的参考和指导。
同时，本文还将对当前的环保要求进行分析，并展望未来该领域可能出现的创新技术和应用方向，以推动铜电缆拉丝工艺的可持续发展。
2. 铜电缆拉丝工艺概述铜电缆拉丝工艺是一种将铜材料通过拉伸和挤压的过程制造成细丝或绳索的加工方法。
这种技术被广泛应用于电力传输和通信行业，以生产各种类型的电缆和导线。
在铜电缆拉丝工艺中，首先需要选择高质量的铜材料作为原料。
常见的铜材料包括无氧铜、低氧铜和含锡铜等。
这些材料具有较高的导电性和良好的强度，能够满足电缆使用的要求。
拉丝工艺主要分为四个步骤：原料准备、熔化铜材料、进行拉丝过程和冷却处理。
首先，在原料准备阶段，需要对选定的铜材料进行清洗和烘干处理，以去除表面污染物和水分。
然后将经过处理的材料切割成合适大小的坯料。
接下来，在熔化铜材料过程中，坯料被加入到特殊设计的感应加热设备中进行加热，使其达到熔点。
在液态状态下，铜材料能够更好地进行拉伸和挤压。
然后，在进行拉丝过程时，将熔化的铜材料通过预拉、主拉和后拉等多个阶段逐渐加工成所需的细丝或绳索。
拉丝工艺技术大全
拉丝工艺技术大全
拉丝工艺技术是金属加工中常用的一种工艺，通过将金属材料经过锻造、拉拔等方式，变成细长的丝状，从而得到所需的形状和尺寸。
下面就为大家介绍一下拉丝工艺技术的全过程。
首先，进行材料的准备。
一般来说，拉丝使用的材料主要包括钢、铜、铝等金属材料。
在材料准备过程中，需要对原材料进行切割和处理，以便后续进行拉丝操作。
接下来，进行材料的热处理。
热处理的目的是改变材料的组织和性能，使其适应后续的拉丝操作。
常见的热处理方法包括退火、淬火等。
然后，进行拉丝操作。
拉丝操作一般分为粗拉和细拉两个阶段。
粗拉是将材料经过一系列的拉拔操作，使其变细变长。
细拉是在粗拉的基础上，进一步将材料拉长，得到所需的细丝。
在拉丝过程中，需要注意以下几点。
首先，要控制拉丝速度和拉丝力度，以避免材料断裂、变形等问题。
其次，要对拉丝机具备高精度的调整和控制能力，确保拉丝的精度和质量。
最后，要对拉丝工艺进行合理的设计和优化，以提高拉丝的效率和产量。
最后，在拉丝完成后，需要对细丝进行后续的处理。
一般来说，可以采用抛光、清洗、涂层等工艺，对细丝进行表面处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性能。
总结起来，拉丝工艺技术是一种常用的金属加工工艺，通过一系列的准备、热处理、拉丝操作和后续处理等步骤，将金属材料变成细长的丝状。
在拉丝过程中需要合理设计工艺参数，控制力度和速度，确保拉丝的质量和效率。
在拉丝完成后，还需要对细丝进行后续处理，提高其表面质量和性能。
拉丝工艺技术在金属加工中具有广泛的应用和重要的意义。
拉丝机铜集电轮节能优化措施
拉丝机铜集电轮节能优化措施摘要：在对拉丝机铜集电轮进行优化管控的工作中，我们做出了较多的努力，比如优化现有的散热性能，降低铜集电轮的温度，虽然在管控铜集电轮的温度方面我们取得了相应的工作成效，但是在铜集电轮表面发生的氧化现象在不同的温度情况下也会进行，只是反应的剧烈程度存在相应的差异。
本文对拉丝机铜集电轮的使用现状进行简要分析，并且提出拉丝机铜集电轮节能优化措施，为公司节约成本以及响应国家节能减排做出相应的努力。
关键词：拉丝机;铜集电轮;节能优化引言：在拉丝机铜集电轮节能优化管控过程中，需要结合精益化、精细化的管控措施，为此我们进行了一系列的技术、工艺论证，从最初降低铜集电轮的温度减缓铜集电轮的氧化，到现阶段增加铜集电轮的外径结构来抵消对铜集电轮的加工磨损，以此来延长铜集电轮的使用寿命，但是铜集电轮的损耗问题一直存在，为此我们还需要进行更加细致深入地研究，优化现有的设备结构，减少能源损耗。
一、拉丝机铜集电轮使用现状在拉丝机退火工艺中，结合铜集电轮的使用相对较为常见，在拉丝机连续退火装置内部设置有相应的集电轮散热结构，其中包含拉丝机内部与碳刷直接接触的集电轮，并且在集电轮上设置有相应的散热风机来辅助散热，虽然现有的铜集电轮散热措施制定良好，但是铜集电轮在使用中的磨损仍然较大，比如本公司在拉丝机退火装置中所放置的铜集电轮大多为外购设备，此类设备厚度偏薄，并且铜集电轮在运行过程中受到高温的影响，其内部结构的稳定性、完整性也会受影响，比如出现铜集电轮表面不光滑或起凹槽的现象，此时需要借助车床对其进行加工整平，但是通过数据调研可以看出，一个全新的铜集电轮只能够经过两次车床的加工整平，当加工到一定厚度时，铜集电轮就需要被强制报废处理，在此过程中，铜集电轮上设置的碳刷由于铜集电轮的外部结构发生相应的改变短，导致碳刷架无调整空间，碳刷与集电轮接触压力不足，而出现电弧和跳火现象，对集电轮灼伤，集电轮被灼伤后，退火电流忽大忽小不稳定，会导致生产的电线质量不稳定，造成严重的设备损耗，这与本公司节省开支以及国家节能理念相背离。
拉丝机安全质量操作要点(13块)
拉丝机安全质量操作要点劳防用品佩戴安全帽、工作服、劳保鞋、防护眼镜、口罩、安全带、耳塞主要作业风险1. 吊运铜、铝杆，当心吊物；2. 登放线架时，当心坠落；3. 焊接铜、铝杆，当心焊渣飞溅；4. 使用穿模机、上下及运转盘具时，当心夹手、压脚；5. 勿触碰单线，当心烫伤；6. 铜拉退火装置，当心烫伤；7. 线盘应成T型摆放，当心损坏单线及设备。
安全操作要点1. 操作工必须按规定穿戴好劳动防护用品；2. 检查设备是否完好（移动设备的电源线、插头等是否完好）；3. 设备由专人操作，确定四周无其他人员，方可启动低速运行，进一步确认无问题，再正常运行；4. 严禁用手触摸穿模机转动部位，取线时手不应放在模座与滚筒之间;5. 上盘应将顶针顶牢，保险销旋紧并关上防护门；6. 焊接圆单线时，应戴好防护眼镜，避免伤害眼睛；7. 设备运行时，操作人员不得离开设备。
质量关键点控制1. 铜、铝杆上机前认真核对，使用检验合格的铜、铝杆；2. 铜、铝杆焊接要光滑、牢固，防止拉线过程中断裂；3. 测量线径和观察单线表面情况，对润滑不良和线模磨损应及时调整；4. 主电机与收线速度同步，发现不同步或气动张力不恒定应及时给予调整，防止拉线过程中断线。
检验内容员工自检：负责对单线的表面质量、单线直径、排线100%检验；部门内检：负责对班组内的生产、自检、设备运行进行检查；车间巡检：负责对单线的表面质量、单线直径、f值、排线的检验、电阻率、抗拉强度、断裂伸长率、卷绕10%抽验，重大工程100%检验。
自主保全1.检查设备外露螺母、螺栓有无松动，并进行紧固；2.检查电气设备外观完好状态；3. 每班操作人员按设备润滑示意图进行润滑保养；4. 每班操作人员对设备、生产现场进行清洁打扫。
铜拉丝机操作规程
1.目的为规范新缆厂工艺、安全、设备操作，保证产品质量，特制定本设备工艺操作规程。
本规程为现场工艺人员和生产作业人员的工序作业规范。
2.适用范围2．1 本规范适用于用DT400型滑动式铜线大拉机组主要是将φ9mm铜杆连续拉拉制成φ1.2－φ4.0m的软化铜丝线的专用设备。
2．2 本规范下列内容用于拉丝工序的操作指导。
3.设备的名称、规格型号4.设备主要参数5. Array设备主要组成部分5.1放线装置。
5.2铜大拉主机。
5.3轧头穿模机。
5.4储线装置。
5.5连续退火装置。
5.6双成圈收线装置。
6. 工作程序6.1准备工作6.1.1开车前应穿戴好本岗位所要求的劳动保护用品工作服防护手套防砸鞋6.1.2做好机台交接班工作，对设备的认真仔细检查，安全防护装置、（如防护罩、防护栏）限位、紧停、刹车、电气按钮是否灵活可靠，压缩空气、蒸汽的压力是否达到工作要求的压力。
（压缩空气0.25－0.6Mp,蒸汽0.4－0.6Mp）做到上不清，下不接。
6.1.3应正确按照生产派工单及工艺文件配拉丝模具、工装轮。
6.1.4检查各开放润滑点油及黄油情况,发现不够要及时补充。
6.1.5检查机械是否有不正常情况。
6.1.6检查完毕后关闭所有防护栏、防护门人员退到警戒线以外的安全位置。
6.1.7协调叉车将所用工序铜杆运至本工序放线区，防止周转过程发生磕、碰伤现象。
6．2操作步骤；6.2.1合上电源柜电源开关，将压缩空气阀门打开将压缩空气送到各部件需要气源的地方。
6.2.2按油泵启动按钮启动稀油站油泵，按冷却泵“启动”按钮，启动冷却循环水泵。
将拉丝润滑冷却装置及退火箱冷却，水阀门打开。
6.2.3合上电源开关给两台直流调速装置送电。
此时“停止”和“急停”均处于释放状态，为主机“预备”和牵引的“预备”作好准备。
6.2.4待作好一切准备工作，具备开机条件后，便可分别按下“牵引预备”和“主机预备”按钮。
需要牵引“点动”，只需按下点动开关，“牵引运行”。
金属制品质量控制优化金属制品生产工艺提高产品质量
金属制品质量控制优化金属制品生产工艺提高产品质量随着工业化的发展，金属制品在我们的生活中扮演着重要的角色。
无论是日常生活用品还是工业设备，金属制品的质量关乎到产品的可靠性和性能。
本文将探讨如何通过优化金属制品的质量控制和生产工艺来提高产品质量的方法和技巧。
一、制定严格的质量控制标准在金属制品生产过程中，制定严格的质量控制标准是确保产品质量的关键。
通过确定合理的尺寸、形状、材料和其他相关参数，制定标准化流程，可以提高产品的一致性和可追溯性。
同时，建立合适的检测和检验手段，对原材料和生产过程进行全面监控，确保产品符合标准要求。
二、优化金属制品生产工艺1. 材料选择与处理在金属制品生产中，选择合适的材料至关重要。
根据产品的要求，选择具有优良性能和适当价格的金属材料，如不锈钢、铝合金等。
同时，在材料处理过程中，应注意控制温度、时间和冷却速率，以避免产生缺陷，并提高金属材料的强度和延展性。
2.设计优化通过优化产品的设计，可以改善产品的使用性能和质量。
例如，合理设计产品的结构和形状，考虑到金属材料的特性和物理力学原理，以提高产品的强度、刚度和耐久性。
此外，还可以利用先进的计算机辅助设计软件和模拟仿真技术，对产品进行预测和优化，减少试错成本和开发周期。
3.生产工艺流程控制完善的生产工艺流程控制是提高金属制品质量的关键。
首先，确保设备的正常运行和定期维护，避免生产中的故障和停机时间。
其次，优化生产参数，如温度、压力和速度，以提高生产效率和产品一致性。
此外，合理安排人员培训和操作规程，提高操作人员的技能水平和生产质量。
4.质量检测与改进建立完善的质量检测体系，对金属制品进行全面的检测和测试。
利用先进的无损检测技术，如超声波检测和X射线检测，对产品的内部缺陷进行评估和分析。
同时，根据检测结果进行改进，及时修正生产过程中的问题，不断优化产品的质量。
通过以上的优化方法和技巧，可以有效控制金属制品的质量，提高产品的可靠性和性能。
连续退火铜大拉线机性能参数及操作规范
连续退火铜大拉线机操作规程1适用范围本规程适用于LHD-450/9型与LHD-450/13型连续退火铜拉线机的正确使用和规范操作。
2设备技术性能和主要参数2.1 LHD-450/9型性能参数3操作步骤3.1 开机前准备3.1.1检查机电设备，包括附属设备、润滑冷却系统是否完好，各齿轮箱注入足够润滑油。
3.1.2根据工艺卡片核对需要生产的产品，按工艺文件要求配模。
3.1.3接通气源，并将压缩空气送到各部件需要气源的地方。
3.1.4稀油站润滑油接至各润滑口，稀油站接通冷却循环水。
3.1.5拉线润滑冷却装置接通循环冷却水，接好循环回流管道。
3.1.6批量生产前，必须经自检、质检员首检合格后方能正常开车。
3.2 开机步骤3.2.1 拉丝机组绝对不允许逆转，否则会损坏机构。
3.2.2 调整拉丝机主机及定速轮和收线速度同步，保证恒定张力收线。
3.2.3 根据工艺要求选择配模比，根据配模比确定适当生产速度。
3.2.4 满盘线未完全制动，不得进入罩内操作上下线盘换盘。
3.3质量控制3.3.1铜杆上车前认真核对，使用经质检科检验合格的铜杆。
3.3.2铜杆焊接要光滑牢固。
3.3.3 经常巡视设备，测量线径和观察线材表面情况，发现润滑不良和线模磨损及时调整。
3.3.4主电机和定速轮电机及拉线速度同步及恒张力收线，发现不同步或张力不恒定应及时给予调整，排线要求整齐。
3.3.5拉丝鼓轮磨损后，可以内外面调换使用，两面均磨损后可以更换拉丝轮圈。
3.4班后操作3.4.1自检合格的产品必须挂上符合要求的合格标签，一律不得塞进盘线里，按指定地点整齐堆放。
3.4.2下班后所有气缸应处于非工作状态，外伸的活塞杆必须擦亮。
3.4.3停机后，应及时清理设备，关闭水、电、气路开关阀门。
3.5日常维护和保养3.5.1坚固件检查：开机前应仔细检查坚固件松紧情况，特别是转动部位的紧固3.5.2设备在运转中会发出各种声音和振动，有特别异常声音要立即停车找出原因，及时处理。
连续退火铜大拉机设备操作规程
4.3设备运转时禁止打开配电柜，防止电器线路损坏或人身伤害。
4.4铜杆焊接时，人应站在木垫板上，防止触电和烫伤。
4.5设备运转时若发生异常现象和杂音应立即停车检查，修理后再开车。
1）减小任何形式的跳动
2）羊毛毡垫压实
3）调换模子
4）调整收线张力
3、设备维护保养规程
3.1操作者必须学习，掌握所使用设备的名称，型号和结构特性，熟练操作规程，应做到“三好”，“四会”（即：三好：管好、用好、修好；四会：会使用、会检查、会保养、排除故障）。
3.2操作者要熟悉设备各润滑部位及用油种类，应按要求对设备润滑，每班开车前必须按规定加油润滑，应做到不加油不开车的好习惯。
4.6应做到不超负荷，不超规范使用设备，废线不允许丢在接头机周围。
4.7下班应关闭电源，润滑系统及压缩机都应关闭。
5、岗位责任制度
5.1机长
5.1.1负责全面工作，设备、产品质量及安全工作。
5.1.2负责贯彻执行操作规程，工艺卡片等有关文件。
5.1.3负责配模、轧头及穿线操作。
5.1.4负责工具、模具、量具的准备工作。
1180~1350
3
1.38
13.7
46~54
1130~1410
4
1.70
13.7
46~54
1710~2140
5
1.78
13.7
46~54
1970~2340
6
2.03
11.6
42~49
2080~2600
7
2.14
11.6
拉丝机操作规程
拉丝机操作规程一、引言拉丝机是一种用于金属加工的机械设备，广泛应用于金属制品的生产过程中。
为了确保拉丝机的安全运行和操作的准确性，制定本操作规程，以规范操作流程，提高工作效率，保障操作人员的安全。
二、适合范围本操作规程适合于所有使用拉丝机进行金属加工的操作人员。
三、操作要求1. 操作人员应熟悉拉丝机的结构、性能和操作原理，了解各部件的功能和使用方法。
2. 操作人员应穿戴好劳动防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等，确保自身安全。
3. 在操作拉丝机前，应检查设备的工作状态和安全装置是否完好，如发现异常情况应及时报修。
4. 拉丝机操作前应先进行预热，确保设备处于正常工作温度。
5. 操作人员应按照工艺要求选择合适的拉丝模具，并进行安装和调整。
6. 在操作过程中，操作人员应保持专注，严禁戴手套、长袖衣物等松散物品，以免被卷入机器内部。
7. 操作人员应根据工艺要求调整拉丝机的速度和压力，确保拉丝过程的稳定性和质量。
8. 拉丝机操作结束后，应及时关闭电源，清理设备和周围的工作区域，保持整洁。
四、操作流程1. 准备工作1.1 穿戴好劳动防护用品。
1.2 检查拉丝机的工作状态和安全装置。
1.3 进行设备预热，确保正常工作温度。
2. 安装和调整拉丝模具2.1 根据工艺要求选择合适的拉丝模具。
2.2 将拉丝模具安装到拉丝机上，并进行调整，确保模具位置正确。
3. 开始操作3.1 打开拉丝机电源，启动设备。
3.2 调整拉丝机的速度和压力，根据工艺要求进行操作。
3.3 将待加工的金属材料放置到拉丝机的进料口，并逐渐送入拉丝区域。
3.4 观察拉丝过程中的拉力和变形情况，根据需要进行调整。
4. 操作结束4.1 拉丝完成后，住手设备运行。
4.2 关闭拉丝机电源。
4.3 清理设备和周围的工作区域，保持整洁。
五、安全注意事项1. 操作人员应严格按照操作规程进行操作，不得擅自改变设备的工作参数。
2. 操作人员应保持机器和工作区域的清洁，防止杂物进入设备内部。
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铜大拉丝机的质量控制及工艺优化
作者：苏丹丹
来源：《科技创新与应用》2013年第36期
摘要：文章通过对拉线条件，线材变形的研究，结合生产一线实践，提出铜大拉丝机拉丝过程中产品质量控制的关键环节及拉丝穿模引线、退火工艺的优化方法。
关键词：铜大拉丝机；质量控制；工艺优化
引言
拉丝作为生产电线电缆导电线芯的重要工艺，如何提高该工序的质量控制及优化工艺不仅能提高生产效率给企业带来经济效益，同时对产品质量也有更大的改善。
1 拉伸原理及拉线基本条件
拉伸属于压力加工范围。
拉伸过程中产生极少粉屑，体积变化甚微，因此认为拉伸前后金属的体积相等。
即：V0=Vk
所以：
式中：V0、Vk——拉伸前后金属体积。
L0、Lk——.拉伸前后线材长度。
S0、Sk——拉伸前后线材截面积。
d0、dk——.拉伸前后线材直径（对圆线而言）。
拉伸过程要满足的基本条件有：材料（合格的材料）；拉力（拉线机、拉线轮均符合性能要求）；模具（模具必须符合规定要求）；润滑剂（浓度、温度、清洁度符合规定要求）冷却液。
2 线材在变形过程中经历的三个阶段
第一阶段：润滑阶段，它是在模具的润滑区内完成。
随着线材的运动，将润滑剂带入润滑区，润滑区形成储蓄池，使润滑剂储蓄，从而起到润滑线材的作用。
第二阶段：变形阶段，它是在模孔的变形区内进行的，金属线材通过此区，发生塑性变形，线材截面压缩减小，并获得所需的形状和尺寸。
第三阶段：定形阶段，它是在模具的定径区内完成的。
变形后的线材经过定径区之后，保证了线材的尺寸和形状精确和均一。
因此拉丝模具根据变形需要一般划为四区：入口区（也称润滑区）它的作用是，便于润滑剂进入模孔，保证制品得到充分的润滑以减少摩擦，还可以带走摩擦产生的热量，并也能避免坯料轴线与模孔轴线不重合时刮伤金属。
注意：润滑锥角要
适当。
角度过大润滑剂不易储存，造成润滑效果不良；角度过小，使拉制过程中产生的金属屑、粉末不易随润滑剂溜掉而堆积于模孔中，导致制品表面刮伤，甚至由于模孔阻塞产生缩丝或断线。
对于拉线模，润滑锥角为40°～45°，并且多呈圆弧形，其长度应不小于变形区的长度。
压缩区（也称变形区）金属在此区进行塑性变形，并获得所需形状与尺寸。
注意：变形区的形状除锥形外还有弧线形。
弧线形变形区适用于较大范围的减缩率加工，对于大减缩率和小减缩率它都有适当的接触面积，并且符合最佳模角和加工量的对应关系。
尽管如此，由于加工方面的原因，弧形模还主要用于拉制直径小于1.0mm的线材上。
中型和大型线模多为锥形模。
锥形模适用于大变形量加工，当变形量较小时，金属与模子接触面积不够大，从而导致模孔很快磨损。
定径区作用是使制品具有精确的尺寸和稳定的形状。
它能减少模孔磨损而延长模具使用寿命，但同时也增加了拉制的阻力。
注意：定径区的合理形状是柱形，对于细线拉线模，由于打磨模孔时必须带有0.5～2的锥度，故模子定径区具有与此相同的锥度。
确定定径区的长度时，即要考虑模具的寿命，又要考虑拉制阻力的大小，以保证断线次数少和拉制能耗低。
金属由变形区进入定径区后，由于弹性变形受到一定的压力，故金属与定径区表面有摩擦，所以定径区的长度增加时拉制力增加。
粗线定径区长度应比细线长；拉制软质材料应比硬质材料长。
出口区不刮伤从定径区出来的线材，同时防止停机线材回弹引起断线；防止停车时线材出现竹节形刮伤和定径区出口处崩裂。
3 拉丝质量控制
拉丝润滑的要求：润滑剂的温度、浓度、清洁度对拉伸均有较大影响。
温度过高，拉伸金属线材时所产生的热量不易带走，使金属线材及模具的温度升高，线材容易氧化变色，降低模具的使用寿命，也会影响油脂润滑膜的强度，润滑效果下降；温度过低，粘度上升，不利于拉伸。
因此拉线时润滑液应控制在一定的温度，对于铜应为25～55℃之间。
润滑剂浓度增大，金属线材与模壁的摩擦系数减小，相应的摩擦力也减小，拉伸力也随之下降。
反之，则摩擦力增大，所需拉伸力也上升。
（浓度值一般为13%～15%）拉制各种线径金属线材，应根据工艺要求配制各种相应的润滑剂浓度。
浓度大，润滑剂的粘度也随之上升，冲洗模孔的作用将减小，拉伸中产生的金属屑不易被润滑剂冲洗带走，造成线材表面起槽等质量问题；浓度过大，金属屑将悬浮在润滑剂中，不易沉淀，将影响润滑效果及拉伸后线材表面质量。
润滑剂应保持洁净。
如在润滑剂中混入酸类物质，会造成润滑剂分层，失去润滑效果，不利于拉伸。
如含碱量增加，拉伸后的金属线材表面残留的润滑剂对金属线材有腐蚀的危害，影响使用寿命。
润滑剂中杂质增加，会影响润滑系统的畅通，造成润滑剂供应量不足，影响润滑剂冷却效果。
因此在生产过程中必须将铜大拉机润滑剂的温度控制在25-55℃之间，若高于此温度，操作界面上会显示报警信号，此时应开启循环冷却系统对润滑剂进行降温处理。
在冬季，如连续几天不生产，再次开机前应先打开加热装置对润滑剂进行升温处理，同时开启供油泵使之循环，待温度上升至40℃以上方可开机连续生产，否则在开始的一段时间内拉出的线材表面乌黑带油，影响线材的表面质量。
还要定时检查润滑剂的粘度，若润滑剂粘度太大，流动性差，说明润滑剂中铜粉含量高（即杂质太多），将影响润滑效果，应及时向上级反映，采取有效控制措施。
手控润滑剂阀门，视情况给定润滑量，保证线材有足够润滑。
配模原则：充分利用金属的塑性，采用最少的拉伸道次，提高生产效率；保证足够的安全系数，减少拉断，拉细现象；金属完成正常的塑性变形，拉伸后的线材能够达到要求的尺寸和形状，良好的表面质量；对于多模拉线机，应根据拉线机速比等拉线条件选配模具系统。
4 拉丝工艺优化
4.1 穿模引线
在穿模的整个过程中都要开启润滑液。
4.2 退火
根据具体拉丝设备退火部分的设计（如图实例），完全可以计算出退火电压，电流的理论值，应该把计算方法教给一线操作工人，再结合具体的工作经验进行拉丝作业。
避免完全凭借经验所造成的退火过大或过小，影响生产效率和产品质量的提高。