冲压模具及工艺简介
四角压板冲压工艺及模具设计
四角压板冲压工艺及模具设计四角压板冲压工艺和模具设计是冲压领域中非常重要的一个工艺分支。
它涉及到各种材料的成型，也有很大的应用前景。
下面我们将一步步来阐述四角压板冲压工艺及模具设计的详细内容。
一、材料准备在进行四角压板冲压工艺之前，首先需要准备好需要进行冲压成型的板材或者其他材料。
这里要注意准备的材料一定要符合冲压工艺的需求，比如要求强度高、韧性好等。
二、模具设计模具设计是四角压板冲压工艺中至关重要的一个环节。
首先要确定需要冲压出的产品的尺寸和形状，然后根据这些要求设计出合适的模具。
三、确定冲压工艺参数在进行四角压板冲压工艺之前，还需要根据实际情况来确定冲压工艺参数，比如冲头的选型、压力的大小、冲压速度等等。
这些参数的确定将直接影响到最终的成型效果。
四、进行实验检测在进行四角压板冲压工艺时，需要对所选用的材料、模具和工艺参数进行实验检测。
这样可以及时发现存在的问题，及时进行调整，从而获得更好的成型效果。
五、实施四角压板冲压工艺经过以上几个步骤的准备，现在就可以开始实施四角压板冲压工艺了。
在这个过程中需要严格按照之前设计好的模具和工艺参数进行操作，并及时做好记录，以备后续的参考和比较。
六、成品检验和后期处理完成四角压板冲压工艺之后，需要对成品进行检验，如果有缺陷就需要进行后期处理。
同时还需要做好记录，以便于后面的改进和优化。
总之，四角压板冲压工艺及模具设计是一项关键的工艺，需要在实施前做好充分的准备工作，同时也需要在工艺实施过程中进行严格的控制，才能够获得最佳的成型效果。
冲压模具的生产工艺
冲压模具的生产工艺冲压模具生产工艺是指通过加工、装配、检验、调整等一系列工艺过程，将原材料加工成符合要求的冲压模具产品的整个过程。
下面将对冲压模具生产工艺进行具体介绍。
首先，冲压模具生产工艺的第一步是制定工艺方案。
根据模具产品的设计和要求，制定出具体的生产工艺方案，包括加工工序、装配工艺、检验标准等。
第二步是材料加工。
冲压模具常用的材料有高速钢、硬质合金等，这些材料具有较好的硬度和耐磨性。
通过锻造、热处理等工艺对材料进行加工处理，提高其强度和硬度。
第三步是模具加工。
根据制定的工艺方案，利用数控机床等设备对模具进行加工。
包括粗加工、精加工等多个工序，通过加工将材料加工成具有特定形状和尺寸的模具零件。
第四步是模具装配。
将经过加工的模具零件按照一定的工艺要求进行组装，形成完整的冲压模具产品。
在装配过程中，需要注意零件的配合度、间隙等，确保模具装配的质量和性能。
第五步是模具调整和试模。
将装配好的模具进行调整，通过不断的调整和试模，使模具能够正常运行，满足产品的加工要求。
在调整和试模过程中，需要调整模具的挤出量、切砧间距等参数，以获得满意的模具成品。
第六步是模具检验和质量控制。
通过对模具的检验，检查模具的尺寸精度、表面质量等，确保模具的质量满足要求。
同时，要进行全面的质量控制，包括加工过程中的质量控制、装配过程中的质量控制等，确保模具的每个环节都能够达到质量要求。
最后，是模具维护保养。
及时对模具进行保养和维护，包括清洗、涂油、修磨等，延长模具的使用寿命和维护其工作性能。
综上所述，冲压模具的生产工艺包括了制定工艺方案、材料加工、模具加工、模具装配、模具调整和试模、模具检验和质量控制以及模具维护保养等环节，通过这些工艺步骤的合理组织与调控，可以确保冲压模具的质量和性能，满足产品的加工要求。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。
冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。
1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。
模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。
上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。
2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。
3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。
4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。
二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。
模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。
1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。
上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。
3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。
模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。
4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。
模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。
综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。
通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是利用机械设备将金属板材冲压成所需形状的一种生产方法，广泛应用于制造汽车、电器、通信设备等工业产品中。
模具设计是冲压工艺的重要环节，它决定了冲压件的质量和成本。
下面将详细介绍冲压工艺和模具设计的内容及步骤。
一、冲压工艺步骤：1.确定冲压工艺参数：包括材料的选择、厚度、韧性、硬化指数等；成形件的形状、尺寸、公差要求等；冲床的选型和工作速度等。
2.设计冲压模具：根据成形件的形状和尺寸，设计出合适的冲压模具。
冲压模具一般包括上模、下模、冲子、顶针和导向装置等。
冲床是冲压操作的设备，通过上下模具的间隙来进行材料的冲压。
3.制作冲压模具：根据冲压模具设计的要求，进行模具零件的加工和装配。
模具材料通常选择高硬度、高耐磨、高强度的工具钢。
4.进行冲压加工：根据工艺参数和模具设计要求，将金属板材装夹在冲床上，通过冲床的动力系统进行冲压加工，将金属板材冲压成成形件。
5.进行后续加工：对冲压成形的零件进行必要的后续加工，如去毛刺、油污清洗、焊接等。
6.进行检验和质量控制：对成形件进行尺寸、公差、表面质量等方面的检验。
根据质量控制要求，对生产过程进行控制和调整，以保证成形件的质量。
二、模具设计步骤：1.确定产品的设计要求：根据成形件的形状和尺寸要求，确定模具结构、材料和工艺要求。
同时还要考虑到模具制造的成本和生产周期等因素。
2.进行产品结构的分析和仿真：运用CAD和CAM软件进行产品结构的分析和仿真，确定冲压工艺和模具设计的合理性。
通过仿真，可以预测模具在使用过程中可能出现的问题，并进行相应的优化。
3.进行模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括上下模板的大小和形状、导向装置的位置和尺寸、冲子的形状和尺寸等。
同时还要合理布置冷却系统和润滑系统，以保证模具的使用寿命和成形件的质量。
4.进行模具零件的设计：将模具结构划分为各个零件，并进行分析和计算，确定各个零件的形状、尺寸和工艺要求，包括上下模板、导向装置、冲子、顶针等。
冲压工艺概述
冲压工艺概述冲压工艺是制造行业中常用的一种工艺方法，主要用于金属片材中冲切、冲孔、成形等多种加工操作。
它主要通过利用冲压机械的压力将金属片材在模具中进行加工，具有高效、精确、经济的特点。
冲压工艺的基本原理是利用冲压机械的压力将金属片材置于模具中，然后施加力量使其产生弹性变形和塑性变形，最终获得所需的零件形状。
冲压工艺可以实现复杂的几何形状、高精度的尺寸要求和较高的加工效率，广泛应用于汽车、电器、电子、通信等领域。
冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1. 设计和制造模具：根据产品的要求，设计制造相应的模具。
模具的设计要考虑到产品的几何形状、尺寸要求、材料特性等因素。
2. 材料选择和准备：选择适合的金属材料，并进行切割、退火等处理，以提高材料的可塑性和可加工性。
3. 施加力量：将金属片材放置在冲床上的模具中，通过冲床的下模移动以施加压力，使金属片材产生变形。
压力的大小和施加方式根据产品的要求和材料的特性进行调整。
4. 产品成形：在施加力量的作用下，金属片材逐渐变形，最终达到所需的形状。
这个步骤通常需要进行多次冲击来保证形状的准确性和完成度。
5. 完成零件的处理：冲压后的零件可能需要进行进一步的处理，如焊接、抛光、涂装等，以满足产品的要求。
冲压工艺具有许多优点，首先是生产效率高。
冲压工艺可以通过自动化生产线实现批量生产，大大提高生产效率和生产能力。
其次是加工精度高。
由于冲压工艺采用模具加工，可以保证产品的尺寸和形状的精确度。
此外，冲压工艺还可以降低成本。
因为冲压工艺可以通过精确的模具设计和加工来减少材料浪费，并且可以在短时间内生产大量产品，从而降低生产成本。
然而，冲压工艺也存在一些限制。
首先，冲压工艺只适用于较薄的金属片材，对于较厚或较硬的材料来说，冲压力量可能不足以使其变形。
其次，冲压工艺通常只适用于简单的几何形状，对于复杂的形状或曲线，可能需要多次冲击或采用其他加工方法。
总之，冲压工艺是一种常用的金属加工方法，具有高效、精确、经济等优势。
冲压工艺及模具设计知识要点
冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺是制造业中广泛应用的一种金属成形加工方式，它通过在金属材料表面施加压力，使其塑性变形，以达到所需的工艺和形状。
在冲压工艺中，模具的设计和制造是至关重要的一环。
因此，掌握冲压工艺及模具设计知识要点，对于提高冲压制造技术水平、提高产品质量和降低成本具有重要意义。
下面，将结合实际生产实践，总结一些关于冲压工艺及模具设计的知识要点。
一、冲压工艺的基本要素1.材料选择：冲压材料必须具备良好的塑性变形能力、疲劳寿命和均匀性，同时要满足在特定条件下的强度、硬度和耐磨性等要求。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑冲压材料的变形特性和受力条件，以及零件的加工要求和成本控制等因素。
模具的各个组成部分必须协调配合，且具备高精度、高刚度和耐用性等特点。
此外，模具的加工和装配需要注意细节化管理和工艺标准化。
3.加工工艺：冲压工艺过程需要严格控制各个工艺环节，特别是在模具定位、定量进料、开裂垫片等关键环节，需要特别加以关注。
此外，对于一些复杂形状或外观有要求的零件，可以考虑采用多道冲压或辅助模具等方式进行加工。
二、模具设计的基本原则1.要具备较好的适应性：模具应根据零件的形状、尺寸和材料特性等因素，合理选用模具结构类型和尺寸规格，以满足生产要求。
2.要具有高精度和稳定性：模具必须具备高精度、高刚性和高耐用性，以确保在大量生产过程中，始终保持稳定的加工质量。
3.要考虑冲压力分布均匀性：在模具设计时应充分考虑冲压时的力分布状况，特别是在切断底部的操作中，需要合理安排模具结构，使冲头的力能够均匀作用在零件的各个角落，避免切口不整齐等质量问题。
4.要注意保障安全性：模具设计时必须考虑操作安全和保护措施的设置，以避免操作工程师在工作中出现安全事故和模具损坏情况，同时还需要考虑环境保护和资源利用等问题。
三、模具加工工艺模具加工工艺是冲压工艺中的重要环节之一，是对模具设计的实际落地。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压模具工艺(3篇)
第1篇一、引言冲压模具工艺是现代工业生产中广泛应用的加工方法之一，主要用于金属板材、带材、管材等材料的成形加工。
随着工业技术的不断发展，冲压模具工艺在制造业中的地位越来越重要。
本文将从冲压模具工艺的基本概念、分类、设计、制造、调试及应用等方面进行详细介绍。
二、冲压模具工艺基本概念1. 冲压：冲压是指利用模具对板材、带材、管材等材料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。
2. 冲压模具：冲压模具是冲压工艺中必不可少的工具，它决定了冲压产品的形状、尺寸和精度。
3. 冲压模具工艺：冲压模具工艺是指从模具设计、制造、调试到应用的整个过程。
三、冲压模具工艺分类1. 按冲压工艺分类：可分为单工序冲压、多工序冲压、连续冲压等。
2. 按模具结构分类：可分为简单模具、复合模具、组合模具等。
3. 按冲压产品分类：可分为板件冲压、带材冲压、管材冲压等。
四、冲压模具工艺设计1. 设计要求：在设计冲压模具时，应满足以下要求：（1）满足产品形状、尺寸和精度要求；（2）保证冲压工艺的顺利进行；（3）提高生产效率，降低生产成本；（4）确保模具的寿命和安全性。
2. 设计步骤：（1）分析产品图纸，确定冲压工艺方案；（2）确定模具结构、材料、尺寸和精度；（3）绘制模具装配图和零件图；（4）进行模具强度、刚度和耐久性计算。
五、冲压模具工艺制造1. 模具材料：模具材料应具有良好的耐磨性、耐冲击性、耐热性、耐腐蚀性等性能。
常用的模具材料有Cr12、Cr12MoV、CrWMn等。
2. 模具加工：模具加工主要包括以下步骤：（1）毛坯加工：根据模具图纸，加工出模具毛坯；（2）热处理：对模具毛坯进行热处理，提高其性能；（3）机械加工：对模具进行机械加工，达到图纸要求的尺寸和精度；（4）装配：将模具零件装配成完整的模具。
六、冲压模具工艺调试1. 调试目的：调试冲压模具的目的是使模具在正常生产条件下，达到规定的生产速度、精度和产品质量。
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成形序
胀形
图 5.1.7 罩盖胀形模 1—下模板 2—螺栓 3—压包凸模 4—压包凹模 5—胀形下模 6—胀形上模 7—聚氨脂橡胶 8—拉杆 9—上固定板 10—上模板 11—螺栓 12—模柄 13—弹簧 14—螺母 15—拉杆螺栓 16—导柱 10— 11— 12— 13— 14— 15— 16— 17— 17—导套
成形工序
结构工艺性
弯曲
﹡最小弯曲半径 R: 一般碳钢0.6~1 t ,可通过压槽达到尖角 一般碳钢0.6~1 ,可通过压槽达到尖角 直边高度:H>=2 t时 ﹡直边高度:H>=2 t, H<2 t时,需压槽或增加弯边高度再加工去 掉 孔到弯曲线的距离: ﹡孔到弯曲线的距离: t <2,L>= t . t >=2,L>= 2t 距离太近时, 距离太近时,可设置工艺槽或弯曲后打孔 ﹡局部弯曲.弯曲线处于交界处时,可添加工艺槽,工艺孔或缺口, 局部弯曲.弯曲线处于交界处时,可添加工艺槽,工艺孔或缺口, 使弯曲时易于变形, 使弯曲时易于变形,防止开裂
R3
H
R2'
成形工序
胀形
在外力（主要是拉应力）作用下使板料的局部材料厚度减 在外力（主要是拉应力） 薄而表面积增大， 薄而表面积增大，以得到所需几何形状和尺寸的制件的加 工方法称为胀形。 工方法称为胀形。
成形工序
胀形 .
常见的胀形方式：
圆筒形坯件或管坯上成形凸肚或起伏波纹、起伏成形（平板 圆筒形坯件或管坯上成形凸肚或起伏波纹、起伏成形（ 毛坯压鼓包）、加强筋或图案文字及标记的局部成形、 ）、加强筋或图案文字及标记的局部成形 毛坯压鼓包）、加强筋或图案文字及标记的局部成形、与弯 曲结合一起的较大区域的拉胀以及与拉深结合一起的拉胀复 合成形。 合成形。
成形工序
拉深
﹡将板料冲压成各种空心件的加工方法 ﹡其凸凹模与冲裁不同,他们的工作部分没有锋利的刃口,而 其凸凹模与冲裁不同,他们的工作部分没有锋利的刃口,
有一定的圆角, 有一定的圆角,并且其间隙也稍大于材料厚度
﹡壁部是变形区,底部通常不参加变形 壁部是变形区,
成形工序
拉深
R1
R2
结构工艺性 圆角半径 凸缘圆角半径R1>2 一般4~8 ﹡凸缘圆角半径R1>2 t , 一般4~8 t 底部圆角半径R2 ,一般 一般3~5 ﹡底部圆角半径R2 > t ,一般3~5 t 矩形拉深件壁间圆角半径R2 ﹡矩形拉深件壁间圆角半径R2 > 3 t ,>1/5 H 小于上术要求时, ﹡小于上术要求时,应增加整形工序 拉深件壁厚不均匀, ﹡拉深件壁厚不均匀,应注明保证的外形尺寸或内 外形尺寸
成形工序
旋压是将平板或空心坯料固定在 旋压机的模具上， 旋压机的模具上，在坯料随机床 主轴转动的同时， 主轴转动的同时，用旋轮或赶棒 加压于坯料， 加压于坯料，使之产生局部的塑 性变形。 性变形。在旋轮的进给运动和坯 料的旋转运动共同作用下， 料的旋转运动共同作用下，使局 部的塑性变形逐步地扩展到坯料 的全部表面，并紧贴于模具， 的全部表面，并紧贴于模具，完 成零件的旋压加工。 成零件的旋压加工。
成形工序
其它的冲压形状
半穿孔、凸出、打通、切弯 半穿孔、凸出、打通、切弯。
模具加工
加工機械: 加工機械:
☺ 切削加工 ☺ 磨削加工 ☺ 電解加工 鑽床. 車床. 銑床. 鏜床. 鑽床 車床 銑床 鏜床 刨床 CNC加工中心 加工中心. 加工中心 手搖磨床. 平面磨床. 手搖磨床 平面磨床 外圓磨床. 治具磨床 外圓磨床 治具磨床. 光學磨床 放電. 放電 線割
分离工序
结构工艺性
狭长的槽:width>=1.5t, ﹡狭长的槽:width>=1.5t, length>=5width
冲裁
﹡孔与孔之间,孔与边缘之间的 孔与孔之间,
距离>=1~1.5t 距离>=1~1.5t 最小孔>=1~1.5t ﹡最小孔>=1~1.5t
成形工序
弯曲
把材料弯曲成一定形状的加工方法 :
冲压零件常用材料
SPCC SECC SGCC Aluzinc 冷轧碳素钢薄板 電鍍鋅冷軋鋼板 熱鍍鋅冷軋鋼板 熱鍍铝鋅鋼板
铝锌合金镀层钢板的镀层组织为Zn Al合金，镀层成分为55%Al 铝锌合金镀层钢板的镀层组织为Zn—Al合金，镀层成分为55%Al、 Zn— 合金 55%Al、 43.3%Zn、1.6%Si。 43.3%Zn、1.6%Si。这种钢板因其优秀的耐蚀性正逐步取代镀锌 板在世界各地广泛使用 板具有超强的耐蚀性和抗高温氧化性， 熱鍍铝鋅鋼 板具有超强的耐蚀性和抗高温氧化性，其耐大气腐 蚀能力比同样镀层厚度的热镀锌板高2 蚀能力比同样镀层厚度的热镀锌板高2～6倍；铝锌合金镀层钢板 可在高达315℃的高温下长期使用，具有良好的耐水、 315℃的高温下长期使用 可在高达315℃的高温下长期使用，具有良好的耐水、耐土壤腐 蚀能力，具有优良的涂装性和良好的加工性能， 蚀能力，具有优良的涂装性和良好的加工性能，其加工性和焊接 性与热镀锌板相似，可进行冷弯、冲压等加工,银白色雪花图案， 性与热镀锌板相似，可进行冷弯、冲压等加工,银白色雪花图案， 漂亮美观. 漂亮美观.
punching-A
冲模构成
.
充裁时，落料凹模， 充裁时，落料凹模，凸模与凸凹 模作用对坏料进行冲孔落料， 模作用对坏料进行冲孔落料，回 程时， 程时，打料杆在冲床滑块的作用 下对顶件器施加作用力将零件推 出凹模型腔。 出凹模型腔
冲模分类
按工序组合分类: 工序组合分类:
单工序模 复合模 连续模(级进模) 连续模(级进模)
或两个以上工序, 或两个以上工序,
﹡适用于批量大,形状简单,公差较严,尺寸较小的零件,用单一 适用于批量大,形状简单,公差较严,尺寸较小的零件,
工序来冲压不经济或难于达到要求. 工序来冲压不经济或难于达到要求.
充裁时，落料凹模，凸模与 凸凹模作用对坏料进行冲孔 落料，回程时，打料杆在冲 床滑块的作用下对顶件器施 加作用力将零件推出凹模型 腔。
分离工序
冲裁
利用模具使材料产生分离的工序,通常包括落料,冲孔, 利用模具使材料产生分离的工序,通常包括落料,冲孔, 切边,切断等, 切边,切断等, 变形过程: 变形过程:弹性变形 塑性变形 断裂分离 冲裁模的刃口锋利 模的刃口锋利, 冲裁模的刃口锋利,凸凹模的间隙小 冲裁模间隙是一个重要的参数 冲裁模间隙是一个重要的参数 冲裁,脱料力增大,模具磨损加剧,降低模具寿命, 小:冲裁,脱料力增大,模具磨损加剧,降低模具寿命,但有 利于减小批锋, 利于减小批锋,翘曲等缺陷 易产生批锋 翘曲等缺陷, 批锋, 大:易产生批锋,翘曲等缺陷,尺寸不稳定 通常根据零件的断面质量,模具寿命 冲压力等来选择( 寿命, 通常根据零件的断面质量,模具寿命,冲压力等来选择(例 ,II级 如:中碳钢 I级10~18t% ,II级18~25t%)
按工序种类分类: 工序种类分类:
落料模 落料模 冲孔模 切边模 弯曲模 拉深模…… 拉深模……
单工序模
﹡在压力机的一次工作行程内只完成一个工序, 在压力机的一次工作行程内只完成一个工序, ﹡适用于批量不大,形状简单,要求不高,尺寸较大的零件 适用于批量不大,形状简单,要求不高,
复合模
﹡在压力机的一次工作行程内，模具的同一个部位完成两个 在压力机的一次工作行程内，
二、冲压的特点
﹡冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、 强的特点。 可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件， 可制出其他方法难于制造的带有加强筋、 起伏或翻边的工件， 以提高其刚性。重复精度高、规格一致，产品质量稳定. 以提高其刚性。重复精度高、规格一致，产品质量稳定. 冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。 ﹡冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。 冲压靠压力机和模具完成加工过程,操作简便,生产效率高. 冲压靠压力机和模具完成加工过程,操作简便,生产效率高. 采用复 合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序. 合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序.
胀形方法: 胀形方法:
刚模胀形
软模胀形
刚模胀形 适用用于要求不高,强度和形状简单的零件胀形凹 适用用于要求不高, 模一般采用可分式，凸模为刚性分块式（ 模一般采用可分式，凸模为刚性分块式（由楔状心块将其分 ）。刚模胀形时 模瓣和毛坯之间有较大的摩擦， 刚模胀形时， 开）。刚模胀形时，模瓣和毛坯之间有较大的摩擦，材料受 力不均，制件上易出现加工痕迹，也不便加工复杂的形状。 力不均，制件上易出现加工痕迹，也不便加工复杂的形状。 增加模瓣数目可以使变形均匀，提高加工精度, 增加模瓣数目可以使变形均匀，提高加工精度,一般模瓣数目 8~12块之间 块之间。 在8~12块之间。
成形工序
弯曲
成形工序
弯曲
模具结构应能防止毛坯在弯曲时产生偏移 弯曲时毛坯的变形尽可能简单, 弯曲时毛坯的变形尽可能简单,避免有拉薄或 挤压现象 对回弹较大的材料, 对回弹较大的材料,模具机构上应便于调试时 修正, 修正,弥补回弹 形零件外,需注意要有适当的模具间隙, 除V形零件外,需注意要有适当的模具间隙,间 隙与材料种类,厚度, 隙与材料种类,厚度,及弯曲高度和宽度有关
成形工序
胀形
软模胀形 利用弹性或流体代替凸模或凹模压制金属 板料、管料的冲压方法称为软模成形。对胀形而言， 板料、管料的冲压方法称为软模成形。对胀形而言， 软模胀形制件上无痕迹，变形比较均匀， 软模胀形制件上无痕迹，变形比较均匀，便于加工复 杂的形状，所以应用较多。 杂的形状，所以应用较多。 ﹡弹性材料通常用聚氨酯橡胶，耐油、耐磨和耐温性 弹性材料通常用聚氨酯橡胶，耐油、 较好。 较好。 液体通常是用油、乳化液、水等。 ﹡液体通常是用油、乳化液、水等。液压胀形可得到 较高压力，且作用均匀，容易控制， 较高压力，且作用均匀，容易控制，可以成形形状复 表面质量和精度要求高的零件。缺点是机构复杂， 杂、表面质量和精度要求高的零件。缺点是机构复杂， 成本高。 成本高。