冲压模具及工艺简介
四角压板冲压工艺及模具设计
四角压板冲压工艺及模具设计四角压板冲压工艺和模具设计是冲压领域中非常重要的一个工艺分支。
它涉及到各种材料的成型，也有很大的应用前景。
下面我们将一步步来阐述四角压板冲压工艺及模具设计的详细内容。
一、材料准备在进行四角压板冲压工艺之前，首先需要准备好需要进行冲压成型的板材或者其他材料。
这里要注意准备的材料一定要符合冲压工艺的需求，比如要求强度高、韧性好等。
二、模具设计模具设计是四角压板冲压工艺中至关重要的一个环节。
首先要确定需要冲压出的产品的尺寸和形状，然后根据这些要求设计出合适的模具。
三、确定冲压工艺参数在进行四角压板冲压工艺之前，还需要根据实际情况来确定冲压工艺参数，比如冲头的选型、压力的大小、冲压速度等等。
这些参数的确定将直接影响到最终的成型效果。
四、进行实验检测在进行四角压板冲压工艺时，需要对所选用的材料、模具和工艺参数进行实验检测。
这样可以及时发现存在的问题，及时进行调整，从而获得更好的成型效果。
五、实施四角压板冲压工艺经过以上几个步骤的准备，现在就可以开始实施四角压板冲压工艺了。
在这个过程中需要严格按照之前设计好的模具和工艺参数进行操作，并及时做好记录，以备后续的参考和比较。
六、成品检验和后期处理完成四角压板冲压工艺之后，需要对成品进行检验，如果有缺陷就需要进行后期处理。
同时还需要做好记录，以便于后面的改进和优化。
总之，四角压板冲压工艺及模具设计是一项关键的工艺，需要在实施前做好充分的准备工作，同时也需要在工艺实施过程中进行严格的控制，才能够获得最佳的成型效果。
冲压模具的生产工艺
冲压模具的生产工艺冲压模具生产工艺是指通过加工、装配、检验、调整等一系列工艺过程，将原材料加工成符合要求的冲压模具产品的整个过程。
下面将对冲压模具生产工艺进行具体介绍。
首先，冲压模具生产工艺的第一步是制定工艺方案。
根据模具产品的设计和要求，制定出具体的生产工艺方案，包括加工工序、装配工艺、检验标准等。
第二步是材料加工。
冲压模具常用的材料有高速钢、硬质合金等，这些材料具有较好的硬度和耐磨性。
通过锻造、热处理等工艺对材料进行加工处理，提高其强度和硬度。
第三步是模具加工。
根据制定的工艺方案，利用数控机床等设备对模具进行加工。
包括粗加工、精加工等多个工序，通过加工将材料加工成具有特定形状和尺寸的模具零件。
第四步是模具装配。
将经过加工的模具零件按照一定的工艺要求进行组装，形成完整的冲压模具产品。
在装配过程中，需要注意零件的配合度、间隙等，确保模具装配的质量和性能。
第五步是模具调整和试模。
将装配好的模具进行调整，通过不断的调整和试模，使模具能够正常运行，满足产品的加工要求。
在调整和试模过程中，需要调整模具的挤出量、切砧间距等参数，以获得满意的模具成品。
第六步是模具检验和质量控制。
通过对模具的检验，检查模具的尺寸精度、表面质量等，确保模具的质量满足要求。
同时，要进行全面的质量控制，包括加工过程中的质量控制、装配过程中的质量控制等，确保模具的每个环节都能够达到质量要求。
最后，是模具维护保养。
及时对模具进行保养和维护，包括清洗、涂油、修磨等，延长模具的使用寿命和维护其工作性能。
综上所述，冲压模具的生产工艺包括了制定工艺方案、材料加工、模具加工、模具装配、模具调整和试模、模具检验和质量控制以及模具维护保养等环节，通过这些工艺步骤的合理组织与调控，可以确保冲压模具的质量和性能，满足产品的加工要求。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。
冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。
1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。
模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。
上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。
2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。
3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。
4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。
二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。
模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。
1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。
上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。
3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。
模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。
4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。
模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。
综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。
通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是利用机械设备将金属板材冲压成所需形状的一种生产方法，广泛应用于制造汽车、电器、通信设备等工业产品中。
模具设计是冲压工艺的重要环节，它决定了冲压件的质量和成本。
下面将详细介绍冲压工艺和模具设计的内容及步骤。
一、冲压工艺步骤：1.确定冲压工艺参数：包括材料的选择、厚度、韧性、硬化指数等；成形件的形状、尺寸、公差要求等；冲床的选型和工作速度等。
2.设计冲压模具：根据成形件的形状和尺寸，设计出合适的冲压模具。
冲压模具一般包括上模、下模、冲子、顶针和导向装置等。
冲床是冲压操作的设备，通过上下模具的间隙来进行材料的冲压。
3.制作冲压模具：根据冲压模具设计的要求，进行模具零件的加工和装配。
模具材料通常选择高硬度、高耐磨、高强度的工具钢。
4.进行冲压加工：根据工艺参数和模具设计要求，将金属板材装夹在冲床上，通过冲床的动力系统进行冲压加工，将金属板材冲压成成形件。
5.进行后续加工：对冲压成形的零件进行必要的后续加工，如去毛刺、油污清洗、焊接等。
6.进行检验和质量控制：对成形件进行尺寸、公差、表面质量等方面的检验。
根据质量控制要求，对生产过程进行控制和调整，以保证成形件的质量。
二、模具设计步骤：1.确定产品的设计要求：根据成形件的形状和尺寸要求，确定模具结构、材料和工艺要求。
同时还要考虑到模具制造的成本和生产周期等因素。
2.进行产品结构的分析和仿真：运用CAD和CAM软件进行产品结构的分析和仿真，确定冲压工艺和模具设计的合理性。
通过仿真，可以预测模具在使用过程中可能出现的问题，并进行相应的优化。
3.进行模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括上下模板的大小和形状、导向装置的位置和尺寸、冲子的形状和尺寸等。
同时还要合理布置冷却系统和润滑系统，以保证模具的使用寿命和成形件的质量。
4.进行模具零件的设计：将模具结构划分为各个零件，并进行分析和计算，确定各个零件的形状、尺寸和工艺要求，包括上下模板、导向装置、冲子、顶针等。
冲压工艺概述
冲压工艺概述冲压工艺是制造行业中常用的一种工艺方法，主要用于金属片材中冲切、冲孔、成形等多种加工操作。
它主要通过利用冲压机械的压力将金属片材在模具中进行加工，具有高效、精确、经济的特点。
冲压工艺的基本原理是利用冲压机械的压力将金属片材置于模具中，然后施加力量使其产生弹性变形和塑性变形，最终获得所需的零件形状。
冲压工艺可以实现复杂的几何形状、高精度的尺寸要求和较高的加工效率，广泛应用于汽车、电器、电子、通信等领域。
冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1. 设计和制造模具：根据产品的要求，设计制造相应的模具。
模具的设计要考虑到产品的几何形状、尺寸要求、材料特性等因素。
2. 材料选择和准备：选择适合的金属材料，并进行切割、退火等处理，以提高材料的可塑性和可加工性。
3. 施加力量：将金属片材放置在冲床上的模具中，通过冲床的下模移动以施加压力，使金属片材产生变形。
压力的大小和施加方式根据产品的要求和材料的特性进行调整。
4. 产品成形：在施加力量的作用下，金属片材逐渐变形，最终达到所需的形状。
这个步骤通常需要进行多次冲击来保证形状的准确性和完成度。
5. 完成零件的处理：冲压后的零件可能需要进行进一步的处理，如焊接、抛光、涂装等，以满足产品的要求。
冲压工艺具有许多优点，首先是生产效率高。
冲压工艺可以通过自动化生产线实现批量生产，大大提高生产效率和生产能力。
其次是加工精度高。
由于冲压工艺采用模具加工，可以保证产品的尺寸和形状的精确度。
此外，冲压工艺还可以降低成本。
因为冲压工艺可以通过精确的模具设计和加工来减少材料浪费，并且可以在短时间内生产大量产品，从而降低生产成本。
然而，冲压工艺也存在一些限制。
首先，冲压工艺只适用于较薄的金属片材，对于较厚或较硬的材料来说，冲压力量可能不足以使其变形。
其次，冲压工艺通常只适用于简单的几何形状，对于复杂的形状或曲线，可能需要多次冲击或采用其他加工方法。
总之，冲压工艺是一种常用的金属加工方法，具有高效、精确、经济等优势。
冲压工艺及模具设计知识要点
冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺是制造业中广泛应用的一种金属成形加工方式，它通过在金属材料表面施加压力，使其塑性变形，以达到所需的工艺和形状。
在冲压工艺中，模具的设计和制造是至关重要的一环。
因此，掌握冲压工艺及模具设计知识要点，对于提高冲压制造技术水平、提高产品质量和降低成本具有重要意义。
下面，将结合实际生产实践，总结一些关于冲压工艺及模具设计的知识要点。
一、冲压工艺的基本要素1.材料选择：冲压材料必须具备良好的塑性变形能力、疲劳寿命和均匀性，同时要满足在特定条件下的强度、硬度和耐磨性等要求。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑冲压材料的变形特性和受力条件，以及零件的加工要求和成本控制等因素。
模具的各个组成部分必须协调配合，且具备高精度、高刚度和耐用性等特点。
此外，模具的加工和装配需要注意细节化管理和工艺标准化。
3.加工工艺：冲压工艺过程需要严格控制各个工艺环节，特别是在模具定位、定量进料、开裂垫片等关键环节，需要特别加以关注。
此外，对于一些复杂形状或外观有要求的零件，可以考虑采用多道冲压或辅助模具等方式进行加工。
二、模具设计的基本原则1.要具备较好的适应性：模具应根据零件的形状、尺寸和材料特性等因素，合理选用模具结构类型和尺寸规格，以满足生产要求。
2.要具有高精度和稳定性：模具必须具备高精度、高刚性和高耐用性，以确保在大量生产过程中，始终保持稳定的加工质量。
3.要考虑冲压力分布均匀性：在模具设计时应充分考虑冲压时的力分布状况，特别是在切断底部的操作中，需要合理安排模具结构，使冲头的力能够均匀作用在零件的各个角落，避免切口不整齐等质量问题。
4.要注意保障安全性：模具设计时必须考虑操作安全和保护措施的设置，以避免操作工程师在工作中出现安全事故和模具损坏情况，同时还需要考虑环境保护和资源利用等问题。
三、模具加工工艺模具加工工艺是冲压工艺中的重要环节之一，是对模具设计的实际落地。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压模具工艺(3篇)
第1篇一、引言冲压模具工艺是现代工业生产中广泛应用的加工方法之一，主要用于金属板材、带材、管材等材料的成形加工。
随着工业技术的不断发展，冲压模具工艺在制造业中的地位越来越重要。
本文将从冲压模具工艺的基本概念、分类、设计、制造、调试及应用等方面进行详细介绍。
二、冲压模具工艺基本概念1. 冲压：冲压是指利用模具对板材、带材、管材等材料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。
2. 冲压模具：冲压模具是冲压工艺中必不可少的工具，它决定了冲压产品的形状、尺寸和精度。
3. 冲压模具工艺：冲压模具工艺是指从模具设计、制造、调试到应用的整个过程。
三、冲压模具工艺分类1. 按冲压工艺分类：可分为单工序冲压、多工序冲压、连续冲压等。
2. 按模具结构分类：可分为简单模具、复合模具、组合模具等。
3. 按冲压产品分类：可分为板件冲压、带材冲压、管材冲压等。
四、冲压模具工艺设计1. 设计要求：在设计冲压模具时，应满足以下要求：（1）满足产品形状、尺寸和精度要求；（2）保证冲压工艺的顺利进行；（3）提高生产效率，降低生产成本；（4）确保模具的寿命和安全性。
2. 设计步骤：（1）分析产品图纸，确定冲压工艺方案；（2）确定模具结构、材料、尺寸和精度；（3）绘制模具装配图和零件图；（4）进行模具强度、刚度和耐久性计算。
五、冲压模具工艺制造1. 模具材料：模具材料应具有良好的耐磨性、耐冲击性、耐热性、耐腐蚀性等性能。
常用的模具材料有Cr12、Cr12MoV、CrWMn等。
2. 模具加工：模具加工主要包括以下步骤：（1）毛坯加工：根据模具图纸，加工出模具毛坯；（2）热处理：对模具毛坯进行热处理，提高其性能；（3）机械加工：对模具进行机械加工，达到图纸要求的尺寸和精度；（4）装配：将模具零件装配成完整的模具。
六、冲压模具工艺调试1. 调试目的：调试冲压模具的目的是使模具在正常生产条件下，达到规定的生产速度、精度和产品质量。
冲压模具及工艺简介
成形工序
胀形
软模胀形 利用弹性或流体代替凸模或凹模压制金属 板料、管料的冲压方法称为软模成形。对胀形而言， 软模胀形制件上无痕迹，变形比较均匀，便于加工复 杂的形状，所以应用较多。 ﹡弹性材料通常用聚氨酯橡胶，耐油、耐磨和耐温性 较好。 ﹡液体通常是用油、乳化液、水等。液压胀形可得到 较高压力，且作用均匀，容易控制，可以成形形状复 杂、表面质量和精度要求高的零件。缺点是机构复杂， 成本高。
成形工序
其它的冲压形状
半穿孔、凸出、打通、切弯。
模具加工
切削加工 磨削加工 電解加工
加工機械:
鑽床. 車床. 銑床. 鏜床. 刨床 CNC加工中心. 手搖磨床. 平面磨床. 外圓磨床. 治具磨床. 光學磨床 放電. 線割
冲压零件常用材料
SPCC SECC SGCC Aluzinc
胀形方法:
刚模胀形
软模胀形
刚模胀形 适用用于要求不高,强度和形状简单的零件胀形凹 模一般采用可分式，凸模为刚性分块式（由楔状心块将其分 开）。刚模胀形时，模瓣和毛坯之间有较大的摩擦，材料受 力不均，制件上易出现加工痕迹，也不便加工复杂的形状。 增加模瓣数目可以使变形均匀，提高加工精度,一般模瓣数目 在8~12块之间。
冲模构成
.
充裁时，落料凹模，凸模与凸凹 模作用对坏料进行冲孔落料，回 程时，打料杆在冲床滑块的作用 下对顶件器施加作用力将零件推 出凹模型腔。
冲模分类
按工序组合分类:
单工序模 复合模 连续模(级进模)
按工序种类分类:
落料模 冲孔模 切边模 弯曲模 拉深模……
单工序模
﹡在压力机的一次工作行程内只完成一个工序, ﹡适用于批量不大,形状简单,要求不高,尺寸较大的零件
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计冲压工艺是一种通过对金属板材进行压制或冲剪，以改变其形状和尺寸的制造工艺。
在冲压过程中，需要使用模具来对金属板材施加确定的压力，使其发生塑性变形。
模具设计是冲压工艺的关键环节，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率。
一、金属材料的选择冲压工艺中常用的金属材料有钢板、铝板、铜板等。
不同金属材料的机械性能和加工性能不同，选择合适的金属材料对冲压工艺的成功至关重要。
二、冲压工艺的确定冲压工艺主要包括件的外形确定、孔位置的布置、切缘的设计等。
通过工艺确定，可以确定冲压工序的顺序、模具的需求以及操作要求。
三、模具设计要点1.模具结构的设计：模具结构设计要满足零件的加工要求，并在生产中方便拆卸、更换。
2.模具材料的选择：模具材料需要具有较高的硬度、强度和耐磨性，常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
3.模具配套设备的选择：根据冲压工艺的要求，选择合适的配套设备，如冲压机等。
4.压力分布的设计：模具在冲压过程中需要对板材施加一定的压力，合理的压力分布可以避免产生变形和裂纹。
5.模具的预紧力设计：预紧力是指模具在冲压过程中需承受的力量，需要合理设置预紧力以保证冲压过程的稳定性和精度。
6.附件的设计：模具附件是模具的辅助部件，如导向柱、定位销等，合理的设计可以提高模具的使用寿命和加工效率。
7.考虑模具的便于制造性和可维护性：在模具设计中，需要考虑到模具的制造难度和维护难度，合理的设计可以降低成本和提高效率。
总之，冲压工艺与模具设计是密不可分的，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率，最终提高产品的质量和生产效益。
在进行冲压工艺与模具设计时，需要考虑金属材料的选择、工艺的确定以及模具结构、材料等方面的要点。
只有全面考虑这些因素，才能设计出合理、高效的模具，实现优质的冲压加工。
冲压工艺及模具设计
冷冲件实例
冲压加工概述
冲压加工时利用安装在压力机上旳模具，对放置在 模具里旳材料实施变形力，使材料在模具里成型， 得到一定尺寸、形状和性能旳零件旳生产技术。因 为冲压是在室温下进行，所以又称为冷冲压。冷冲 压加工是利用模具使板料分离成形旳一种无切削加 工，广泛用于汽车、拖拉机、电机、仪器仪表等制 造部门。冲压生产旳特点是：操作简朴、速度快、 效率高、劳动量大。操作多用人工，用手或脚去起 动设备，用手工甚至用手伸进模内上下料。
工艺零 件
工作零件
定位零件
压料、出 料零件
凸模 凹模 凸凹模 刃口镶块 定位销 挡料销 导正销 导料板 定距侧刃 侧压器 压料板 卸料板 顶出器 顶销 推板 废料刀
支承夹持零件
构造零件
导向零件
紧固件及其他
传动及变化工作运动方向用旳零 件
上、下模板
模柄 固定板 垫板 行程限制器 导柱 导套 导板 导筒 螺钉 销钉 弹簧 起重钉（柄） 托料架 其他 斜楔 滑块 凸轮 铰链接头
冲压加工旳三要素：板料、模具和冲压设备
1、冲压工艺基础
一、冲压加工旳特点 1、生产率高 2、材料利用率好 3、零件互换性好 4、成型零件旳机械性能好
冲压加工旳技术特点
2、冲压工艺分类及特点
一、按板料变形旳性质分 1、冲裁
2、成型
二、按工序组合分 1、单工序冲压 2、多工序冲压
拉深
形或接合而得到制件 旳工艺装备。
冲模分类
使材料塑 性 变 形
成形
冲木构造
立体压制
组合冲压
切断
落料 冲孔 切口 剖截 修边 整修 精冲 压弯 卷边 扭弯 拉深 变薄拉深 双动拉深 起伏成形 翻孔 翻边 胀形 缩口 校平 整形 压印 冲中心 冷镦 冷挤 复合 级进Fra bibliotek切断模
冲压模具加工及工艺流程表
冲压模具加工及工艺流程表冲压模具加工流程是指完成冲压件形状和尺寸精度所需要完成的多步操作过程，是生产冲压件的关键环节。
它完成的工作是将原始材料形状变形成规定形状，使其成为有用的零部件。
模具经过精心设计和加工，具有很高的精度和耐用性，是制造准确、稳定和高性能产品的基础。
1、热处理。
热处理是模具加工流程中的第一步，主要目的是改善模具金属材料的硬度和强度，把它们恢复到最理想的加工性能状态。
它包括硬化、回火、淬火、正火等，可以根据模具需要进行选择。
2、精锻。
精锻是模具加工流程中的第二道工序，它是制造模具的关键，主要用于制造模具的体积、外形以及表面粗糙度，同时还可以使模具的硬度和耐磨性得到改善。
它经常用到的方法有压缩锻、拉伸锻、弯曲锻、旋转锻等。
3、磨削。
磨削是模具加工流程中的第三步，它是用来把模具表面加工精度高于锻造精度的工序，消除精锻过程中可能产生的微小凹凸，使模具表面光滑，它的加工工具有砂轮、砂带等。
4、抛光。
抛光是模具加工流程中的第四步，它是用抛光膏将锻造和磨削表面处理熟悉，使之光滑，这样模具就可以进行下一步的操作了。
5、表面处理。
模具的表面处理是模具加工流程中的最后一个步骤，通常采用电镀、涂层等方式对表面进行处理，用于改善模具、防腐蚀、减少磨损。
以上就是冲压模具加工及其工艺流程的简要介绍，它们都是经过精心设计和加工的，能够制造出准确、稳定且性能优越的产品，是构成冲压件正确形状和尺寸的关键。
模具加工流程的每一步都是重要的，只有完善控制，才能确保生产出高品质的模具。
因此，模具的加工必须严格按照技术要求进行，并在操作过程中加以严格检查，以确保质量。
模具加工在各个行业中都有广泛的应用，它们的重要性不言而喻。
在加工模具的过程中，必须遵守操作规范，确保质量。
只有认真模具加工，才能保证模具的品质，并为制造更高性能的冲压件提供可靠的基础。
冲压成形工艺与模具简介
二、冲压加工自动化
• 为了适应大Biblioteka 量、高效生产的需要，在冲 压模具和设备上广泛应用了各种自动化的 进、出料机构。
大型冲压件
机械手或机器人
中小件
多工位级进模、多工位压力机
或高速压力机。
三、冲模CAD／CAM
• 美国于1971年在简单级进模中首先将CAD ／CAM技术引入到冲模设计与制造中。
• 1978年日本机械工程实验室开发了采用图 形显示设备和交互图形设计技术，使CAD 开始走向实用化。
冲压件的特点
冲压加工是一种高生产率的加工方法。材 料为板材或卷材，送料容易；冷加工易实 现机械化和自动化。 冲压加工的材料利用率较高。 一般可达70％～85％，能耗也较低，冲压 件呈批量生产时，其成本比较低，经济效 益较高。
局限性：
• 冲模的结构比较复杂，模具价格又偏高。 因此，对小批量、多品种生产时采用昂贵 的冲模，经济上不合算。
• 到80年代中期，人工智能技术在模具设计 与制造中获得应用，美国于1984年开发了 轴对称拉深件冲压工艺设计的专家系统；
• 1992年印度在AUTOCAD基础上开发了普 通冲裁模的CAD／CAM系统CADDS，采用 参数化编程技术建立了模具标准件库，但 模具设计仍以交互式图形设计为主。
• 冲压：
是通过模具对板材施加压力或拉力， 使板材塑性成形，有时对板料施加剪切力 而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状 和性能的一种零件加工方法。
• 由于冲压加工经常在材料冷状态下进行， 因此也称冷冲压。
• 冲压加工的原材料一般为板材或带材， 也称板材冲压。
冲压工艺的分类
• 根据通用的分类方法，冲压工艺可以分成 分离工序和成形工序两大类：
• 解决方法： 1 正在努力发展某些简易冲模，如聚氨酯 橡胶冲模、低合金冲模以及采用通用组合 冲模、钢皮模等 2 进行冲压加工中心等新型设备与工艺的 研究。
冲压模具工艺流程
冲压模具工艺流程冲压模具工艺流程是指通过模具对金属材料进行冲压加工的一种工序。
冲压模具工艺流程通常包括设计、加工、装配、试模和调整等多个环节。
下面我将详细介绍冲压模具工艺流程的每个步骤。
首先是设计阶段。
在冲压模具的设计过程中，需要根据需要制作的产品的要求，确定模具的形状、尺寸及结构。
这需要结合产品的图纸和样品进行设计，并使用计算机辅助设计软件进行模具的三维建模和设计。
设计人员还需要考虑产品的材料、厚度、冲切力度以及模具的耐久性等因素，以确保模具的性能和寿命。
接下来是加工阶段。
根据设计图纸，将标准钢材进行切割、铣削、钻孔、镗孔等工艺加工，制作出模具的各个零部件。
加工过程中需要注意保证各个零部件的尺寸精度和表面质量，以确保模具的精度和稳定性。
然后是装配阶段。
将加工好的各个零部件进行组装，形成完整的冲压模具。
装配时需要保证各个零件的配合精度和密封性，以确保模具的稳定运行和工作效率。
接下来是试模阶段。
在试模阶段，将模具安装在冲床上，并使用模具对金属材料进行冲压加工。
通过试模可以检验模具的合理性、操作性和产品质量等方面的问题，并进行相关的调整和改进。
最后是调整阶段。
根据试模的结果，对模具进行调整和改进，以解决试模中出现的问题。
调整包括模具的位置、尺寸、润滑等方面的调整，以确保模具的稳定运行和产品质量。
除了以上几个阶段，冲压模具工艺流程中还包括模具的运输、安装、保养和维修等环节。
模具在运输和安装过程中需要注意防止碰撞和损坏，保养和维修时需要定期进行润滑和更换损坏零件，以延长模具的使用寿命和提高工作效率。
总之，冲压模具工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要设计人员、加工人员、装配人员和操作人员等多个环节的协调合作。
通过科学合理的工艺流程和精密可靠的模具，可以实现高效、优质和稳定的冲压加工。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是指将金属板材（包括薄板、带材、带环）在模具的作用下，采用机械设备进行冷冲、热冲或热成型的加工工艺。
冲压工艺和模具设计是冲压件生产的重要环节，其设计内容和步骤如下：一、冲压工艺的设计内容：1.冲压件的几何形状：根据产品设计要求，包括冲孔、冲凸埋、冲结合、冲折、冲裁、冲曲等，确定冲压件的几何形状。
2.冲压件的材料：根据冲压件的要求，选取合适的材料，如冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板等。
3.冲压工艺路线：确定冲压工艺中的工序及其次序，如冲床的使用、多工位工艺的设计等。
4.冲床的选择：根据冲压件的要求和生产工艺，选择合适的冲床设备，如机械冲床、液压冲床、数控冲床等。
5.冲压模具设计参数：包括模具材料选择、切削力计算、模具结构设计、模具的热处理工艺等。
二、冲压模具设计的步骤：冲压模具设计的步骤主要包括产品设计分析、冲压工艺设计、冲压模具总体设计、零件设计、模具加工制造、模具调试等。
1.产品设计分析：根据产品的形状和使用要求，进行设计分析，明确产品的尺寸、形位公差等要求，确定产品的根本要求。
2.冲压工艺设计：根据产品的设计要求，结合冲压工艺设备的性能特点和模具制造工艺，设计出合理的冲压工艺路线，包括冲压的顺序、冲床的选型、切削方式等。
3.冲压模具总体设计：根据产品的几何形状和冲压工艺设计结果，进行冲压模具总体设计，确定模具的类型、结构、开模方式等，并进行优化设计。
4.零件设计：根据冲压模具的总体设计，设计出模具的各个零部件，包括上模、下模、导向部件、定位部件、顶杆、顶针等。
5.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行模具零部件的加工制造，包括机械工艺处理、数控加工、热处理等。
6.模具调试：将制造完成的模具进行装配，并进行试模调试。
包括调试上下模的配合度、调试冲床的运行精度、出模精度等，以确保冲压过程中的准确性和安全性。
以上是冲压工艺与模具设计的内容及步骤，冲压工艺和模具设计是冲压件生产中非常重要的环节，设计合理的冲压工艺和模具可以提高生产效率和产品质量。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是一种应用广泛的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具中，施加外力使其产生塑性变形来实现加工目的。
冲压工艺及模具设计在日常生活中被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑结构等领域。
本文将详细介绍冲压工艺及模具设计的基本原理、流程以及注意事项。
一、冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用模具的上下凸模与下模的活套孔进行压力传递，从而给金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形，最终获得所需形状的零件。
冲压工艺的基本原理包括：所需零部件的模具设计、材料的选用、设备的调整和操作、冲压力的控制等。
二、冲压工艺的流程1.设计模具：根据所需加工的零件形状和尺寸，设计相应的冲压模具。
模具的设计考虑要点包括：模具结构、零件加工顺序、模具寿命等。
2.材料选用：根据所需加工的零件的要求，选择合适的金属材料。
常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
3.材料切割：将金属材料按照所需零件的形状和尺寸切割成相应的板料。
4.模具调整：将上下模具安装在冲床上，并进行调整，使得上下模具对齐、平衡。
5.进料：将切割好的板料放置在模具上，通过上模的压力传递给下模，使金属材料发生塑性变形。
6.成型：通过上下模具的周期性运动，使金属材料依次进行冲击、拉伸、弯曲等工艺，最终获得所需形状的零件。
7.完成零件：将成型好的零件从模具中取出，并进行后续处理，如清洗、打磨、表面处理等。
三、冲压工艺及模具设计的注意事项1.模具的设计：模具的设计应符合所需零件的形状和尺寸要求，且要考虑模具的寿命和成本问题。
模具设计时，需注意加工顺序的合理性，以提高生产效率。
2.材料的选用：选择合适的金属材料是冲压工艺的关键，需考虑零件的材质要求、成本和加工性能等因素。
3.设备的调整和操作：正确调整冲床的压力、速度和行程等参数，保证冲压工艺的稳定进行。
操作时，需注意安全，确保操作人员的人身安全。
4.增加冲压辅助工艺：根据所需零件的形状和要求，可以增加冲压辅助工艺，如冲孔、拉伸、弯曲、压花等，以提高零件的加工质量和寿命。
冷冲压工艺与模具设计简介
高效率
冷冲压工艺具有高速操作和 自动化特点，可以大幅提高 生产效率。
精确性
冷冲压工艺可实现较高的加 工精度和尺寸稳定性，适用 于需要高精度零件的领域。
可靠性ห้องสมุดไป่ตู้
冷冲压工艺通过模具的定位 和控制，确保产品质量的一 致性和可靠性。
工艺的发展历程和现状
冷冲压工艺起源于19世纪，经过长期发展和改进，如今已成为现代工业中关键的制造技术之一，推动了许多 行业的发展。
模具的制造成本较高，因此在模具设计中需要考虑成本效益和生产效率。
模具的三维建模技术
通过使用三维建模软件，可以快速准确地设计模具的三维模型，提高模具设 计的效率和精度。
模具设计中的CAE分析和优化
利用计算机辅助工程（CAE）软件，可以进行模具设计的数字化分析、优化 和验证，从而提高模具设计的质量和性能。
模具设计的重要性
模具设计是冷冲压工艺中至关重要的一环。合理的模具设计可以保证产品的 质量、减少生产成本，并提高生产效率。
模具设计中的要求和挑战
1 复杂形状
冷冲压工艺要求模具能够加工出复杂的形状，对模具的设计提出了较高的要求。
2 材料选择
模具设计需要考虑金属材料的选择，以保证模具的强度和寿命。
3 成本控制
冷冲压工艺与模具设计简 介
冷冲压工艺是一种将金属板材加工成各种形状的方法。它具有高效率、精确 性和可靠性，广泛应用于汽车、电子产品和航空航天等领域。
什么是冷冲压工艺？
冷冲压工艺是一种通过将金属板材置于冲模中，利用冲压机械的力量将其加 工成所需形状的工艺。它是金属加工中常见的一种方法。
工艺的优点和应用领域介绍
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
冲压成型工艺及模具设计
冲压成型工艺及模具设计冲压成型工艺是指将金属板材用模具进行冲压加工的技术方法。
它广泛应用于金属制品的生产中，包括汽车制造、电子设备、家电等领域。
模具设计是冲压成型工艺中至关重要的一环，决定着产品的质量和生产效率。
下面将从冲压成型工艺和模具设计两个方面进行详细介绍。
首先是料材的切割。
冲压成型工艺通常使用金属板材作为原料，根据产品的要求选择合适的板材。
然后使用切割机器对板材进行切割，制作成适当大小的料片。
然后是料片的装配。
根据产品的设计要求，将多个料片按照一定顺序进行装配和堆叠，形成模具中所需的材料堆叠结构。
这个过程需要根据产品的几何形状和结构来确定材料的堆叠方式，以保证压制后的产品具有所需的几何尺寸和形状。
接下来是模具的闭合。
将料片放置在上模和下模之间，然后通过液压或机械力将模具闭合，固定住料片。
模具的闭合过程需要保证模具的高度和位置的准确性，以及适当的闭合力，以确保冲压过程中的稳定性和精度。
然后是冲压过程。
在模具闭合后，通过液压或机械力作用于上模和下模，将料片按照模具的设计形状进行冲压加工。
这个过程中需要控制冲床的运动和力度，以确保冲压的准确性和稳定性。
同时，还需要考虑材料的强度和延展性，以避免因过大的冲压力度导致材料断裂或撕裂。
最后是产品的接收。
冲压过程完成后，要将冲制好的产品从模具中取出。
通常使用抓取装置将产品取出，并送到下一道工序进行后续加工或组装。
模具设计是冲压成型工艺中非常关键的环节。
优秀的模具设计能够提高产品的质量和生产效率。
模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具零部件设计和模具制造工艺设计。
首先是模具结构设计。
模具结构设计是根据产品的几何形状和结构要求，确定上模和下模的结构形式和尺寸。
这需要考虑到产品的形状、尺寸、厚度以及冲压力度等因素。
同时，还需要考虑模具的开合方式、料片的装配方式和模具的排胚方式等因素。
然后是模具零部件设计。
模具零部件设计包括上模和下模的组成部分、导向机构、传动机构等。
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成形序
胀形
图 5.1.7 罩盖胀形模 1—下模板 2—螺栓 3—压包凸模 4—压包凹模 5—胀形下模 6—胀形上模 7—聚氨脂橡胶 8—拉杆 9—上固定板 10—上模板 11—螺栓 12—模柄 13—弹簧 14—螺母 15—拉杆螺栓 16—导柱 10— 11— 12— 13— 14— 15— 16— 17— 17—导套
成形工序
结构工艺性
弯曲
﹡最小弯曲半径 R: 一般碳钢0.6~1 t ,可通过压槽达到尖角 一般碳钢0.6~1 ,可通过压槽达到尖角 直边高度:H>=2 t时 ﹡直边高度:H>=2 t, H<2 t时,需压槽或增加弯边高度再加工去 掉 孔到弯曲线的距离: ﹡孔到弯曲线的距离: t <2,L>= t . t >=2,L>= 2t 距离太近时, 距离太近时,可设置工艺槽或弯曲后打孔 ﹡局部弯曲.弯曲线处于交界处时,可添加工艺槽,工艺孔或缺口, 局部弯曲.弯曲线处于交界处时,可添加工艺槽,工艺孔或缺口, 使弯曲时易于变形, 使弯曲时易于变形,防止开裂
R3
H
R2'
成形工序
胀形
在外力（主要是拉应力）作用下使板料的局部材料厚度减 在外力（主要是拉应力） 薄而表面积增大， 薄而表面积增大，以得到所需几何形状和尺寸的制件的加 工方法称为胀形。 工方法称为胀形。
成形工序
胀形 .
常见的胀形方式：
圆筒形坯件或管坯上成形凸肚或起伏波纹、起伏成形（平板 圆筒形坯件或管坯上成形凸肚或起伏波纹、起伏成形（ 毛坯压鼓包）、加强筋或图案文字及标记的局部成形、 ）、加强筋或图案文字及标记的局部成形 毛坯压鼓包）、加强筋或图案文字及标记的局部成形、与弯 曲结合一起的较大区域的拉胀以及与拉深结合一起的拉胀复 合成形。 合成形。
成形工序
拉深
﹡将板料冲压成各种空心件的加工方法 ﹡其凸凹模与冲裁不同,他们的工作部分没有锋利的刃口,而 其凸凹模与冲裁不同,他们的工作部分没有锋利的刃口,
有一定的圆角, 有一定的圆角,并且其间隙也稍大于材料厚度
﹡壁部是变形区,底部通常不参加变形 壁部是变形区,
成形工序
拉深
R1
R2
结构工艺性 圆角半径 凸缘圆角半径R1>2 一般4~8 ﹡凸缘圆角半径R1>2 t , 一般4~8 t 底部圆角半径R2 ,一般 一般3~5 ﹡底部圆角半径R2 > t ,一般3~5 t 矩形拉深件壁间圆角半径R2 ﹡矩形拉深件壁间圆角半径R2 > 3 t ,>1/5 H 小于上术要求时, ﹡小于上术要求时,应增加整形工序 拉深件壁厚不均匀, ﹡拉深件壁厚不均匀,应注明保证的外形尺寸或内 外形尺寸
成形工序
旋压是将平板或空心坯料固定在 旋压机的模具上， 旋压机的模具上，在坯料随机床 主轴转动的同时， 主轴转动的同时，用旋轮或赶棒 加压于坯料， 加压于坯料，使之产生局部的塑 性变形。 性变形。在旋轮的进给运动和坯 料的旋转运动共同作用下， 料的旋转运动共同作用下，使局 部的塑性变形逐步地扩展到坯料 的全部表面，并紧贴于模具， 的全部表面，并紧贴于模具，完 成零件的旋压加工。 成零件的旋压加工。
成形工序
其它的冲压形状
半穿孔、凸出、打通、切弯 半穿孔、凸出、打通、切弯。
模具加工
加工機械: 加工機械:
☺ 切削加工 ☺ 磨削加工 ☺ 電解加工 鑽床. 車床. 銑床. 鏜床. 鑽床 車床 銑床 鏜床 刨床 CNC加工中心 加工中心. 加工中心 手搖磨床. 平面磨床. 手搖磨床 平面磨床 外圓磨床. 治具磨床 外圓磨床 治具磨床. 光學磨床 放電. 放電 線割
分离工序
结构工艺性
狭长的槽:width>=1.5t, ﹡狭长的槽:width>=1.5t, length>=5width
冲裁
﹡孔与孔之间,孔与边缘之间的 孔与孔之间,
距离>=1~1.5t 距离>=1~1.5t 最小孔>=1~1.5t ﹡最小孔>=1~1.5t
成形工序
弯曲
把材料弯曲成一定形状的加工方法 :
冲压零件常用材料
SPCC SECC SGCC Aluzinc 冷轧碳素钢薄板 電鍍鋅冷軋鋼板 熱鍍鋅冷軋鋼板 熱鍍铝鋅鋼板
铝锌合金镀层钢板的镀层组织为Zn Al合金，镀层成分为55%Al 铝锌合金镀层钢板的镀层组织为Zn—Al合金，镀层成分为55%Al、 Zn— 合金 55%Al、 43.3%Zn、1.6%Si。 43.3%Zn、1.6%Si。这种钢板因其优秀的耐蚀性正逐步取代镀锌 板在世界各地广泛使用 板具有超强的耐蚀性和抗高温氧化性， 熱鍍铝鋅鋼 板具有超强的耐蚀性和抗高温氧化性，其耐大气腐 蚀能力比同样镀层厚度的热镀锌板高2 蚀能力比同样镀层厚度的热镀锌板高2～6倍；铝锌合金镀层钢板 可在高达315℃的高温下长期使用，具有良好的耐水、 315℃的高温下长期使用 可在高达315℃的高温下长期使用，具有良好的耐水、耐土壤腐 蚀能力，具有优良的涂装性和良好的加工性能， 蚀能力，具有优良的涂装性和良好的加工性能，其加工性和焊接 性与热镀锌板相似，可进行冷弯、冲压等加工,银白色雪花图案， 性与热镀锌板相似，可进行冷弯、冲压等加工,银白色雪花图案， 漂亮美观. 漂亮美观.
punching-A
冲模构成
.
充裁时，落料凹模， 充裁时，落料凹模，凸模与凸凹 模作用对坏料进行冲孔落料， 模作用对坏料进行冲孔落料，回 程时， 程时，打料杆在冲床滑块的作用 下对顶件器施加作用力将零件推 出凹模型腔。 出凹模型腔
冲模分类
按工序组合分类: 工序组合分类:
单工序模 复合模 连续模(级进模) 连续模(级进模)
或两个以上工序, 或两个以上工序,
﹡适用于批量大,形状简单,公差较严,尺寸较小的零件,用单一 适用于批量大,形状简单,公差较严,尺寸较小的零件,
工序来冲压不经济或难于达到要求. 工序来冲压不经济或难于达到要求.
充裁时，落料凹模，凸模与 凸凹模作用对坏料进行冲孔 落料，回程时，打料杆在冲 床滑块的作用下对顶件器施 加作用力将零件推出凹模型 腔。
分离工序
冲裁
利用模具使材料产生分离的工序,通常包括落料,冲孔, 利用模具使材料产生分离的工序,通常包括落料,冲孔, 切边,切断等, 切边,切断等, 变形过程: 变形过程:弹性变形 塑性变形 断裂分离 冲裁模的刃口锋利 模的刃口锋利, 冲裁模的刃口锋利,凸凹模的间隙小 冲裁模间隙是一个重要的参数 冲裁模间隙是一个重要的参数 冲裁,脱料力增大,模具磨损加剧,降低模具寿命, 小:冲裁,脱料力增大,模具磨损加剧,降低模具寿命,但有 利于减小批锋, 利于减小批锋,翘曲等缺陷 易产生批锋 翘曲等缺陷, 批锋, 大:易产生批锋,翘曲等缺陷,尺寸不稳定 通常根据零件的断面质量,模具寿命 冲压力等来选择( 寿命, 通常根据零件的断面质量,模具寿命,冲压力等来选择(例 ,II级 如:中碳钢 I级10~18t% ,II级18~25t%)
按工序种类分类: 工序种类分类:
落料模 落料模 冲孔模 切边模 弯曲模 拉深模…… 拉深模……
单工序模
﹡在压力机的一次工作行程内只完成一个工序, 在压力机的一次工作行程内只完成一个工序, ﹡适用于批量不大,形状简单,要求不高,尺寸较大的零件 适用于批量不大,形状简单,要求不高,
复合模
﹡在压力机的一次工作行程内，模具的同一个部位完成两个 在压力机的一次工作行程内，
二、冲压的特点
﹡冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、 强的特点。 可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件， 可制出其他方法难于制造的带有加强筋、 起伏或翻边的工件， 以提高其刚性。重复精度高、规格一致，产品质量稳定. 以提高其刚性。重复精度高、规格一致，产品质量稳定. 冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。 ﹡冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。 冲压靠压力机和模具完成加工过程,操作简便,生产效率高. 冲压靠压力机和模具完成加工过程,操作简便,生产效率高. 采用复 合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序. 合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序.
胀形方法: 胀形方法:
刚模胀形
软模胀形
刚模胀形 适用用于要求不高,强度和形状简单的零件胀形凹 适用用于要求不高, 模一般采用可分式，凸模为刚性分块式（ 模一般采用可分式，凸模为刚性分块式（由楔状心块将其分 ）。刚模胀形时 模瓣和毛坯之间有较大的摩擦， 刚模胀形时， 开）。刚模胀形时，模瓣和毛坯之间有较大的摩擦，材料受 力不均，制件上易出现加工痕迹，也不便加工复杂的形状。 力不均，制件上易出现加工痕迹，也不便加工复杂的形状。 增加模瓣数目可以使变形均匀，提高加工精度, 增加模瓣数目可以使变形均匀，提高加工精度,一般模瓣数目 8~12块之间 块之间。 在8~12块之间。
成形工序
弯曲
成形工序
弯曲
模具结构应能防止毛坯在弯曲时产生偏移 弯曲时毛坯的变形尽可能简单, 弯曲时毛坯的变形尽可能简单,避免有拉薄或 挤压现象 对回弹较大的材料, 对回弹较大的材料,模具机构上应便于调试时 修正, 修正,弥补回弹 形零件外,需注意要有适当的模具间隙, 除V形零件外,需注意要有适当的模具间隙,间 隙与材料种类,厚度, 隙与材料种类,厚度,及弯曲高度和宽度有关
成形工序
胀形
软模胀形 利用弹性或流体代替凸模或凹模压制金属 板料、管料的冲压方法称为软模成形。对胀形而言， 板料、管料的冲压方法称为软模成形。对胀形而言， 软模胀形制件上无痕迹，变形比较均匀， 软模胀形制件上无痕迹，变形比较均匀，便于加工复 杂的形状，所以应用较多。 杂的形状，所以应用较多。 ﹡弹性材料通常用聚氨酯橡胶，耐油、耐磨和耐温性 弹性材料通常用聚氨酯橡胶，耐油、 较好。 较好。 液体通常是用油、乳化液、水等。 ﹡液体通常是用油、乳化液、水等。液压胀形可得到 较高压力，且作用均匀，容易控制， 较高压力，且作用均匀，容易控制，可以成形形状复 表面质量和精度要求高的零件。缺点是机构复杂， 杂、表面质量和精度要求高的零件。缺点是机构复杂， 成本高。 成本高。