电线电缆行业类模具知识简介
模具知识
1模具的分类此类模具一般称为线模，可分圆模和型模，常用线模材料有钻石模、硬质合金模、聚晶模等。
a钻石模：钻石模也称金刚石，具有最高的硬度，耐磨，但价格较贵。
在拉丝中，一般用在拉小规格单丝，如Φ0.40mm及以下规格。
b硬质合金模：在拉伸生产中，过去使用的钨钢模全为硬质合金模所代替的。
因为硬质合金模拉伸模与钢模相比具有：耐磨性较好，抛光性好、对被加工金属的粘附性小，摩擦系数小，导热系数高和具有很高的耐腐蚀性。
c 聚晶模：也称人造钻石，是目前最常用的模丝模，它具有耐磨性，但也有不足之处就是生产出产品表面不光滑。
d 钨钢模：目前常用于铝拉，且使用寿命较短，一般用于过桥模，钨钢模耐磨性一般、价格低廉，其强度不适合于铜拉，拉制线芯表面不光滑。
2模孔结构2.1入口区：一般有圆弧，便于拉制线材进入工作区，不被模孔边缘所损伤；润滑液储蓄、并起到润滑拉制线材作用，在拉伸模孔中靠这部分来加大工作区的高一般为模坯总高H的25%，角度为60度。
2.2工作区：是整个模孔的重要部分，金属拉伸塑性变形是该区进行的就是金属材料通过此区由尺寸的截面。
此区的选择主要是高度和锥角，高度的选择原则是：a)拉制软金属线材应拉制硬金属线材为短，b)拉制小直径线材应拉制较大直径线材为短，c)湿法拉伸应干式润滑拉伸为短，d)一般为定径区d的1～1.4倍。
工作锥角根据下列原则选择：a)压缩率越小，工作锥角越小，b)拉制材料越硬，工作锥角越小，c)拉制小直径的材料的材料为小，一般有金属及其合金拉伸时，角度为16～26°，一般拉铜线圆锥角为16～18°，拉铝线时圆锥角为20～24°。
2.3定径区：它的作用是使制品得到最终尺寸，其高度的选择原则是：a)拉制软金属材料较拉制金属材料要短，b )拉制大直径材料应较拉制小直径的炎短，c )湿式拉伸较之干式润滑拉伸的为短，一般选择h=0.5～1.0d。
2.4出口区：出口区是拉制材料离开模孔的最后一部分，它能保护定径区不致于崩裂，出口锥角可避免金属线材被定径的出口处损伤和停机时线倒退被括伤，一般为45°。
模具设计第36讲：电线电缆挤出成型机头
模具设计第36讲：电线电缆挤出成型机头来这里学习机械技术前沿！电线与电缆的应用非常广泛，它们是通过挤出成型的方法在挤出机头上成型出来的。
在单股或多股金属芯线外面包覆一层塑料作为绝缘层，所得到的挤出制品就是电线；在一束互相绝缘的导线或不规则的芯线上包覆一层塑料绝缘层，所得到的挤出制品即为电缆。
挤出电线和电缆的机头与管材机头结构相似，但由于电线与电缆的内部夹有金属芯线和导线，所以常用直角式机头。
下面介绍挤出电线与电缆机头的两种常用结构形式。
8-8-1 挤压式包覆机头挤压式包覆机头用来生产电线，如图8-31所示。
这种机头呈直角式，又称十字机头。
熔融塑料通过挤出机过滤板进入机头体，转向90o，沿着芯线导向棒流动，汇合成一封闭料环后，经口模成型段包覆在金属芯线上。
由于芯线通过芯线导向棒连续地运动，使电线包覆生产能连续进行，得到连续的电线产品。
这种机头的结构简单，调整方便，被广泛应用于电线的生产。
但此机头结构的缺点是芯线与塑料包覆层的同心度不好，包覆层不均匀。
口模与芯棒的尺寸计算方法与塑料管材相同。
定型段长度L为口模出口处直径尺寸D的1.0～1.5倍，包覆层厚度取1.25～1.60mm，芯棒前端到口模定型段之间的距离M与定型段长度相等。
当定型段长度L较长时，塑料与芯线接触较好，但由于挤出机料筒的螺杆背压较高，故塑化产量低。
图8-31 挤压式包覆机头l－芯线；2－导向棒；3－机头体；4－电热器；5－调节螺钉； 6－口模；7－包覆塑件；8－过滤板；9－挤出机螺杆8-8-2 套管式包覆机头套管式包覆机头用来生产电缆，机头如图8-32所示。
与挤压式包覆机头的结构相似。
这种机头也是直角式机头，区别在于，套管式包覆机头是将塑料挤成管状，一般在口模外靠塑料管的冷收缩而包覆在芯线上，也可以抽真空使塑料管紧密地包在芯线上。
导向棒成型管材的内表面，口模成型管材的外表面。
挤出的塑料管与导向棒同心，塑料管挤出口模后立即包覆在芯线上，由于金属芯线连续地通过导向棒，因而包覆生产也就会连续地进行。
电线电缆模具设计有哪些要点
电线电缆模具设计有哪些要点
电线电缆模具设计大家会吗?知道电线电缆模具设计的要点有哪些吗?下面，小编为大家讲讲电线电缆模具设计的要点，希望对大家有帮助!
模具的选配依据
挤压式模具选配主要是依线芯选配模芯，依成品(挤包后)的外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区(即承线径)长度等模具的结构尺寸，使之配合得当、挤管式模具配模的依据主要是挤出速俩的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值，拉伸比：
K=(D-D)/(d-d)
其中D――为模套孔径(mm);
D ――为模芯出口处外径(mm);
d ――为挤包后制品外径(mm);
d ――为挤包前制品直径(mm)。
不同塑料的拉伸比K 也不一样，如聚氯乙稀K=1.2～1.8、聚乙烯K=1.3～2.0，由此可确定模套孔径。
但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。
2.模具的选配方法
(1)测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度;对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。
(2)检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处(承线)有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。
特别是。
模具的选配对电线电缆质量的影响
模具的选配对电线电缆质量的影响影响电线电缆产品质量的因素诸多，在诸多因素中，个人总结有以下四个关键因素：一是材料；二是模具与工装；三是工艺；四是设备。
模具是绝缘芯线生产中的成形装置，其形状、结构及尺寸是否合理都直接决定线缆加工的质量的好坏与成败，一套好的模具将会使产品的质量和生产效率得到很大的提高，而一套设计或选配不合理的模具将会给公司的生产成本和产品性能造成很大的影响，甚至产生严重的质量后果，因此模具的设计、选配是关系到电缆挤塑或挤橡过程中影响产品质量好坏的关键性的因素之一。
1、电线电缆挤出模具的组成和分类电线电缆挤出模具是由模芯和模套组成的。
其中模芯根据其承径长度的不同可分为挤压式模芯（无嘴模芯）、挤管式模芯（长嘴模芯）和半挤压式模芯（短嘴模芯）；模套根据其结构形状的不同可将其分为单锥模套和双锥模套。
2、挤出模具的类型在绝缘或护套生产过程中所使用的模具，根据产品结构和工艺要求的不同，模芯和模套配合形式主要有三种即挤压式、挤管式和半挤压式。
其中，挤压式模具是挤塑模具的包覆在机头内进行。
塑料处于受压的状态下成形，因此这种模具通常用于导体与绝缘层粘接较紧密的场合；挤管式模具是塑料在模套出口处由于模具的作用先形成管状，再采取抽真空和拉伸作用，将塑料吸附在缆芯上，这种模具常用在绝缘层包覆要求不紧的情况下；半挤管室模具是挤魍模具模芯嘴的末端伸至模套工作面的30%～60%处，这种模具常用在绝缘层稍紧的情况下。
3、模具的选配及对产品质量的影响1）模具选配原则a、由于绝缘挤出与普通护套挤出原理不一样，故在模具设计上也不一样，绝缘挤出多采用挤压式和半挤压式，而护套挤出多采用挤管式和半挤管式；b、为了保证压力角，模套的内锥角必须大于模芯外锥角；c、模芯承径区长度要适合，过长会造成摩擦增大，可能拉断导体，过短会影响模芯的使用寿命，此外，模套的定径长度要适合，过长会造成挤出机头内压力增大，过短会造成挤出机头内压力减少，影响线缆表面光洁度；d、模芯的孔径大小要适合，过小会造成导体或绝缘体过模不畅，引起张力不稳；太大会造成倒胶堵模内层包覆不好、挤出厚度不均匀、绝缘偏芯度变化及外径波动大等现象，对产品的性能也会造成不可预见因素的影响，甚至无法正常生产，因此内模承径孔直径的大小是一个影响产品质量的重要因素之一；2）模具结构对产品质量的影响a、模套尺寸大小对绝缘或护套的影响，模套太小，会造成挤出压力增大，线芯外表较粗糙；模套太大，会造成挤出压力过小，会引起线芯椭圆度大等缺陷，同时模套的定径区不能太长，太长会使挤出压力增大，太短会造成绝缘层或护套层表面粗糙；b、模芯与模套之间的装配距离对绝缘层或护套的影响，当距离增大时，会使熔融体也内导体之间包覆比较紧，不易发生松动，但会使熔融体在模具内过早的卸压，引起线芯抖动，从而引起偏心；距离小，熔融体也导体或线缆之间包覆较松，易发生分离现象；c、模芯与模套之间的角度对绝缘层结构的影响，在其它条件不变时，模套内锥角必须大于模芯外锥角，否则会使得挤出压力不足，绝缘层结构不紧密等缺陷；由此可见，模具是线芯挤出工序非常重要的因素之一，直接关系到产品的质量。
电线电缆行业类模具知识简介
电线电缆行业类模具知识简介引言电线电缆行业是一个重要的制造业领域，其产品所需的模具也扮演着重要的角色。
本文将介绍电线电缆行业所使用的模具的概念、分类以及其在生产中的应用。
模具的概念模具是用于制造各种产品的工具或设备。
在电线电缆行业中，模具扮演着制造电缆和线缆产品的关键角色。
模具能够按照所需形状和尺寸将原材料塑造成最终的产品。
模具的分类根据其所用材料和功能，电线电缆行业的模具可以分为以下几类：塑料模具主要包括注塑模和吹塑模。
注塑模是通过注塑机将熔化的塑料材料注入模具中，然后冷却凝固，形成所需的产品。
吹塑模则是将热塑性塑料通过融熔吹塑成型，通常用于生产中空的塑料产品。
2. 金属模具金属模具通常由金属材料制成，包括铝合金、钢等。
金属模具适用于高强度、高精度的电线电缆产品制造。
金属模具通常需要进行冷却，以保证产品在生产过程中能够得到均匀和稳定的形状。
3. 橡胶模具橡胶模具主要用于生产橡胶制品，例如橡胶密封圈、橡胶管等。
橡胶模具可以根据所需的形状和尺寸进行定制，并能够承受高压和高温。
铸造模具主要用于金属铸造过程中。
电线电缆行业中的铸造模具通常由砂型或金属型制成。
铸造模具能够制造出复杂形状的金属零件，适用于批量生产。
5. 快速成型模具快速成型模具是近年来发展起来的一种新型模具，其制造速度快、成本低。
快速成型模具常用于电线电缆行业中的试制和小批量生产。
模具在电线电缆行业的应用在电线电缆行业中，模具广泛应用于各个生产环节，包括如下几个方面：1. 导电芯线的绝缘模具导电芯线的绝缘模具用于给导电芯线加绝缘层，以保护电缆内部的导线不受到外界的干扰。
这种模具通常采用注塑或金属材料制成。
2. 线缆外皮模具线缆的外皮模具用于给线缆制造保护层和外壳，以增强线缆的耐久性和保护性能。
这类模具通常采用金属材料制成。
3. 连接头模具连接头模具用于制造电缆的连接部分，保证电缆与其他电器设备的连接可靠和安全。
这类模具可以采用金属、橡胶或塑料等材料制成。
电缆挤塑模具配模
、氮化等，以提高零件的耐磨性、耐腐蚀性和抗粘性。
热处理
3
部分模具零件需要进行热处理，例如淬火、回火等，以提 高零件的硬度和韧性，满足使用要求。
模具装配工艺
准备
1
检查模具零件
清洁模具零件
组装
2
按照顺序组装模具
使用专用工具
调整
3
检查配合间隙
进行必要的调整
4
模具装配工艺需严格按照图纸和工艺要求进行。 确保模具零件清洁、无损伤，并进行必要的润滑。
模具质量评估
模具质量评估是保证产品质量的重要环节，需要对模具的各个方面进行全面评估。
评估内容包括模具的精度、表面质量、尺寸稳定性、耐用性等，并根据评估结果进 行改进和优化。
模具设计优化方案
模具结构优化
改进模具结构，增强强度，提升加工效率。可以考虑使用更坚固 的材料，优化零件连接方式，提高模具的使用寿命。
氮化处理
提高表面硬度，增加耐磨性，延 长模具使用寿命，增强抗腐蚀性 。
涂层
降低摩擦系数，提高模具使用寿 命，减少产品表面缺陷。
模具检测方法
1 1. 尺寸检测
使用卡尺、千分尺等工具测量模 具的尺寸，确保符合设计要求。
2 2. 表面粗糙度检测
利用粗糙度仪检测模具表面粗糙 度，以保证模具的表面质量。
3 3. 硬度检测
模具设计实践案例
分享一个实际案例，以说明电缆挤塑模具的设计过程。案例涉及**高 压电力电缆**的挤塑模具设计，重点介绍了模具结构、材料选择、加 工工艺等关键环节。
通过分析案例，可以深入了解电缆挤塑模具设计中的关键要素和技术 要点。该案例涵盖了模具设计过程中的多个步骤，并提供了具体的解 决方案，供参考学习。
电缆绝缘挤管式模具的设计
电缆绝缘挤管式模具的设计挤塑模具是塑料挤出过程中最后的定型装置，其几何形状、结构形式和尺寸、温度高低、压力大小等直接决定电缆加工的成败。
电线电缆生产中使用的挤塑模具（模芯和模套）主要有三种形式：挤压式、半挤压式和挤管式。
近期我们对挤管式模具重新进行了研究和设计，以便提高生产效率及产品性能和质量，优化加工工艺。
下面就具体设计理念做个介绍。
挤管式模芯材料的选用挤管式模芯的结构特点是它的定径区是一个薄壁圆管，一般不能进行热处理。
因此，所用材料的耐磨性必须予以充分考虑，所以多用耐磨的合金刚制成，如，加工成毛坯并留有一定裕量，经调质处理后再精加工，必须确保零件加工的同心度。
相关几何尺寸的设计及符号的说明现以φ90mm挤出机，挤制导体截面为120mm的绝缘为例，其挤管式模芯结构见图图中，为模芯外锥最大直径；为模芯与机头结合锥体的最小端直径；｝为模芯内锥最大内径；α为模芯外锥角；为模芯定径区内径；ノ为模芯定径区外圆直径；ι为模芯定径区外圆柱长度；ι为模芯定径区内圆柱长度；ˊ为模芯与机头结合锥体长度；为模芯总长度；αˊ为模芯与机头结合锥体角度；δ为模芯定径区壁厚。
其中，、、ˊ、｝均根据机头尺寸而定。
图挤管式模芯结构（1）模芯外锥角α。
该角度是根据机头结构和塑料流动特性设计的，α角越小，流道越平滑，突变小，对绝缘层结构有利。
（2）模芯外锥最大直径、锥体最小端直径以及α角和模芯中长度。
这些尺寸是由机头模芯座的尺寸所决定的，而且与机头模芯座尺寸必须严格吻合，加工精度要高，表面须抛光。
（3）内锥最大直径。
该尺寸主要决定于加工条件，在保证壁厚的前提下越大越好，越小越难加工。
在φ90mm以下的挤塑机，模芯与机头的联接时采用螺纹，在这种情况下必须保证螺柱的壁厚。
在特殊情况下，如内加工困难，可加工成台阶式内孔。
（4）模芯定径区内径。
该尺寸时根据选用的材料和电缆半制品尺寸的大小来设计的。
一般设计为（）或（）式中，为导电线芯外径（）为电缆缆芯外径（）。
电线电缆行业类模具知识简介
电线电缆行业模具知识简介一、概述随着电缆行业发展需要、电缆产品种类的多样化以及客户对电缆产品的特殊需求型，电缆类模具的种类及要求也逐渐增加。
目前，电缆行业涉及到的模具较多的有：拉丝、绞合模具；紧压成型模具、成缆模具；挤出模具等。
下面我们对电缆行业常用模具进行大概梳理，并针对我们工作接触较多的模具进行解析。
二、拉丝、绞合模具的种类、性能及应用2.1 此类模具一般称为线模，可分圆模和型模，常用线模材料有钻石模、硬质合金模、聚晶模等。
a钻石模：钻石模也称金刚石，具有最高的硬度，耐磨，但价格较贵。
在拉丝中，一般用在拉小规格单丝，如Φ0.40mm及以下规格。
b硬质合金模：在拉伸生产中，过去使用的钨钢模全为硬质合金模所代替的。
因为硬质合金模拉伸模与钢模相比具有：耐磨性较好，抛光性好、对被加工金属的粘附性小，摩擦系数小，导热系数高和具有很高的耐腐蚀性。
c 聚晶模：也称人造钻石，是目前最常用的模丝模，它具有耐磨性，但也有不足之处就是生产出产品表面不光滑。
d 钨钢模：目前常用于铝拉，且使用寿命较短，一般用于过桥模，钨钢模耐磨性一般、价格低廉，其强度不适合于铜拉，拉制线芯表面不光滑。
2.2 模孔结构图如下（图1）2.2.1入口区和润滑区a入口区：一般有圆弧，便于拉制线材进入工作区，不被模孔边缘所损伤；润滑液储蓄、并起到润滑拉制线材作用，在拉伸模孔中靠这部分来加大工作区的高一般为模坯总高H的25%，角度为60度。
图1b工作区：是整个模孔的重要部分，金属拉伸塑性变形是该区进行的就是金属材料通过此区由尺寸的截面。
此区的选择主要是高度和锥角，高度的选择原则是：a，拉制软金属线材应拉制硬金属线材为短，b，拉制小直径线材应拉制较大直径线材为短，c，湿法拉伸应干式润滑拉伸为短，d，一般为定径区d的1～1.4倍。
工作锥角根据下列原则选择：a，压缩率越小，工作锥角越小，b，拉制材料越硬，工作锥角越小，c，拉制小直径的材料的材料为小，一般有金属及其合金拉伸时，角度为16～26°，一般拉铜线圆锥角为16～18°，拉铝线时圆锥角为20～24°。
电线电缆行业模具知识介绍
电线电缆行业模具知识介绍1. 模具在电线电缆行业中的应用模具在电线电缆行业中起着至关重要的作用。
电线电缆行业生产的产品种类繁多，尺寸多样，因此需要大量的模具来进行成型和加工。
模具在电线电缆行业中主要用于以下几个方面：1.1 电线电缆外壳模具电线电缆的外壳通常由塑料材料制成，因此需要外壳模具来进行注塑成型。
外壳模具的设计和制造要考虑到电线电缆外壳的形状、尺寸以及生产效率等因素。
电线电缆外壳模具通常采用高强度耐磨材料制成，以确保模具的寿命和生产效率。
1.2 电线电缆接头模具电线电缆在接头处需要进行连接和固定，因此需要专门的接头模具。
接头模具设计的关键是确保电线电缆的接口质量和连接稳定性。
接头模具通常采用高精度加工和优质材料制成，以确保接头的精度和可靠性。
1.3 电线电缆成型模具电线电缆的成型通常需要使用成型模具进行加工。
成型模具的设计和制造要考虑到电线电缆的形状、尺寸和加工工艺等因素。
成型模具通常采用高硬度、高耐磨材料制成，以确保成型过程的精度和效率。
2. 模具设计与制造流程模具的设计与制造是一个复杂的过程，需要深入了解电线电缆行业的需求，并结合材料、加工工艺等因素进行综合考虑和设计。
一般来说，模具设计与制造的流程可以分为以下几个步骤：2.1 需求分析在模具设计与制造前，需要与电线电缆行业的相关人员进行需求分析。
了解电线电缆的产品类型、形状、尺寸等需求，并确定模具的适用范围和功能。
2.2 设计方案制定根据需求分析的结果，设计师制定模具的设计方案。
设计方案包括模具的整体结构、材料选择、加工工艺等内容。
通过综合考虑各个因素，制定最优的设计方案。
2.3 三维建模与仿真在设计方案确定后，设计师使用专业的三维建模软件进行模具的设计。
通过三维建模软件，可以直观地呈现模具的外形和结构，并进行性能仿真和分析。
通过仿真分析，可以优化模具的结构和性能，确保设计的准确性和可靠性。
2.4 加工制造模具设计完成后，需要进行加工制造。
电线-端子压接模具-的应用技术
检查密封件是否完好，如有问题及 时更换。重新装配后进行压力测试 ，确保密封性能良好。
05
电线-端子压接模具-的发 展趋势
智能化制造技术的应用
自动化生产线
通过引入机器人和自动化设备，实现电线-端子压接模具的自动化 生产，提高生产效率和产品质量。
智能化监控系统
采用传感器、数据采集和监控技术，实时监测生产过程中的各种参 数，确保生产过程的稳定性和一致性。
电线-端子压接模具-的种类
按功能分类
可分为单功能压接模具和多功能压接模具。单功能压接模具 只能实现一种压接方式，而多功能压接模具则可以同时实现 多种压接方式。
按结构分类
可分为固定式压接模具和移动式压接模具。固定式压接模具 结构简单，操作方便，但需要手动装卸电线和端子；移动式 压接模具则可以实现自动化生产，提高生产效率。
电线-端子压接模具的应用技术
目录
• 电线-端子压接模具-的基本知识 • 电线-端子压接模具-的设计与制造 • 电线-端子压接模具-的应用场景 • 电线-端子压接模具-的维护与保养 • 电线-端子压接模具-的发展趋势
01
电线-端子压接模具-的基 本知识
电线-端子压接模具-的定义
• 定义：电线-端子压接模具是一种用于将电线和端子进行压接的 模具，通过施加压力和热量，使电线和端子紧密结合在一起， 实现电信号的传输。
基站线束
在通讯基站中，电线-端子压接模具用于连接基站内部的各种线束，保障信号的 覆盖范围和传输质量。
04
电线-端子压接模具-的维 护与保养
电线-端子压接模具-的日常维护
每日检查
润滑油涂抹
检查电线-端子压接模具-外观是否完 好，无破损、裂纹等现象。
电力基础圆模具详细介绍
电力基础圆模具详细介绍电力基础圆模具是在电力工程中常用的一种工具，用于制作电力线路中的各种支架、夹具和连接件等。
它的主要作用是为电力设备和线路提供固定和支撑，确保电力系统的安全运行。
一、电力基础圆模具的材料选择电力基础圆模具通常采用优质的钢材制作，具有良好的强度和耐腐蚀性能。
常见的材料有碳钢、合金钢和不锈钢等。
材料的选择应根据具体的使用环境和要求来确定，以确保圆模具在使用过程中能够承受相应的载荷和环境腐蚀。
二、电力基础圆模具的制作工艺电力基础圆模具的制作工艺一般包括模具设计、材料选择、材料切割、零件加工、热处理、表面处理等多个环节。
在模具设计中，需要考虑到电力设备的安装和维护要求，合理确定模具的形状和尺寸。
材料选择时，要根据模具的具体使用要求来选择合适的材料。
材料切割和零件加工过程中，需要使用各类机械设备和工具进行切割、锻造、铣削、钻孔等加工。
热处理过程中，通过控制温度和时间来改变材料的组织结构和性能。
最后，进行表面处理，如喷涂、镀锌等，以提高模具的防腐蚀性能和美观度。
三、电力基础圆模具的应用领域电力基础圆模具广泛应用于电力工程中的各个环节，主要包括输电线路、变电站、配电系统等。
在输电线路中，圆模具用于固定电缆和导线，保证其不受外力影响而脱落。
在变电站中，圆模具用于支撑和固定变压器、断路器等设备，确保其正常运行。
在配电系统中，圆模具用于连接和固定电缆桥架、电缆槽等设施，保证电力设备之间的良好连接和通信。
四、电力基础圆模具的优势和发展趋势电力基础圆模具具有承载能力强、耐腐蚀性好、安装方便等优势。
随着电力工程的不断发展，对圆模具的要求也越来越高。
未来，电力基础圆模具的发展趋势将主要集中在以下几个方面：一是材料的改进，采用更高强度、更耐腐蚀的材料来提高模具的使用寿命；二是工艺的改进，采用先进的加工技术和设备来提高模具的精度和质量；三是设计的改进，根据电力工程的需求，设计更加符合实际应用的圆模具。
电力基础圆模具在电力工程中起着重要的作用，它的材料选择、制作工艺、应用领域和发展趋势都是电力工程人员需要了解和掌握的内容。
导线挤塑模具知识收集
导线挤塑模具知识收集模具是产品定型的装置，是塑料挤出全过程中最后的热压作用装置，其几何形状、结构型式和尺寸，温度高低、压力大小等直接决定制品加工的成败，因此任何挤塑产品模具的设计、选配及其保温措施向来都受到高度重视。
在用塑料挤出机挤制电线电缆的绝缘层和护套层时，模具是控制绝缘挤包层厚度的关键。
为了使塑料塑化的更好，选配合适的模具非常重要，因此要按挤塑工艺参数及配模公式选择模具。
一般电线电缆在选模时，绝缘线芯要选小一些，铠装护套要选大些，这样才能对塑料层表面起到良好的塑化作用，达到工艺规定的要求。
1.挤塑模具的形状和设计挤塑模具的形状：电线电缆用挤塑模具是由模芯和模套配合组成的。
根据承线径长度，模芯分为无嘴模芯、短嘴模芯、长嘴模芯；根据外形形状模套分为平面模套、凸面模套、凹面模套。
模芯和模套（c）长嘴模芯（f）凹面模套电线电缆生产中使用的模具，根据不同的产品和工艺要求，模芯和模套的配合主要有型式有三种，即挤压式、挤管式、半挤压式（又称半挤管式）。
其配合方式见下图：（a）挤压式（b）挤管式（c）半挤管式（1）挤压式模具由无嘴模芯和任何一种模套配合而成。
挤压式模具是靠压力实现产品最后定型的，塑料通过模具的挤压，直接挤包在线芯和缆芯上，挤出的塑料层结构紧密结实。
挤包的塑料能嵌入线芯或缆芯的间隙中，与制品结合紧密无隙，挤包层的绝缘强度可靠，外表面平整光滑。
但该模具调整偏芯不易，而且容易磨损，尤其是当线芯和缆芯有弯曲时，容易造成塑料层偏芯严重；产品质量对模具依赖性较大，挤塑对配模的准确性要求搞，且挤出线芯弯曲性能不好。
由于模芯和模套的配合角差决定最后压力的大小，影响着塑料层质量和挤出产量；模芯和模套尺寸也直接决定着挤出产品的几何形状尺寸和表面质量，模套成型部分孔径必须考虑解除压力后的“膨胀”以及冷却后的收缩等综合因素。
而就模芯而言其孔径尺寸也是很严格的。
模芯孔径太小，显然线芯或缆芯通不过，而太大会引起挤出偏芯。
电线电缆模具设计的要点
电线电缆模具设计的要点时间：2010-11-23 14:14:58 北京电线电缆销售公司-专业批发电力电缆点击：228电线电缆模具设计的要点1。
模具设计的要点（1）模具材料的选用：模芯材料的选择以资源、成本、寿命要求为基本原则，以及耐热、耐磨、耐蚀性要好，易于切削加工、熔焊、不生锈等。
被用来做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素结构钢45钢应用最广）；合金结构钢（如12CrMo38CrMoAl等）；合金工具钢等。
而对于挤管式模芯的结构特点，其长嘴定径区是一个薄壁圆管，一般不易进行热处理，其耐磨性要求较严，尤其是用于绝缘挤出的模芯，多用耐磨的合金钢（如30CrMoAl）制成。
模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必须提高，往往模套以45钢制成，内表面镀铬抛光达72。
挤压式模芯（无嘴）的结构尺寸如下图：1－d 2－d 3－L 4－L 5－D6－M 7－B 8－D 9－φ10－φ在材料确定后，以工艺的合理性，兼顾加工的可能性恰当设计各部尺寸，应注意的要点如下：1）外锥角φ：根据机头结构和塑料流动特性设计，锥角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突变小，对塑料层结构有益。
在挤出聚乙烯等结晶性高聚物时，对突变而导致的预留内应力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高制品的耐龟裂性能。
角度的大小往往根据机头内部结果特点决定。
2）模芯外锥最大直径D ：该尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则将造成存胶死角，直接影响塑料层组织和表面质量。
3）内锥最大直径D ：该尺寸主要决定于加工条件和模芯螺柱的壁厚，在保证螺纹强度和壁厚的前提下，D 越大越好，便于穿线。
4）模芯孔径d ：这是对挤出质量影响最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其尺寸设计。
一般情况下，单线取d ＝线芯直径＋（0.05～0.15）mm；绞合线芯取d＝线芯外径＋（0.1～0.25）mm。
电缆用模具的分类和设计
电缆用模具的分类和设计
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此类模具（图1）的设计主要是根据成缆模架的装配尺寸决定成缆压模的外形尺寸，其孔径根据我们成缆缆芯的外径来决定。
注意的是，在模具的两端有圆弧过渡，在进线端需取一个较大圆弧来保护线芯，其主要计算方法可以采用下列方法（本方法是实践总结得出，仅供大家参考）：
1模芯
7）模套总长L2：这是设计给出的参考尺寸，由模套内锥角γ、模套内锥最大外径ΦD4及模套定径区长度l3来决定。
但还应考虑到，设计的模套在装配时，模套最外端伸出机头部分的长度不宜过长，太长会影响传热效果，导致模套口塑料的温度受到影响，从而影响挤出质量。
、绘制模芯草图（如图）；。
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电线电缆行业模具知识简介一、概述随着电缆行业发展需要、电缆产品种类的多样化以及客户对电缆产品的特殊需求型，电缆类模具的种类及要求也逐渐增加。
目前，电缆行业涉及到的模具较多的有：拉丝、绞合模具；紧压成型模具、成缆模具；挤出模具等。
下面我们对电缆行业常用模具进行大概梳理，并针对我们工作接触较多的模具进行解析。
二、拉丝、绞合模具的种类、性能及应用2.1 此类模具一般称为线模，可分圆模和型模，常用线模材料有钻石模、硬质合金模、聚晶模等。
a钻石模：钻石模也称金刚石，具有最高的硬度，耐磨，但价格较贵。
在拉丝中，一般用在拉小规格单丝，如Φ0.40mm及以下规格。
b硬质合金模：在拉伸生产中，过去使用的钨钢模全为硬质合金模所代替的。
因为硬质合金模拉伸模与钢模相比具有：耐磨性较好，抛光性好、对被加工金属的粘附性小，摩擦系数小，导热系数高和具有很高的耐腐蚀性。
c 聚晶模：也称人造钻石，是目前最常用的模丝模，它具有耐磨性，但也有不足之处就是生产出产品表面不光滑。
d 钨钢模：目前常用于铝拉，且使用寿命较短，一般用于过桥模，钨钢模耐磨性一般、价格低廉，其强度不适合于铜拉，拉制线芯表面不光滑。
2.2 模孔结构图如下（图1）2.2.1入口区和润滑区a入口区：一般有圆弧，便于拉制线材进入工作区，不被模孔边缘所损伤；润滑液储蓄、并起到润滑拉制线材作用，在拉伸模孔中靠这部分来加大工作区的高一般为模坯总高H的25%，角度为60度。
图1b工作区：是整个模孔的重要部分，金属拉伸塑性变形是该区进行的就是金属材料通过此区由尺寸的截面。
此区的选择主要是高度和锥角，高度的选择原则是：a，拉制软金属线材应拉制硬金属线材为短，b，拉制小直径线材应拉制较大直径线材为短，c，湿法拉伸应干式润滑拉伸为短，d，一般为定径区d的1～1.4倍。
工作锥角根据下列原则选择：a，压缩率越小，工作锥角越小，b，拉制材料越硬，工作锥角越小，c，拉制小直径的材料的材料为小，一般有金属及其合金拉伸时，角度为16～26°，一般拉铜线圆锥角为16～18°，拉铝线时圆锥角为20～24°。
c定径区：它的作用是使制品得到最终尺寸，其高度的选择原则是：a拉制软金属材料较拉制金属材料要短，b 拉制大直径材料应较拉制小直径的炎短，c 湿式拉伸较之干式润滑拉伸的为短，一般选择h=0.5～1.0d。
d出口区：出口区是拉制材料离开模孔的最后一部分，它能保护定径区不致于崩裂，出口锥角可避免金属线材被定径的出口处损伤和停机时线倒退被括伤，一般为45°。
金属的强度极限与拉伸应力之比称为拉伸的安全系数。
它的制范围：1.4～2.0。
三、紧压成型模具电缆行业紧压成型类模具最常见的是异型压轮，适用于多芯电缆线芯的压制。
按其用途及角度主要分：180°两芯电缆用、120°三芯电缆用、90°四芯或3+1芯电缆及3+2或4+1芯电缆用。
也有将3+1芯、3+2芯及4+1芯电缆用紧压成型模具细分为：90°、100°等。
圆形线芯经异型压轮紧压后，可获得我们设计给定的形状，从而较小电缆的外径，节省材料。
压轮的设计面积S与线芯计算面积S1的关系为：S=S1/k k—填充系数，等于紧压系数k1×延伸系数k2。
根据线芯截面大小，一般70mm2及以下，k1取0.84，k2取1.03；120 mm2～185 mm2，k1取0.83，k2取1.03；240 mm2及以上，k1取0.85，k2取1.02。
以上均为全国标线芯的经验值，供大家可以参考，针对目前导体多元化的情形，k 值一定需经验证后才能知晓。
影响S 值的关键因素有大圆弧半径R 及扇高H 。
因R 、H 值的计算公式较为烦琐，在此我就不详细说明，大家可以参考电线电缆手册第一册P1133页相关资料。
四、成缆模具此类模具（图2）的设计主要是根据成缆模架的装配尺寸决定成缆压模的外形尺寸，其孔径根据我们成缆缆芯的外径来决定。
注意的是，在模具的两端有圆弧过渡，在进线端需取一个较大圆弧来保护线芯，其主要计算方法可以采用下列方法（本方法是实践总结得出，仅供大家参考）：1、测出成缆绞笼的最大外径D 1，测出绞笼至压模架的距离L ，利用三角形计算出角度α，见图3。
2、将α角引入到成缆模具中，从B 点作α角线段BA 与端面交于A 点，作AB 垂直平分线CO ，作BO 线与中心线垂直并相交CO 线与O 点，得到∠COB=α，设计时根据模架尺寸给定成缆压模的总长L 1，设计给定成缆模定径区长度L 2，出线区长度等于圆弧半径（一般R 1取5或10），通过求三角函数关系得到我们需要的大圆弧半径R=OB （见图4）：图3 图4（L1-L2-L3）cosα=—AB0.5×—ABsinα=—OB通过以上公式，可以计算得到大圆弧半径R=—OB。
五、挤出模具模具是产品定型的装置，是塑料挤出全过程中最后热压作用装置，其几何形状、结构形式和尺寸，温度高低、压力大小等直接决定电缆加工的成败，因此任何挤塑产品模具的设计、选配及其保温措施都受到高度重视。
在用塑料挤出机挤制电线电缆的绝缘层和护套层时，模具是控制塑料挤包层厚度的关键。
一般挤出模具按挤出方式可分为：挤压式、挤管式、半挤管（挤压）式三种。
其配合方式见图5：挤压式模具挤管式模具半挤管式模具5.1挤压式模具：模芯与模套定径区内侧有一定的距离，利用压力实现产品最后定型的，塑料通过挤压，直接挤包在线芯或缆芯上，挤出紧密结实、表面平整光滑。
但其易偏心，使用寿命不长，配模要求较高，挤出线芯弯曲性能不好。
适合用于小规格线芯的挤出；挤包要求紧密、外表要求圆整、均匀的线芯；以及塑料拉伸比较小者等。
5.2挤管式模具：模芯有“长嘴”，配合时一般将模芯嘴与模套口持平，这样就组成挤管式模具。
其是利用塑料的可拉伸性，与挤压式模具相图5 挤出模具类型比，具有高效率、易调偏、挤出线芯的弯曲性能好、使用寿命长、配模互换性强等优点，但在挤出致密性、挤出质量等方面不如挤压式模具。
5.3半挤管式模具：又称半挤压式模具，模芯有“短嘴”，一般模芯模嘴在模套定径区的1/2处。
半挤管式模具与挤管式模具大体相同，只是模嘴长度比挤管式短，模套定径区长度也比挤管式稍短，其吸取了挤管式和挤压式的优点，改善了上面两种方式模具的缺点，适用性较广，但线芯柔软性较差或线芯弯曲时，不宜采用此类模具挤出。
5.4模具的尺寸设计5.4.1挤压式模具5.4.1.1模芯（图6）1）模芯外锥最大外径ΦD 1：该尺寸是由模芯座的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则会造成存胶死角，直接影响塑料组织和挤出表面质量。
2）内锥最大外径ΦD 2：该尺寸决定于加工条件及模芯螺纹壁厚，在保证螺纹壁厚的前提下，ΦD 2越大越好，便于穿线，也便于加工。
3）连接螺纹M1：该尺寸必须与模芯座的螺纹尺寸一致，保证螺纹连接紧密。
4）模芯孔径Φd 1：此尺寸是影响挤出质量最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其几何尺寸设计。
一般情况下，单线取d 1=线芯直径+（0.05～0.15）mm ；绞合线芯取d 1=线芯外径+（0.3～1.3）mm ，具体根据线芯大小而定。
5）模芯外锥最小外径Φd 2：实际上是模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度Δ=1/2（d 2-d 1）不能太薄，否则影响模具使用寿命；也不宜太厚，否则塑料不能直接流到线芯上，且在结合处容易形成涡流区，引起挤出压力的波动，挤出质量不稳定，一般壁厚控制在0.5～1mm 为宜。
图6 模芯尺寸6）模芯定径区长度l1：l1决定了线芯通过模芯的稳定性，不能设计的太长，否则造成加工困难，工艺要求的必要性也不大，一般取l1=（0.5～1.5）d1。
但同时必须考虑加工制造的因素，太短或太长，都会引起加工困难，在设计时需综合考虑，根据模芯总长度取一个合适的值。
7）模芯外锥角度β：这是设计给出的参考尺寸，从图6中不难看出，tgβ/2=（D1-d2）/[2*（L1-l2）]，即（L1-l2）=（D1-d2）/[2*tg（β/2）]。
所以，模芯外锥部分长度可以依据上述决定的尺寸确定，经计算如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回过头来修正锥角β，然后在计算外锥长度，直至合适。
设计时，一般模芯外锥角度β应不大于45°，与模套内锥角度γ的角度差应控制在3～10°，具体应根据机头实际结构尺寸及挤出材料的不同，选择一个合理角度。
5.4.1.2模套（图7）筒直径）设计，一般小于筒径2～3mm，此间隙工艺调整偏心、确保同心度的必须。
2）内锥最大直径ΦD4：这是模套设计的精密尺末端内径一致，否则装配后将产生阶梯死角，这是工艺设计不允许的。
3）模套定径区直径Φd3：这也是模套设计的精密尺寸之一。
要根据产品外径、考虑挤出各工艺参数及塑料特性严格设计。
一般d3=成品标称直径+（0.1～0.3）mm，根据材料的不同，有时则设计为d3=成品标称外径-（0.1～0.3）mm。
4）模套内锥角γ：角γ是由ΦD4、Φd3及模套长度制约的，角γ同时又受到与其配套的模芯的外锥角的制约，需控制模套内锥角γ-模芯外锥角β=3～10°。
若角度差过小，保证不了挤出压力；角度差也不能太大，太大则挤出压力过大，减少挤出量，影响生产效率，可能会引起生产时厚度不能满足我们的工艺要求。
5）模套定径区长度l 3：一般取l 3=（0.5～1）d 3为宜，定径区长些对成型有利，但越长阻力越大，影响产量。
所以当模套孔径d 3较大时，不能取上限。
6）模套压座厚度l 4：按模套座深度（或机头内筒出口处深度）设计，一般要大0.5～1mm 。
7）模套总长L 2：这是设计给出的参考尺寸，由模套内锥角γ、模套内锥最大外径ΦD 4及模套定径区长度l 3来决定。
但还应考虑到，设计的模套在装配时，模套最外端伸出机头部分的长度不宜过长，太长会影响传热效果，导致模套口塑料的温度受到影响，从而影响挤出质量。
5.4.2 挤管式模具5.4.2.1挤管式模芯（图8）其结构设计除定径区部分外，其余外形尺寸与挤压式模芯基本相同，现对挤管式模芯定径部分的尺寸设计进行说明。
1）模芯定径区内径Φd 1：又叫模芯孔径。
该尺寸根据选用材料的耐磨性、半制品（线芯 或缆芯）尺寸的大小及其材质与外径规整程度等进行设计，一般设计为：绝缘时， d 1=d 线芯+（2～3）mm ；护套时， d 1=d 线芯+（3～7）mm 。
通常，在设计模具规格时，应考虑系列化，将模具尺寸调整成整数。
2）模芯定径区外圆柱直径Φd 2：从图8中，我们可以看出d 2决定于d 1及其壁厚δ，即d 2=d 1+2δ ，这个壁厚的设计既要考虑到模芯的寿命，又要考虑塑料的拉伸特性及挤包紧密程度等因素，一般都设计为d 2=d 1+2（0.5～1.5）mm ，即模芯壁厚为0.5～1.5mm 。