国内外轮毂制造业现状与趋势

国内外轮毂制造业现状与趋势
（情报与决策2007）
车轮是车辆承载的重要安全部件。

除受垂直力外，还受因车辆起动、制动时扭矩的作用，行驶过程中转弯、冲击等来自多方向的不规则受力。

作为高速旋转的车轮，还影响车辆的平稳性、操纵性等性能。

因而，要求车轮尺寸精度高、不平衡度小、质量轻、高耐疲劳性、足够的刚度和弹性、大方美观等。

长期以来，钢制车轮占主导地位。

随着技术进步，对车辆安全、环保、节能的要求日趋严格，汽车的各项性能也不断提高。

铝合金车轮以其美观、质轻、节能、散热好、耐腐蚀、加工性好等特点，正逐步代替钢车轮成为最佳选择。

据测算世界汽车铝合金车轮装车率在40％左右，且覆盖了所有车型。

国外在20世纪20年代就开始用砂模铸造铝合金车轮，并在赛车上得到应用，二战以后，铝车轮用于普通轿车，1958年有了铸造整体铝合金车轮，不久，又有了锻造铝合金车轮，70年代起铝合金车轮逐步推广。

我国于20世纪80年代中期开始研制，90年代进入发展时期。

随着市场全球化的发展，跨国公司纷纷在我国投资，或加大在我国的采购份额。

车轮行业既面临新的发展机遇，也面临新的挑战。

铝合金车轮制造业现状
随着汽车制造业的发展，铝合金车轮制造业也在不断进步。

20世纪末的经济全球化浪潮，推动了汽车工业的市场一体化、分工专业化、产业规模化的快速发展，铝合金车轮企业也已形成向多家汽车厂供货、跨国供应的局面。

1.1. 国外
1.1.1国外铝合金车轮制造业
国外铝合金车轮制造业在20世纪70年代得到快速发展。

如北美轻型车铝车轮，1987年只占19％，到2001年已占到58.5％。

日本轿车装车率超过45％；欧洲超过50％。

一般企业最小生产规模不低于年产120万只，产量大的企业超过千万只。

只有大的产量规模，才能有较高的经济效益，才能支撑其不断提高竞争力。

企业都有稳定的生产工序和质量控制体系，以保证产品质量的一致性；企业有与整车厂协调发展新技术能力，为此要具备新产品开发能力；企业还要有持续降低生产成本能力；有适应市场
变化、适应产业结构调整的能力。

企业产品有的面向整车厂配套供货，有的主要面向维修市场，有的两者兼而有之。

北美铝合金车轮市场发展具有代表性。

表1给出北美铝、钢车轮2001年、1999年的销售量和市场占有率。

可以看出两年间铝合金车轮市场占有率增长7.2个百分点，销售量增长近700万只；钢车轮市场占有率亦下降7.2个百分点，销售量减少近300万只。

表1 北美轻型车车轮市场情况
注：1.北美含美国、加拿大、墨西哥；
2.轻型卡车含轻型厢式车、SUV、皮卡、RV等车型；
3.轿车、轻型卡车市场占有率指分别为铝、钢车轮的市场占有率，小计市场占有率是指占合计的市场占有率。

表2给出美国3大汽车公司铝车轮装车率增长情况。

表2 2002年美国3大汽车公司铝车轮装车率
北美铝合金车轮外径以16英寸使用最多，2001年轿车使用率占55％以上，供应量超千万只；轻型车使用率在59％以上，供应量为1275万只；其次使用最多的是外径15英寸的铝轮，分别占轿车、轻型卡车用量的30％和26％，供应量均在500万只以上。

表3给出世界部分汽车车轮制造公司概况。

表3 2001年世界部分汽车车轮制造公司概况
车轮由于采用制造工艺、材料、尺寸大小等不同，其劳动生产率也有较大差别，一般人均年产量在2000～8000只车轮左右，当年平均售价北美每只车轮650元人民币左右，现价格已大幅下调。

国外铝合金车轮主要制造工艺
国外铝合金车轮的制造方法有多种，但以低压铸造为主，约占全部产量的80％以上。

另外，还有少数企业采用锻造法、焊接组装法生产。

表4给出国外铝合金车轮的主要制造工艺、特点及主要应用的公司。

表4 铝合金车轮不同制造工艺比较
注：国外最近出现无气孔压铸新工艺（充氧压铸法），日本轻金属株式会社、美国铸锻公司已开始应用于生产。

1.2国内
1.2.1国内铝合金车轮制造业
随着我国汽车市场的快速发展，不断引进技术，铝合金车轮的制造和应用也迅猛发展起来。

1988年我国第一家铝合金车轮企业戴卡铝轮毂制造有限公司成立，进入20世纪90年代，广东南海中南铝等一批铝合金车轮制造企业迅速建立起来，铝合金车轮迅速在我国得到推广。

到2003年，我国摩托车铝车轮装车率已超过55％，汽车装车率已超过50％。

铝合金车轮正在向轻量化、大直径、宽轮辋方向发展。

表5 2003年我国部分铝合金车轮制造公司概况
注：昆山六丰为2002年数据。

万丰奥特公司创建于1994年，从生产摩托车铝合金车轮起步，经过十年飞速发展，现已成为国内铝合金车轮行业发展最快、势头最猛的企业。

其旗下万丰奥威是一家专业生产汽车铝轮的公司，预计2010年将达800～1000万件。

2004年，ZCW（万丰奥威）、ZNA（中南铝）、戴卡（戴卡），均获"中国名牌"产品称号。

1.2.2国内铝合金车轮主要制造工艺
国内铝合金车轮制造主要采用较低成本的低压铸造工艺，约占全部产量的80％以上；其次是采用最简便的重力铸造工艺，约占其全部产量的20％不到。

上海金合利采用挤压铸造工艺，其产品质量都有提高，取得较好的效果。

在铝合金车轮加工方面，一般采用数控机床，高精度自动化柔性加工系统；采用自动化涂装工艺，喷粉技术在表面涂装方面，渐有替代喷漆之势，少部分企业还采用先进的真空电镀涂装技术；在热处理试验检测方面，基本都接近或达到国外先进水平。

2 国内外铝合金车轮的发展趋势
2.1汽车工业的发展对铝合金车轮提出了新要求
世界经济发达国家虽然已进入汽车成熟市场，但汽车产量平均每年仍以3％左右的速率在增长；大多数发展中国家正处于成长中的汽车市场，其增长速度还快。

我国近几年汽车产量和保有量增长尤快，由于我国市场潜力大，今后还会以较高的增长速度持续发展。

汽车在提高人们生活质量的同时，也带来负面影响。

温室效应、环境污染、能源消耗、道路拥堵、汽车肇事等，成为人们关注的焦点。

这些都对铝车轮的更节能、更安全、更环保提出了新要求。

2.2 铝合金车轮的发展趋势
为了适应汽车更安全、更节能、降低噪声、污染物排放不断加严的要求，铝合金车轮正在向大直径、轻量化、高强度、更美观等方向发展。

以北美铝合金车轮市场为例，在前些年，轮毂直径还是以13~14英寸为主，现在的主流市场则是以15~16英寸，甚至17英寸。

如表6所示。

从表6可以看出，16英寸车轮所占市场份额最大、增长也最快，从1997年占车轮市场38.3%，到1999年上升到45%，2001年已占到57.7%。

其次是15、17英寸车轮，占总市场份额分别为27.62%和11.77%。

18、19、20英寸大直径车轮市场上也有表现。

车轮生产商已开始着手安排22、24英寸及以上车轮的生产线，以应付市场的新需求。

表6 2001年北美铝合金车轮不同外径市场供应量及份额
注：总供应量里包括其它车型用量。

大直径车轮与轮胎组合，比小直径车轮与轮胎组合，更显现代、霸气和时髦。

由于大直径、宽轮辋，使轮胎与地面的接触面积更大，从而增加汽车与地面的附着力和摩擦力，使汽车的操纵性能更好，提高汽车的安全性。

一般要求与扁平轮胎相匹配。

但大直径、宽轮辋，也会产生使轮胎磨损加快的不利影响。

为了减轻车轮重量、提高强度，一般采用锻造工艺、组装式工艺生产车轮，可减轻重量20%左右。

还可采用高强度镁合金、钛合金制造车轮。

但会使成本相应增加。

为了降低车轮噪声，有的在轮辐和轮辋之间，加一特殊橡胶结合件。

可以大大降低车轮噪声，并提高汽车操纵稳定性。

为了使车轮更美观，一般采用镀铬、抛光、喷漆、喷粉、加装不锈钢或塑料毂盖、压铸花纹、改进车轮设计图案等办法。

2.3 铝合金车轮技术的新发展
我国铝合金车轮制造是以低压铸造和重力铸造为主，一些先进制造工艺基本还未采用。

为了适应对铝合金车轮不断提高的要求，制造技术也在不断发展。

首先是由于锻造车轮的高质量，受到越来越多的厂家的重视并采用，如美国铝业公司（见表2）；车轮组装工艺也受到重视。

旋压技术。

旋压成型法是在热锻工艺基础上发展起来的，锻造制坯后进行旋压成型。

提高了制造精度和机械性能，机械加工余量大大减少。

此工艺在德国已发展成为成熟技术。

液态锻造、半固态锻造，在国外已是成熟技术，特别是大规格、轻量化车轮，有这种工艺需求，因为不管那种锻造成型技术，铝合金车轮的力学性能，均比同一规格的铸造车轮提高18％以上，还可较大幅度减轻重量。

目前，锻造车轮主要应用在大中型载货车和大中型客车上，特别
是豪华客车上应用较多，目前正不断向轿车轮应用延伸，相信会在国内有实力的铝轮制造企业得到应用。