全面生产管理TPM
TPM-全面生产管理
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目
CONTENCT
录
• TPM概述 • TPM的核心元素 • TPM的实施步骤 • TPM实施的成功因素与挑战 • TPM的效果评价与优化 • 企业案例分享与经验总结
01
TPM概述
TPM的定义与目标
01
02
定义：TPM（Total Productive Maintenance，全面生 产管理）是一种以提高 设备综合效率为目标， 以全系统的预防维修为 过程，以全体人员参与 为基础的设备保养和维 修管理体系。
目标
03
04
05
提升设备综合效率，降 低设备故障率，减少维 护和保养技 能，增强企业整体竞争 力。
实现生产过程的零缺陷 、零浪费，提高产品质 量和生产效率。
TPM的历史与发展
起源：TPM起源于20世纪60年代的日本，当时日本企业 为了提升产品质量和生产效率，开始探索设备管理的新方 法。
。
全员参与至关重要
TPM需要全体员工的积极参与 ，通过跨部门协作，实现整体 效益最大化。
持续改进是核心
企业应建立持续改进的机制， 不断挖掘潜力，提升管理水平 。
结合企业实际
在借鉴其他企业成功案例的基 础上，要结合企业自身实际情 况进行TPM推进，确保方案的
落地实施。
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TPM实施过程
• 活动开展：制定自主保全、计划保全、品质保全等 各个阶段的实施计划，并开展培训、检查、改善等 活动。
经验总结：领导层重视、全员参与、持续改进是TPM 成功的关键。
案例二
背景介绍：某电子企业为提升产品质量和生产效率，引入 TPM管理模式。
TPM实施策略
TMP全面生产管理
TPM概述TPM是英文TotalProductiveManagement 的缩略语，中文译名叫全面生产管理。
TPM包含其具体含义有下面4个方面：1. 以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2. 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3. 从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4. 从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM^动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
TPM-1. TPM既念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM等维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
TPM-2 TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM ” 。
TQ观W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM当TQ硬求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQ咻身似乎并不适合维修环境。
tpm是什么
tpm是什么
TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全面生产维护。
它是一种全面参与员工的生产管理方式，旨在最大化产品生产率、品质和工作效率。
TPM追求全员参与，通过识别和消除造成设备故障、停机和质量问题的根本原因，实现其生产目标。
下面是TPM的几个重要方面：
1. 设备可靠性维护
TPM强调设备可靠性的提高，以预防定期维护之外的故障，保证设备持续运转，最大限度地减少停机时间。
2. 设备效率提高
TPM通过工程控制、生产操作技能和设备管理等方式来实现设备效率的提高，提高其产量和效益，并保证产品质量。
3. 计划性维护
TPM注重对设备的计划性和预防性维护，以减少突发性的问题和需要紧急维修的情况。
4. 全员参与
TPM通过全员参与，以实现彻底的质量管理和效率提高。
所有员工都可以参与到设备的维护、改善、生产和管理中。
5. 标准化工作
TPM强调标准化工作，并通过不断的改进与学习，提高工作效率和质量，从而减少浪费和成本。
总之，TPM是一种重视员工参与、维护设备可靠性和提高效率、通过计划性维护实现生产目标、强调标准化工作、全员参与的生产管理方式。
它可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，并提高员工的工作满意度和认同感。
TPM理念与指标
TPM理念与指标TPM（全面生产维护）是一种以全员参与、全方位持续改善为核心理念的生产管理方法。
它旨在通过优化设备的整体运行效率，最大限度地提高生产效率和质量，并降低成本和资源浪费。
TPM的主要目标是实现设备的完全可靠性，通过消除停机时间、减少设备故障和优化设备维护，来提高生产线的稳定性和可持续性。
TPM的核心理念包括以下几个方面：1.全员参与：TPM要求全员员工都参与到设备维护和改善的工作中。
每个员工都要对自己所使用的设备负责，并积极参与到设备维护、故障预防和改善活动中。
2.总设备效率：TPM强调通过提高设备的整体效率来实现生产效率的提升。
它不仅关注设备的正常运行时间，还关注设备的开动率、速度、质量损失和停机时间等因素。
3.故障预防：TPM注重通过设备维护、保养和改善来预防设备故障的发生。
它倡导定期对设备进行检查和保养，及时排除潜在故障，以避免设备突发故障引起的停机和生产线的中断。
4.自主维护：TPM鼓励员工自主参与设备的日常维护工作。
员工要接受相关培训，了解设备的运行原理和维护方法，并能够及时处理常见的设备故障和异常。
5.持续改善：TPM持续改善是一种改善工作的方法论，通过分析设备运行情况、收集故障数据和员工的改善意见，不断找出设备问题的根本原因，提出改善方案并持续改进。
TPM的关键指标包括：1. 起动率（Equipment Starting Rate，ESR）：反映设备正常启动的能力。
ESR越高，说明设备的启动过程越稳定可靠。
2. 运行率（Operating Rate，OR）：反映设备实际运行时间占总时间的比例。
OR越高，说明设备的运行效率越高。
3. 故障率（Failure Rate）：反映设备发生故障的次数和时间间隔。
故障率越低，说明设备的稳定性和可靠性越高。
4. 维护时间（Maintenance Time）：反映设备维护和保养所占用的时间。
维护时间越短，说明设备的维护效率越高。
6. 维修时间（Repair Time）：反映设备故障修复所花费的时间。
全面生产管理TPM
全面生产管理TPM什么是全面生产管理TPM全面生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种旨在优化设备可用性和生产效率的管理方法。
传统的生产管理主要关注设备的维修和故障处理，经常出现设备停机维修的情况，导致生产效率下降。
而TPM则通过预防性维护和设备全面使用率提高，以最大程度地减少设备故障和停机时间，提高生产效率和产品质量。
TPM的核心理念是将设备维修和保养的责任分散到整个组织中的各个成员，从而实现设备的长期可靠运行。
TPM的关键原则TPM的实施需要遵循以下关键原则：1. 全员参与TPM需要全员参与，从高层管理者到一线员工都需要意识到设备维护和生产效率的重要性。
通过全员参与，可以实现设备维护和故障预防的有效协同。
2. 提高设备可用性TPM致力于提高设备的可用性，减少设备停机时间。
通过定期维护、完善的保养计划和设备改进活动，可以降低设备故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
3. 预防性维护TPM倡导预防性维护，即在设备出现故障之前，通过定期检查和保养来避免故障的发生。
通过预防性维护，可以减少设备停机时间，提高生产效率。
4. 持续改进TPM强调不断地改进设备和工艺，以实现更高的生产效率和产品质量。
通过持续改进，可以发现潜在问题并加以解决，提高生产效率和降低成本。
5. 培养技术能力TPM需要组织培养员工的技术能力，以提高设备的维修和保养能力。
通过培养员工的技术能力，可以减少对外部维修人员的依赖，降低维修成本。
TPM的实施步骤1. TPM意识培养首先需要向组织中的各个层级介绍TPM的概念和意义，提高全员对TPM的认识和意识。
2. 选定关键设备根据生产线的特点和设备的重要性，选定关键设备作为实施TPM的重点。
关键设备往往对生产效率和产品质量有较大影响。
3. 设立TPM团队设立专门的TPM团队，由具有相关技术和管理能力的人员组成。
TPM团队负责设备维护和改进活动的规划和实施。
什么是TPM
什么是TPM什么是TPMTPM是英文TotalProductiveManagement的缩略语，中文译名叫全面生产管理。
其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
从20世纪80年代开始，在日本，TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等硬件产业以及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等流程型材料产业中实施。
推行TPM可期待的有形效果包括：设备综合效率的提高；劳动生产率的提高；市场投诉的减少；各种损耗的降低；生产周期的缩减；间接部门效率的提高。
推行TPM可期待的无形效果包括：企业得到革新；企业充满活力；企业有公信力，能让顾客信赖。
OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
全面生产管理的概述
全面生产管理的概述引言全面生产管理是一种综合性的管理方法，旨在优化生产过程和提高生产效率。
它涵盖了生产计划、物料管理、生产控制和质量管理等方面，通过有效的组织和协调各个环节，实现生产过程的高效运作。
本文将对全面生产管理的概念、原则和实施步骤进行详细介绍。
一、全面生产管理的概念全面生产管理（Total Production Management，简称TPM）是一种管理思想和方法，旨在通过综合全面的方式管理和改进生产流程。
它将人、机、料、法、环、测等各要素有机结合，通过协同作用来实现生产效率的最大化。
TPM注重全员参与、全员管理，通过消除生产中的各种浪费和损失，提高设备利用率和生产质量，从而达到降低成本、提升竞争力的目标。
全面生产管理的核心原则包括：预防性维护、全员参与、持续改进和标准化工作。
通过预防性维护，可以提高设备稳定性和可靠性，避免设备故障对生产计划的影响。
全员参与意味着每个员工都应在自己的岗位上尽责，积极参与现场管理和问题解决。
持续改进是TPM的核心目标之一，通过不断寻求优化和改进的机会，提高生产过程的效率和质量。
标准化工作则可以确保生产操作的一致性和可控性，提高工作效率和质量稳定性。
二、全面生产管理的实施步骤1. 建立全面生产管理团队全面生产管理的实施需要有相应的支持和组织，在最初的阶段建立一个专门负责TPM实施的团队是至关重要的。
这个团队应由各个职能部门的代表组成，包括生产、维修、质量等相关部门。
团队成员应具备相应的技能和经验，能够推动TPM的实施，并协调各部门之间的合作与沟通。
2. 分析生产过程并制定改进计划分析当前的生产过程，找出存在的问题和改进的机会。
这可以通过对生产数据的分析、设备设施的巡检和员工的反馈等方式进行。
在分析的基础上，制定详细的改进计划，包括目标、时间表和实施步骤等。
改进计划应充分考虑当前生产环境和资源限制，同时保证能够实施和监控。
3. 实施改进计划并培训员工开始执行改进计划，并确保所有员工都得到相应的培训和指导。
全面生产管理TPM概述
全面生产管理（TPM）概述简介全面生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种通过最大限度地利用设备、提高设备效率和增加员工参与度来实现生产效率和质量的管理方法。
TPM旨在提供稳定的设备运行和最大程度地消除设备故障和停机时间，从而保障产品质量和生产效率的提高。
本文将向您介绍TPM的基本原则和实施步骤。
TPM的基本原则1. 以维修为基础TPM的核心原则是预防性维修。
通过制定和执行维护计划，及时检修和保养设备，可以最大限度地减少突发故障和意外停机时间。
维护工作涵盖了设备的日常保养、定期检修和故障排除。
2. 设备的自主维护TPM鼓励员工积极参与到设备的维修和保养工作中。
通过为员工提供培训和知识传授，使他们能够自主地处理一些常见的设备故障和问题，从而降低对专业维修人员的依赖。
3. 设备有效使用率的提高TPM强调设备的有效使用率。
通过减少停机时间、改善设备的稼动率和生产效率，可以提高生产线的产出和质量。
有效使用率是通过减少设备故障、减少设备调整和更换时间、优化生产计划等多种方法来提高的。
4. 设备的生命周期管理TPM强调对设备的全面管理和保养。
通过定期检修、零部件更换、设备技术革新等方法，延长设备的使用寿命，减少因设备老化和损耗带来的故障和停机时间。
TPM的实施步骤1. 准备阶段在TPM实施之前，企业需要进行充分的准备工作。
包括制定实施计划、确定目标和指标、组建TPM团队、培训员工等。
企业需要全面评估当前的设备状况，制定合理的维修计划，并为实施TPM做好准备。
2. 基础阶段在基础阶段，企业需要对设备进行全面分析，并建立设备档案。
对设备进行常规的保养和维修工作，确保设备的正常运行。
此外，还需要培养员工的意识，提高他们对设备维护的重要性的认识。
3. 重点阶段重点阶段是TPM实施的核心阶段。
在这个阶段，企业需要重点解决设备故障和停机时间的问题。
通过引入预防性维修、设备改进等措施，减少故障发生的可能性，并提高设备的运行效率。
全面生产性维护TPM
全面生产性维护TPM什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产性维护的管理方法。
它强调维护是一项全员参与的活动，旨在最大程度地保持设备的正常运行和生产效率的提高。
TPM最早起源于日本的汽车制造业，后来在制造业的广泛应用中取得了巨大成功。
TPM的核心理念TPM的核心理念是通过预防性维护和设备管理来最大限度地减少故障和停机时间，从而提高生产效率。
它强调员工的全员参与和责任感，鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，并提供培训和支持。
TPM的目标是实现以下几个方面的改进： - 减少故障率和停机时间 - 提高设备的可用率和生产效率 - 减少生产过程中的浪费 - 提高员工技能和积极性 - 实现生产线的稳定和高质量生产TPM的实施步骤1. 创建TPM团队首先，企业需要创建一个专门的TPM团队，由各部门的代表组成。
团队的任务是负责规划、监控和改进TPM的实施，确保整个过程顺利进行。
2. 设定目标和指标TPM的成功实施需要明确的目标和指标。
企业需要制定与其业务目标和需求相适应的TPM目标，并确定衡量绩效的关键指标。
目标和指标应与生产效率、设备可用率、故障率等相关，以便监控和评估TPM的效果。
3. 建立维护计划企业需要制定详细的维护计划，包括日常维护、预防性维护和紧急维修等各方面。
维护计划应根据设备的特点和使用情况来制定，并确保能够最大限度地减少故障和停机时间。
4. 培训和意识提高TPM的成功需要员工具备必要的知识和技能。
企业应提供培训机会，使员工了解TPM的基本原理和方法，并培养其参与和质量意识。
此外，企业还可以通过举办培训班、分享会议等形式来提高员工的意识和积极性。
5. 推行维护活动TPM的核心在于实施维护活动。
企业应鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，例如巡检、清洁、润滑等。
此外，还应推行预防性维护活动，例如定期保养、更换耗损部件等，以最大程度地避免设备故障。
全面生产管理TPM自主保全
全面生产管理TPM自主保全导言全面生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种综合性的、以人为本的生产管理方法，通过全员参与、全方位保养和设备强化，旨在实现生产设备的稳定性和可靠性，提高生产效率、降低生产成本。
自主保全是TPM活动中的核心内容，它要求每个员工发挥主动性和创造性，通过自我管理和自我维护，确保设备的正常运行和良好状态。
自主保全的意义自主保全是全面生产管理TPM的核心要素之一，它意味着每个员工都能够负责自己工作区域内的设备保养和维护。
通过自主保全，员工能够及时发现设备故障，预防设备损坏，降低生产线停机时间，提高设备利用率。
同时，自主保全还能培养员工的责任心和团队精神，提高整体生产效率和质量。
自主保全的具体内容设备日常保养自主保全的第一步是设备日常保养，它包括清洁、润滑、紧固、检查等工作。
每个员工都要熟悉自己的设备，了解设备的保养要点和周期，并按照要求进行定期保养。
同时，员工还要及时清理设备周围的杂物，保持设备周边的环境整洁。
设备日常保养的目的是确保设备的正常运行，延长设备的使用寿命。
早期故障预防自主保全的另一个重要内容是早期故障预防。
员工要时刻关注设备的运行状态，注意设备是否存在异常声音、异味、震动等情况。
一旦发现异常，员工应立即报告，并采取相应的措施进行排查和修复。
早期故障预防的目的是防止小问题演变成大故障，减少设备停机时间，提高生产效率。
维修记录和知识共享自主保全还需要员工定期记录设备维修情况，并进行知识共享。
员工应该记录设备的故障现象、原因和修复措施，同时还要记录设备的保养周期和保养方法。
这些记录对于未来的故障排查和设备优化非常有价值。
此外，员工还应将自己的经验和知识与团队成员共享，促进团队的学习和进步。
参与改善活动自主保全还需要员工积极参与改善活动。
员工要关注设备的工作状况，发现问题和不足，并提出改善建议。
改善活动的目的是优化设备的性能和工作流程，提高生产效率和质量。
TPM全面生产管理简介
TPM全面生产管理简介引言全面生产管理（Total Productive Management，简称TPM）是一种综合性的生产管理理念和方法，它的目标是以全员参与、全面改善为核心，通过改善设备的可靠性、减少损失和浪费，实现生产过程的高效、稳定和可持续发展。
起源与发展TPM最初起源于日本的制造业，它是日本汽车制造商丰田公司推行的一种生产管理理念。
1980年代，随着日本汽车工业的蓬勃发展，TPM逐渐在日本的制造业企业中推广开来，并取得了显著的成效。
随后，TPM逐渐传播到全球，成为许多制造业企业的管理模式。
核心原则TPM的核心原则是持续改进和全员参与，主要包括以下几个方面：1. 设备可靠性的改善TPM强调通过定期保养、维修和改进设备，提高设备的可靠性和稳定性。
通过设备的预防性维护和故障排除，降低设备故障率，提高设备的生产效率和质量。
2. 生产过程的稳定性TPM倡导通过改善生产过程，降低变动性和波动性，达到稳定生产和提高产品质量的目标。
通过优化工艺流程、标准化操作和培训员工等方法，减少过程中的浪费和变动性。
3. 损失和浪费的减少TPM强调消除各种损失和浪费，包括原材料的浪费、设备故障的损失、人力资源的浪费等。
通过改善设备、改进工艺和培训员工等措施，实现资源的高效利用和降低成本。
4. 全员参与和员工培训TPM强调全员参与和员工培训的重要性。
通过培训员工的技能和知识，提高员工的专业素质和责任心，使各级员工都成为问题解决者和改进者。
TPM实施步骤TPM的实施通常经历以下几个阶段：1. 现状分析和目标设定在这一阶段，企业需要对生产过程和设备的现状进行全面分析，并确定改进的目标和指标。
2. 设备设施管理在这一阶段，企业需要采取措施改善设备的可靠性和维护管理水平，包括改进设备的维修保养方法、培训维修人员等。
3. 故障预防和质量管理在这一阶段，企业需要采取措施预防设备故障和质量问题的发生，包括改进设备的设计和制造质量、加强质量控制等。
TPM是什么意思
TPM是什么意思TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译名为全员生产维护，又译为全员生产保全。
它是以提高设备综合效率为目标、以全系统的预防修理为过程、以全体人员参加为基础的设备保养和修理管理体系。
1.TPM的英文含义TPM的英文含义如图1-1所示。
图1-1 TPM的英文含义2.TPM的其他含义近来，TPM中的“P”和“M”被给予了一些新的含义，其中的“Productive Management”具有代表性，可称之为全面生产管理，它是指在传统全员生产维护的基础上扩充至整体性的参加，以追求所使用设备的极限效率而培育出企业反抗恶劣经营环境的体制，如图1-2所示。
图1-2 TPM含义的扩展3.TPM定义的进一步解释TPM是日本企业首先推行的设备管理修理制度，它以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产修理全系统。
TPM涉及设备的方案、使用、修理等全部部门，是从最高领导到第一线工人全员参与，依靠开展小组自主活动来推行的生产修理活动。
T——全员、全系统、全效率。
PM——生产修理，包括事后修理、预防修理、改善修理、修理预防。
4.TPM毕竟是什么下面以一个典型事例来说明TPM毕竟是什么。
TPM事例说明TPM的详细含义有下面4个方面：（1）以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；（2）从转变意识到使用各种有效的手段，构筑能防止全部灾难、不良、铺张发生的体系，最终构成“零灾难、零不良、零铺张”的体系；（3）从生产部门开头实施，渐渐进展到开发、管理等全部部门；（4）从最高领导到一线操作人员，全员参加。
TPM活动由“设备保全”“质量保全”“个别改进”“事务改进”“环境保全”“人才培育”6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
相关链接TPM与TnPMTnPM是在TPM基础上进展起来的，其目标性更强、更加精确，是规范化下TPM的实际应用，具有更加详细的操作要求。
什么是TPM
一什么是TPMTPM：TotalProductiveManagement（Maintenance）全面生产管理（保养）。
它是一种综合性的现场管理方式，意思是通过采取自主管理手段，促使生产设备得到全面管理（保养），从而提高品质、效率、可靠性和安全。
以改善企业生产能力为目标，达到生产系统综合效率地提高；通过全面采取预防措施，激活现场现物的功能，进而实现故障、事故、灾害、损失为零。
管理的对象包括企业的全体部门、全体人员、全部设备和全面的生产过程。
管理的方式是引导员工实施自主保养、自主行动，通过人、小组或团体的共同努力，提高整体素质。
管理的特色是预防为主，力争将各种隐患消灭在萌芽状态，实现零损失。
什么是设备综合管理？就是对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性，从而提高企业的经营效益。
1 设备点检制度维持设备的功能，在规定时间内，按规定的检查标准、内容和周期对设备易发故障部位、机构、安全防护装置、润滑系统、操作系统、液压系统和电气仪表系统等进行检查，主要有以下三种形式：（1）日常点检：操作员按标准，以感官为主观察设备运行中的声音、振动、油标、温度、气味以及颜色等是否正常，并进行日常保养和记录。
（2）定期点检：使用检测工具定期对设备的技术状态进行全面检查和测试，查出隐患或缺陷，记录结果，并提出修复方案和实际检修计划。
（3）专项点检：使用专用工具对特殊项目检查测试。
2 设备故障处理的主要内容（1）建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等。
（2）故障处理：首先消除故障，恢复设备功能。
（3）故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性进行故障统计。
（4）故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出原因并改进。
（5）故障消除计划管理。
（6）故障反馈。
3 设备综合效率的计算设备的综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％例：负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0 5分/个，实际周期时间为0 8分/个，一天的产量是400个，其中废品有8个，请计算出设备的综合效率。
全面生产管理TPM
4. TPM的基本方针和目标设定
学习交流和预测目标效果
5. 制作TPM 推进计划
从导入准备至落实阶段
6. TPM KICK-OFF
邀请关系单位，协助单位
7. 构筑生产部门效率化体制
追求生产部门效率化极限
8. 构筑MP 设计及初期流动管理体制
开发容易制造的产品，制作容易使用的设备
( 3 ) 员工的小组自主管理活动⊙来自⊙⊙⊙
⊙
⊙
TPM
生产 保全
预防 保全
T P M 的 原 始 定 义
1. 把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化). 2. 以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统. 3. 包括设备的计划、使用、保全等所有部门. 4. 从总经理到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.
集团开展全面TPM的意义
以构筑企业组织结构,追求最高经营系统效率为目标。以生产体系的LC全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等浪费体制。包括生产、开发、管理等所有部门。从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。依靠重复小组的活动达到浪费为 0。
(1) 追求经济性 “挣钱的PM”
(2) 整个系统 “MP-PM-CM”
质量中心
业务中心
安全中心
TPM 8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题，
体现全员全业务高效率。
■ 目的 培养强于设备、过程或工序的人员■ 方法
STEP
1 STEP(初期清扫)
2 STEP (发生源/困难部对策)
3 STEP(制订准基准书)
4 STEP(总点检)
记者的采访报道
中国企业联合会、中国企业家协会共同公布了“2002年中国企业500强”，中国500强到底有多“强”？与世界500强的差距到底有多大？从资产来比较，中国企业500强最后一位的UT斯达康(中国)有限公司拥有资产只相当于世界企业500强最后一位的韩国现代公司资产的2.74%；从零售业来看，我国排首位的华联集团公司2001年营业收入只相当于世界企业500强排首位的沃尔玛公司营业收入的1.06%、资产额的0.79%；汽车业排首位的中国第一汽车集团公司的营业收入只相当于美国通用汽车公司营业收入的3.53%、资产的2.04%；其余还包括电子设备制造业、石油化工业、电信业、贸易业、银行业、食品生产业、钢铁业等都是基本相当的状况。为什么会这样呢？
TPM全面生产管理的基本术语
TPM全面生产管理的基本术语1. TPM是什么TPM，全称为全面生产管理（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与、全面管理、全周期为原则的生产管理方法。
TPM的目标是通过员工参与和设备维护，最大程度地实现生产设备的稳定运行，提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
2. 基本术语解析2.1 OEE（Overall Equipment Effectiveness）OEE 是指设备综合效率指标，根据设备运行时间、设备可利用率和产品质量判断设备的运行效率。
OEE的计算公式为：OEE = 设备利用率 × 设备性能率 × 产品质量率OEE的目标是达到100%，表示设备完全没有损失，并且生产出的产品都是合格品。
2.2 5S5S 是一种工作场所管理方法，由日语单词的首字母组成，分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素养。
5S 的目标是创造一个清洁、整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和工作质量。
•整理（Seiri）：清除工作场所不需要的物品，保留必要的物品。
•整顿（Seiton）：将保留的物品进行分类和标识，使其易于找到和使用。
•清扫（Seiso）：定期进行工作场所的清洁，包括清除污垢、灰尘和杂物等。
•清洁（Seiketsu）：保持工作环境的清洁度，遵守清洁标准。
•素养（Shitsuke）：培养员工对5S 的认识和习惯，形成长期的工作态度。
2.3 维修预防（PM）维修预防是指对设备进行定期的维护保养，以预防设备故障和停机。
维修预防的目标是提前发现设备的潜在问题，进行维护和修复，避免设备故障对生产造成损失。
2.4 Kaizen（改善）Kaizen 是一种持续改进的理念和方法，目标是通过小步骤的改进，不断提高生产效率和品质。
Kaizen 强调员工的参与和创新，通过改进工作流程、降低浪费和提高效率来实现不断改善。
2.5 Jishu-Hozen（自主保全）Jishu-Hozen 是一种由设备操作者进行的自主维护活动，目的是通过早期发现和解决设备问题，提高设备的可靠性和稳定性。
TPM全面生产维护
TPM是TQM演变而来的.
TPM定义及特点
设备部
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。
开工损失（Startup Losses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。
设备综合效率Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数量/理想生产数量合格品率=合格品数/总投料数设备利用率=负荷时间/设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。
tpm的含义名词解释
tpm的含义名词解释TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产维护的管理方法，它的目标是通过减少设备损失和停机时间，最大限度地提高生产效率、质量和安全性。
TPM强调设备维护不是仅仅由维修人员完成的任务，而是全员参与的方式，通过有效的设备管理来推动企业的持续发展。
第一部分：TPM的起源与发展TPM的理念起源于日本制造业，特别是在二战后日本制造业迅速崛起的背景下。
日本企业在竞争激烈的市场中始终以高效率、低成本和高质量闻名，TPM就是其中的重要管理方式之一。
随着时间的推移，TPM逐渐被其他国家和行业所接受，并取得了显著的成果。
第二部分：TPM的核心原则1. 全员参与：TPM的核心理念之一是鼓励所有从业人员参与到设备维护和日常管理中。
通过培养员工的技能和意识，每个人都可以成为设备的“专家”，及时发现和解决问题，确保设备的正常运行。
2. 预防性维护：TPM倡导以预防为主的维护策略，通过制定计划性的保养和检修工作，及时发现并修复设备故障、异常和磨损，以防止故障的发生和进一步恶化。
3. 生产和维修的紧密结合：TPM强调设备维护不应该干扰生产进程，相反，它应该与生产工作紧密结合。
通过安排合理的维护时间和方法，TPM旨在最大限度地减少停机时间，保证生产效率和产能。
4. 持续改进：TPM倡导持续改进的精神，通过设立绩效指标和进行数据分析，找出潜在的改进空间，并制定相应的措施进行改善。
这样可以帮助企业不断提高效率和降低成本，增强市场竞争力。
第三部分：TPM的关键工具和技术1. 失效模式和影响分析（FMEA）：FMEA是一种用于分析和评估设备故障潜在影响的方法。
通过详细研究设备的失效模式和失效影响，可以采取预防性措施来减少故障的发生和影响。
2. 五大流（五S）：五S是一种常用于改善工作环境和组织效率的方法。
它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个步骤，通过改善工作场所的秩序和整洁度，提高工作效率和员工的满意度。
全面生产管理
全面生産管理全面生产管理全面生产管理（Total Productive Management，简称TPM）是一种以提高企业生产效率、降低生产成本为目标的管理方法。
它是由日本的生产管理专家提出并发展起来的，旨在通过充分利用设备、最大限度地减少设备故障和停机时间，从而实现生产线的高效运行和优化。
一、TPM的核心理念TPM的核心理念是对设备进行全方位的管理，包括设备的整体维护、定期保养和改进。
通过定期的设备保养和管理，可以延长设备的使用寿命，降低故障率，提高设备的稳定性和可靠性。
同时，TPM还注重员工的培训和参与，鼓励员工积极参与设备维护和改进，减少人为因素对设备故障的影响。
二、TPM的工作流程1. 制定全面生产管理计划在全面生产管理的初期，企业需要制定一份详细的全面生产管理计划，明确目标和具体措施。
计划中应包括设备保养和改进的具体内容、时间表和责任人等信息。
2. 建立设备保养标准企业应建立设备保养标准，包括设备的日常保养要求、保养频次和保养操作流程等。
通过严格执行设备保养标准，可以有效避免设备因长时间运转而导致的故障和损坏。
3. 实施预防性维护预防性维护是TPM的重要环节，它包括设备的定期检查、保养和更换磨损部件等工作。
通过预防性维护，可以及时发现和解决潜在的设备问题，避免故障的发生。
4. 培训员工企业应加强对员工的培训，使其具备设备保养和维修的基本技能。
同时，还应提高员工的质量意识和责任心，激发员工积极参与设备管理和改进的热情。
5. 强化设备改进设备改进是TPM的关键步骤之一，它包括对设备的更新、技术改进和工艺改进等。
通过对设备进行改进，可以提高设备的效率和产能，进一步提升企业的竞争力。
三、TPM的优势和挑战1. 优势（1）提高生产效率：通过设备保养和改进，可以降低设备故障率和停机时间，提高生产线的运行效率和产能。
（2）降低生产成本：有效的设备管理可以延长设备的使用寿命，减少设备故障和停机带来的损失，从而降低企业的生产成本。
TPM八大支柱介绍
TPM八大支柱介绍TPM（全称为全面生产维护）是一种旨在通过改进生产设备、提高生产效率和质量标准的管理方法。
TPM的目标是通过最大限度地减少生产中的停机时间、缺陷和故障来实现生产线的可靠性和利用率的最大化。
为了实现这一目标，TPM依赖于八大支柱，这些支柱涵盖了所有层次的员工参与，以确保生产线的高效运行。
以下将介绍TPM的八大支柱。
1.操作者教育和培训：这一支柱的目标是为所有操作者提供必要的培训，使他们具备正确操作和维护设备所需的技能和知识。
操作者通过培训能够快速发现并解决设备问题，减少停机时间。
2.设备维护标准化：这一支柱旨在建立一套相关的标准作业程序（SOP），以确保设备的可靠性和一致性。
标准化的维护程序包括设备清洁、润滑、紧固和检查等方面，以确保设备的运行效果。
3.有效设备维护：这一支柱涉及到设备预防性维护（PM）的执行。
通过执行定期的设备保养活动，如定期更换消耗品、紧固螺栓、更换磨损部件等，可以减少设备故障和停机时间。
4.专业化维修：这一支柱的目标是提高维修人员的技能水平，使他们能够快速而准确地诊断和解决设备故障。
专业化维修包括培训和认证维修人员，建立故障演练和维修经验库等。
5.设备改造：这一支柱涉及到对设备进行改造和改进，以提高设备的性能和可靠性。
设备改造可以包括更换陈旧和不可靠的部件、安装新的自动化系统和控制系统等。
6.新设备管理：这一支柱的目标是确保购买和安装新设备的顺利进行。
它涉及设备的规格定义、设备选购、设备安装和设备验证等方面。
7.工程管理：这一支柱的目标是通过有效的工程管理，确保设备在规定时间内按计划完成，并提高设备改造和维护的效率。
工程管理包括项目管理、进度控制、资源调配等。
8.故障预防和定期检查：这一支柱涉及到对设备进行定期的检查和维护，以预防设备故障。
故障预防包括设备的状态评估、故障分析和隐患管理，以及采取相应的预防措施。
通过这八大支柱，TPM提供了一种综合性的管理方法，使企业能够在生产过程中最大限度地减少停机时间、缺陷和故障。