DFMEA和PFMEA区别
DFMEA(设计FMEA)与 PFMEA(过程FMEA)简介
DFMEA（设计FMEA）与PFMEA（过程FMEA）简介何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：ν发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
νν找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
书面总结上述过程。
ν为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
νFMEA发展历史ν虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。
但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施ϖ由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
ϖ虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。
例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
ϖ及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
ϖϖ FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
ϖDFMEA（设计FMEA）简介ν设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
ν应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
ν FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
ν这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。
DFMEA：什么是DFMEA？DFMEA是什么意思以及DFMEA与PFMEA的区别
DFMEA：什么是DFMEA？DFMEA是什么意思以及DFMEA与PFMEA的区别DFMEA全称是Design Failure Mode and Effects Analysis,中文是设计失效模式及后果分析。
什么是DFMEA？DFMEA是什么意思DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。
因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。
DFMEA基本原则DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。
最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。
DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。
DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。
DFMEA与PFMEA的关系DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。
因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。
PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。
dfmea与pfmea的意思
dfmea与pfmea的意思
DFMEA和PFMEA是两种不同的质量管理工具，用于在产品开发和生产过程中预测并防止可能的故障。
DFMEA是指设计失效模式和效应分析，是在产品设计阶段进行的，旨在识别并排除因设计缺陷而可能引起的故障。
DFMEA的过程包括确定设计元素，识别潜在失效模式，评估失效的重要性和潜在后果，确定并实施预防措施。
PFMEA是指生产过程失效模式和效应分析，是在生产过程中进行的，旨在识别并排除由于生产过程中的缺陷而可能发生的故障。
PFMEA 的过程包括确定生产过程和控制计划，识别可能的失效模式，评估失效的严重性和潜在后果，确定并实施预防措施和监测措施。
DFMEA和PFMEA都是基于风险评估的方法，旨在识别并排除潜在的故障和缺陷。
通过采用DFMEA和PFMEA，企业可以及早发现并解决产品和生产过程中的问题，从而降低了质量成本、提高了生产效率，提高了客户满意度。
同时，DFMEA和PFMEA也是许多行业标准和法规所要求的必要工具，如医疗器械、汽车工业等。
总之，DFMEA和PFMEA是预防品质问题的重要工具，通过识别、评估潜在失效模式，优化设计和制造流程，防止品质问题并提升整体品质水平。
DFMEA(设计FMEA)与 PFMEA(过程FMEA)简介范文
DFMEA（设计FMEA）与PFMEA（过程FMEA）简介何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：ν发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
νν找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
书面总结上述过程。
ν为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
νFMEA发展历史ν虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。
但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施ϖ由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
ϖ虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。
例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
ϖ及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
ϖϖ FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
ϖDFMEA（设计FMEA）简介ν设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
ν应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
ν FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
ν这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。
DFMEA(设计FMEA)与 PFMEA(过程FMEA)简介范文
DFMEA（设计FMEA）与PFMEA（过程FMEA）简介何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：ν发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
νν找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
书面总结上述过程。
ν为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
νFMEA发展历史ν虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。
但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施ϖ由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
ϖ虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。
例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
ϖ及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
ϖϖ FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
ϖDFMEA（设计FMEA）简介ν设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
ν应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
ν FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
ν这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。
DFMEA和PFMEA的区别
失效模式分析中包含的两个过程，一个是设计失效模式分析，另一个是生产失效模式分析。
两者的区别在于DFMEA是产品开发前期进行评估，并将对风险及可能发生概率进行一个整合；而PFMEA是对产品生产环节进行分析。
关注的时间段不同而已，但两者中间是有重叠的地方，就如项目工程师一般跟进到项目试产OK后交给生产，而生产从开始试产时接手。
DFMEA于PFMEA的区别
潜在实效模式分析中为何分为DFMEA与PFMEA,两者具体的代表意义及区别是什么？DFMEA：设计FMEA，应用于产品设计时，对产品失效的分析，检查产品设计是否满足所有要求，包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求，有多大的风险，该怎样改进；
PFMEA：过程FMEA，应用于产品实现过程设计，包括原材料采购、零件生产、制造、处理、成品组装、运输、交付等一些列过程，其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析，确认有多大的风险，该怎样改进。
DFMEA 直接对应的产品失效的模式,而PFMEA则针对各个环节可能造成产品的失效进行分析,两个过程似乎反着进行.
D为设计的FMEA，侧重产品本身的设计合理化和风险性评估，不考虑制程影响；DFMEA 和PFMEA区别：
1.输入不同DFMEA输入QFD PFMEA输入Process Mapping和C&E Matrix
2.分析角度不同DFMEA分析：设计不合理导致的产品失效，不考虑制造本身的失效，只反映设计本身存在问题PFMEA分析：制造过程不符合要求导致的产品失效，假设设计是合理
3.目的不同DFMEA：识别出关键/重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到设计目的PFMEA：识别出关键/重要的过程特性，并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。
FMEA、DFMEA、PFMEA学习资料
FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式及效应分析)什么是FMEA?FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA的具体内容FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3) 创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等。
对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
《DFMEA标准教材》课件
DFMEA是设计失效模式及影响分析的简称，它可以帮助你更好地理解你的产 品，确定可能的失效模式，制定措施以降低风险并提高质量。本课程将向您 介绍DFMEA的步骤、评估方法和应用。
DFMEA的定义和作用
DFMEA是一种设计质量的工具，它能帮助工程师预测和减少产品开发过程中的潜在风险。通过对产品 设计的失效模式和影响的评估，DFMEA可以协助开发团队在设计阶段发现和解决问题，提高产品质量 和可靠性。
DFMEA与PFMEA的区别
PFMEA是一种生产过程的质量管理工具，通过对生产过程的失效模式和影响的评估，可以预测和减少 在制造过程中的潜在风险。与之相比，DFMEA是对整个设计过程中可能的失效模式和影响进行的评估， 包括设计、制造和维护阶段。两者的目的和方法略有不同，但都能帮助减少潜在的质量问题。
评估方法
严重性评估
通过对失效的后果 进行评估，包括安 全、环境等方面的 影响。
出现概率评估
评估失效模式发生 的概率，包括材料 和工艺的可靠性等 因素。
发现难度评估
评估失效模式被发 现和修复的难度， 包括测试和检查的 可靠性等因素。
风险优先级 数(RPN)
通过对严重性、出 现概率和发现难度 的评估，计算失效 模式的风险优先级 数，以确定优先处 理的失效模式。
DFMEA的步骤
1
确定设计功能
明确产品的功能，分析产品功能对最
列出失效模式
2
终用户和其他功能的影响。
针对每个设计功能列出所有可能的失
效模式。
3
研究失效原因
研究每种失效模式的原因及其影响。
预防措施
4
设计和实施预防措施，降低风险发生
的可能性。
那些做PFMEA的经验
【干货】那些做PFMEA的经验防患于未然是中国古老的哲学智慧，出自语本《易·既济》：“君子以思患而豫防之。
”这样的智慧同样被美国克莱斯勒、通用、福特三大汽车公司考虑到，他们让这种思想在汽车行业得到了贯彻落实，其中TS16949质量体系中的PFEMA可谓是用到了极致。
然而，PFMEA体系到底是怎么用的呢？FMEA又分为DFMEA和PFMEA，分别是针对产品设计、开发时期的分析技术和产品实现过程的分析技术。
现实中有一种情况很常见，就是PFMEA的开发要等到DFMEA的输出才开始，这要么是对出于对FMEA的误解要么就是出于懒惰。
今天先详细讲解一下DFMEA与PFMEA的关系。
首先，这两个工具没有完全的先后关系，绝不是DFMEA开发完才启动开发PFMEA。
原因是DFMEA和PFMEA 针对的对象是完全不同的，DFMEA针对的是产品本身，主要是产品的结构、选材、方案上的风险；而PFMEA针对的是生产过程的风险。
从产品实现过程看，产品设计虽然早于过程设计启动，但是产品设计和过程设计大多数时候都是并行的工作，并不是产品设计结束了才展开过程设计的。
由此，自然不需要DFMEA开发完才去开发PFMEA了。
其次，虽然PFMEA不是必须要等到DFMEA开发完再开始，但是也并不是完全和DFMEA没有关系。
有些过程的选择，包括设备、工装、作业方法、探测方法等过程因素，是和设计很有关系的，所以产品设计会影响到过程设计，PFMEA开发是要考虑产品设计是理所当然的。
第三，控制内容的转移。
尽量把PFMEA内控制的内容转为DFMEA的控制内容，这么做的理由是一般能从产品设计上解决的控制方法要比从过程控制上解决容易的多，也稳健的多。
比如常见的手动焊接，在PFMEA里，要控制的因素有焊锡丝的选择，烙铁头的选择，烙铁温度要保持稳定，拖锡手法要固定，拖锡的速度要均一固定等。
但是从设计角度只要选择Conector结构而不是焊接结构，那么这些手动焊接的控制就都不必要了，转而变成了SMT Conector的控制，这就容易的多了。
最新FMEA、DFMEA、PFMEA学习资料
FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式及效应分析)什么是FMEA?FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA的具体内容FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3) 创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等。
对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
PFEMA和DFEMA
PFEMA和DFEMA
PFEMA 定义：过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA），指由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。
FMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施PFEMA是过程的失效模式分析，必须：FMEA分为：1、SFMEA为系统FMEA 2、DFMEA为设计FMEA 3、PFMEA为过程FMEA' 4、kFMEA为德国DFMEA 的书写5、FMEAs为设计FMEA和系统FMEA的合称在过程可行性分析阶段或之前开始在生产工装到位之前而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序DFEMA是设计的失效模式分析在一个设计概念最终形成之时或之前开始在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应持续及时地予以更新在产品图样完成之前全部结束SFMEA为系统潜在失效模式和后果分析DFMEA和PFMEA分别是设计阶段和生产过程阶段的，它们具有一定的局限性和适用性，而SFMEA是以整个系统来分析的，它考虑的更全面，主要是分析系统所有组成的失效模式和后果情况。
具有综合性、全面性。
PFEMA 定义：过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA），指由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。
FME...。
DFMEA和PFMEA的措施优先级
DFMEA和PFMEA的措施优先级DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis)和PFMEA （Process Failure Mode and Effects Analysis)是两种常用的风险管理工具，用于识别和评估产品设计和生产过程中可能存在的故障模式和对产品性能或安全带来的潜在影响。
在进行DFMEA和PFMEA时，必须采取适当的措施来降低风险，并确定这些措施的优先级。
本文将探讨DFMEA和PFMEA的措施优先级的重要性以及如何确定优先级的方法。
首先，要了解DFMEA和PFMEA的措施优先级之所以重要的原因。
在产品设计和生产过程中可能会发生各种意外情况和故障，这些故障可能会对产品质量、性能和安全性造成不良影响。
通过进行DFMEA和PFMEA，可以识别潜在的故障模式并评估其可能的影响。
然后，根据这些评估结果，需要采取相应的措施来降低风险，保证产品的质量和安全性。
确定措施的优先级可以帮助团队更有效地分配资源和开展工作，确保最重要的问题得到首先解决。
确定DFMEA和PFMEA的措施优先级的方法有多种途径。
一种常用的方法是根据风险的严重程度和概率来评估措施的优先级。
严重程度是指故障的影响程度，包括对产品性能、安全性和可靠性的影响。
概率是指故障发生的可能性，包括故障的频率和概率。
通过将严重程度和概率相乘，可以得到每个故障模式的风险级别，从而确定措施的优先级。
另一种确定措施优先级的方法是使用风险矩阵。
风险矩阵是一个用来显示风险级别和措施优先级的矩阵表格。
在风险矩阵中，根据严重程度和概率的不同水平，可以将风险分为不同等级，从低风险到高风险。
然后，根据风险等级确定措施的优先级，以确保风险最大程度地被降低。
此外，对DFMEA和PFMEA的措施优先级进行排序时，还需要考虑其他因素，如成本、时间、资源等。
有些措施可能需要更多的成本和时间来实施，有些措施可能需要更多的资源支持。
DFMEA和PFMEA区别ppt课件
• 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致 的，并使之规范化
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第八章:DFMEA范围
• 新产品设计阶段 • 设计更改阶段
14
第九章:DFMEA目的
• 为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提 供帮助
• 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最 初设计
5
第一章:什么是FMEA?
★FMEA是一种表格化的系统方法 ★用以帮助工程师所用的思维过程 ★以确定失效模式及其影响 ★故障模式与影响分析”涉及准确地找到一件产品 ★一个系统的功能界面 ★一个工艺中可能出现的故障 ★以及它们对质量可能造成的影响
6
第二章:FMEA的目的
★故障模式与影响分析是一个提高质量的过程，利用企 业员工的知识和创造潜力，来确定设计及过程的关键 特性与重要特性，并辨认和评估可能的故障及其严重 程度 ♀在新开发的产品 ♀改型产品 ♀生产和组装工序 ♀复杂的系统 ♀检查诸如硬件与软件之间重要界面在功能上的相互 依赖情况
• 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式 及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）
• 为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划， 提供更多的信息。
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第九章:DFMEA目的
• 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进 行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试 验的优先控制系统。
• 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的 讨论形式
• 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及
开发更先进的设计，提供参考。
16
第十章:集体做DFMEA
• 在最初的DFMEA 中，
希望负责设计的工程 师能夠直接地、主动 地联系所有相关部门 的代表。 • FMEA应成为促进不同 部门之间充份交換意 見的催化剂，从而提 高整高集体的工作水 平。
DFMEA和PFMEA的区别
预防：预防失效起因/机理（列于前一栏目中）发 生的频率（可能性）。
探测度（D)
指零部件、子系统或系统投产之前，用现行预防设 计控制方法（列于16栏）来探测潜在失效起因/机理 (设计薄弱部分）能力的评价指标；或者用现行探测 结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级 设计控制方法探测可发展为后序的失效模式能力的 评价指标。 风险顺序数是严重度数(S)、频度数（O)和探测数 (D)的乘积，RPN=(S)×（O)×(D) 在实践中，不管 RPN大小如何，当严重度（S)高时，就应予以特别 注意。 对高严重度、高RPN值和其他被指定的关键的项目 采限纠正措施 为了减少失效发生的可能性，需要修改过程和/或 设计 只有修改设计和/或过程，才能减少严重度数。使 用防错方法来减少探测度的级别是最优先的实现方 法。 是一个动态文件 确保达到过程/产品要求 评审工程图样、过程/产品规范和过程流程图 确认与装配/制造文件的结合一致性 评审控制计划和作业指导书
不仅仅是“最终使用者”，还包括车辆设计或更高 指“最终使用者”，但可以是后续的或下一制造或 一级装配设计的工程师/小组，以及在生产过程中负 装配工序、服务工作以及政府法规。 责生产、装配和售后服务的工程师。 装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质 设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及 量、服务和供方，以及负责下一较高价或低价的组 负责下一道装配的部门。 装、系统、子系统或零部件的设计部门。 被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运 行的环境相关信息（如指定温度、压力、湿度范围 、设计寿命等）。 指系统、子系统或零件有可能未达成或未完成在项 目/功能栏中所描述设计意图的种类（如预期功能丧 失） 典型的失效模式可能是： 破碎、变形、松动、黏结、泄露、断裂、无法传递 扭力、滑动(无法保持全扭力）、无法支撑（构造 的）、支撑不足（构造的）、粗糙的接合、脱离过 快、信号不适当、间歇信号EMC/RF、无信号、漂移 。 说明被分析的过程或工序（如车、钻、攻丝、焊接 、装配等)的目的。 指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图 的形式（其已描述在过程功能/要求栏中） 典型的失效模式可能是： 弯曲、毛刺、孔位错误、断裂、孔太浅、孔未加工 、搬运损坏、脏污、孔太深、表面太粗糙、变形、 表面太平滑、开路、短路、未贴标签、黏合、安装 调试不当、工具磨损。 指失效模式对顾客的影响。应依据顾客可能注意到 或经历的情况来描述失效的后果。 对最终使用者： 噪声、粗糙、作业不正常、过度、费力、不起作用 、异味、不稳定、作业减弱、牵引阻力、间歇性工 作、外观不良、漏水车辆、制动减弱、返工/反修 、顾客不满意上、废弃 对下一工序或后续工序/工位： 无法紧固、无法安装、无法钻孔/攻丝、无法接合 、无法设置、无法配合、无法加工夫面、导致工具 过度磨损、损坏设备、危害操作者。 是潜在失效模工对顾客的影响后果（列于前面的栏 目中）的严重程序的评价指标。 对特殊产品特性等级加以分类（如关键、主要、重 要、重点等）
FMEA、DFMEA、PFMEA学习资料
FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式及效应分析)什么是FMEA"FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA的具体内容FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3) 创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等。
对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
pfmea分类
pfmea分类PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险管理工具，用于识别和评估制造过程中的潜在故障模式及其对产品质量和流程性能的影响。
它通过系统性地分析和评估各种潜在故障模式，确定风险等级并提出相应的改进措施，帮助企业提高产品质量、降低生产成本和提升客户满意度。
PFMEA可以根据故障模式的不同进行分类。
常见的分类包括设计FMEA（DFMEA）和制造FMEA（MFMEA）。
DFMEA主要关注产品设计阶段可能出现的故障模式，例如设计缺陷、材料选择不当等。
而MFMEA则侧重于制造过程中可能出现的故障模式，如设备故障、操作失误等。
通过对不同阶段的故障模式进行分类，企业可以有针对性地采取相应的风险控制和改进措施，从而提高产品的可靠性和稳定性。
PFMEA的分析内容可以按照不同的维度进行分类。
常见的维度包括功能维度、失效模式维度和影响维度。
功能维度关注产品或过程的功能特性，例如产品的性能要求、工艺流程的要求等。
失效模式维度则关注可能出现的故障模式，如产品的功能失效、工艺流程中的操作失误等。
影响维度则考虑故障模式对产品质量和流程性能的影响程度，例如故障对产品可靠性、安全性和成本的影响程度。
通过对这些维度进行综合分析，企业可以全面了解潜在故障模式及其影响，从而制定相应的风险控制策略。
PFMEA还可以根据不同的行业或应用领域进行分类。
不同行业和应用领域的产品和过程具有特定的特性和要求，因此在进行PFMEA 分析时需要考虑行业和应用的特定要求。
例如，在汽车制造领域，PFMEA主要关注故障模式对汽车性能和安全性的影响；在医疗器械制造领域，PFMEA则更关注故障模式对患者安全和治疗效果的影响。
通过针对性地进行行业和应用分类的PFMEA分析，企业可以更好地应对特定领域的风险和挑战，提供更安全、可靠的产品和服务。
在进行PFMEA分析时，需要明确分析的范围和目标。
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初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程 确认
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生产开始
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FMEA
设计潜在的失效模式及后果分析
Honglin 设计FMEA(DFMEA) Wire & Cable Co.,Ltd
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FMEA
第四章:三种FMEA的差异
★系统FMEA—早期构思设计阶段 ♀分析系统与子系统的潜在失效模式 ♀一个系统与其他系统间的相互作用 ♀系统的单元间的相互作用的分析
★设计FMEA—用来在产品交付生产前 ♀重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式 ★过程FMEA—用来分析制造与装配过程 ♀重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失 效模式
主要功能 失效或降 低
次要功能 失效
使用者烦 恼
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严重失效 车辆/项目可能运行但性能水平下降。顾客非常 不满意 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运 行。顾客不满意。 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水 平有所下降。 重要失效 中等失效 配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。多数 （75%以上）顾客能发觉缺陷。 配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。50% 的顾客能发觉缺陷。 中等失效 配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。有辩 识力的顾客（25%以下）能发觉缺陷。 轻微失效
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FMEA
第十章:集体做DFMEA
• 在最初的DFMEA 中， 希望负责设计的工程 师能夠直接地、主动 地联系所有相关部门 的代表。 • FMEA应成为促进不同 部门之间充份交換意 見的催化剂，从而提 高整高集体的工作水 平。
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FMEA
第十一章:动态DFMEA
• 在设计概念最终形成之时或之前开始， • 在产品开发各阶段中，当设计有变化 或得到其他信息时，应及时、不断地 修改 • 最终在产品加工图样完成前全部结束
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FMEA
第八章:DFMEA范围
• 新产品设计阶段 • 设计更改阶段
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FMEA
第九章:DFMEA目的
• 为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提 供帮助 • 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最 初设计 • 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式 及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率） • 为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划， 提供更多的信息。
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FMEA
第七章:DFMEA 简介
• 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析 技术 • 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子 系统或系统时，工程师／小组的设计思想 • 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在 失效模式及与其相关的后果起因／机理 • 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致 的，并使之规范化
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FMEA
案例
系统 主 体 如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系 统，识别初级和二级的功能
子系统
部件
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门 外型 窗户 门内板 玻璃 密封条
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内部
门锁
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FMEA
第十三章:DFMEA第二步
• 系统、子系统和零部件框图。 不属于 此FMEA 灯泡总成 D 开/关 C 2 灯罩 A
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FMEA
第十二章: DFMEA的第一步
顾客的期望 （QFD）
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希望、不希望
期望特性的定义越 明确，就越容易识 别潜在的失效模式
车辆要求的文件
产品的制造/装配 /服务/回收要求
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FMEA
第三章:FMEA的益处
★改进企业产品的质量、可靠性与安全性 ★改进企业公司的形象与竞争力 ★帮助增加客户的满意程度 ★降低产品开发时间与成本 ★书面规定并跟踪减少风险所索取的措施
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FMEA
纲要
第一章:什么是FMEA …………………………………… 7 第二章:FMEA的目的 …………………………………… 8 第三章:FMEA的益处 …………………………………… 9 第四章:三种FMEA的差异 ……………………………... 10 第五章:FMEA的关联 …………………………………… 11 第六章:FMEA的时间顺序 ……………………………… 12 第七章:DFMEA 简介 …………………………………… 14 第八章:DFMEA范围 ……………………………………..15 第九章:DFMEA目的 ……………………………………..16
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FMEA
第十五章:潜在失效模式
• 列出所有失效，不一定肯定发生 • 利用经验和头脑风暴 • 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户 的营销战略、产品定位） • 失效模式用规范化的技术术语，不必与 顾客的感觉现象吻合
FMEA
潜在的失效模式及后果分析 (FMEA)
Honglin 工程部:李其峰 Wire & Cable Co.,Ltd
制作日期:2009年04月28日
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FMEA
编者简介
李其峰
男,1982年出生,山东临沂人 2004年毕业于哈尔滨工业大学材料科 学及控制工程专业.毕业后来到泓淋工 作4年有余,工作努力、勤奋好学,正成 长为电线电缆行业的希望之星.
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FMEA
第五章:FMEA的关联
失效模式 后 果 原 因
Honglin Wire & Cable DFMEA Co.,Ltd PFMEA
SFMEA
问题的分支 问题 问题产生的原因来自 SFMEA 准确的后果定义 来自SFMEA 问题产生的原因来自 DFMEA 和DFMEA相同 的后果
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FMEA
第二章:FMEA的目的
★故障模式与影响分析是一个提高质量的过程，利用企 业员工的知识和创造潜力，来确定设计及过程的关键 特性与重要特性，并辨认和评估可能的故障及其严重 程度 ♀在新开发的产品 ♀改型产品 ♀生产和组装工序 ♀复杂的系统 ♀检查诸如硬件与软件之间重要界面在功能上的相互 依赖情况 ★通过改变设计或加强过程控制以减少故障的数量，甚 至防止这些故障的出现
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FMEA
纲要
第十章:集体做DFMEA ………………………………… 18 第十一章:动态DFMEA ……………………………….. 19 第十二章: DFMEA的第一步 ………………………….. 20 第十三章: DFMEA第二步 …………………………….. 22 第十四章:项目/功能 …………………………………… 24 第十五章:潜在失效模式 ………………………………. 25 第十六章:严重度 ………………………………………. 26 第十七章:失效的潜在起因/机理 ……………………… 27 第十八章:频度 …………………………………………. 28
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FMEA
纲要
第十九章:设计控制 ……………………………………. 29 第二十章:探测度 ………………………………………. 30 第二十一章:建议的措施 ………………………………. 31 第二十二章: PFMEA简介 ……………………………... 33 第二十三章: PFMEA目的 ……………………………... 34 第二十四章:集体做FMEA …………………………….. 35 第二十五章:动态PFMEA ……………………………… 36 第二十六章: PFMEA的第一步 ………………………... 37 第二十七章:过程FMEA事例 ………………………….. 41
工作简历：
2004年7月至今:威海市泓淋电线电缆有限公司工程部研发科主管
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