轴瓦的刮研

剖分式滑动轴承安装
摘要：对矿山大型设备剖分式滑动轴承安装、安装间隙的调整厦润滑原理作了详细的介绍，对矿山设备的安装使用具有一定的借鉴作用。

关键词：矿山设备滑动轴承安装使用
剖分式滑动轴承又称对开式滑动轴承，由轴承器、轴承座、对开轴瓦、垫片、螺栓等组成，新桥硫铁矿选矿厂有5台2700×3600型球磨机、2台
2100×3600型棒磨机、5台400kW同步电机均使用剖分式滑动轴承。

了解该形式轴承结构、润滑原理及安装工艺，对矿山这些大型设备的维护、保养是一项重要的工作。

1 润滑原理
这种轴承润滑形成大致有3个过程，轴静止时由于自身重量而处于最低位置，润滑油被轴颈挤出，轴承与轴颈侧面之间形成楔型油隙，当轴颈旋转时，由于油的粘性在金属表面附着力，油层随轴一起旋转，油层经过楔形油隙时，由于分子受到挤压和本身动能，对轴产生压力将轴向上抬起，当达到一定速度时，油对轴压力增大，轴与轴承表面完全被油膜隔开，从而形成了液体动压润滑。

形成液体动压润滑的条件是：
① 轴颈与轴承配合后应有一定间隙，一般等于颈直径的1／1000~3／1000；
② 轴颈必须有一定的线速度，以建立足够的油楔压力；
③ 两工作面间必须连续充满一定粘度润滑油。

2 剖分式滑动轴承安装
(1)轴承座安装。

对开轴瓦、轴承座、轴承盖安装时应使轴瓦背与轴承座孔接触良好，如不符台要求应以轴承座孔为基准刮厚壁轴瓦，轴瓦剖分面应比轴承座剖分面高出△h，一般△ h= 0．O5～ 0．Im m 。

(2)轴承表面与轴承座之间接触面积，上瓦不得小于40 ，下瓦不得小于50 ，并且要求接触面积均匀，不允许下瓦底部与两侧出现间隙，一旦下瓦两侧有间隙，使轴瓦承受到压强增大，就导致很快磨损。

轴瓦和轴承座之间的接触斑点应为1～2点／cm ，过少会导致轴瓦加剧磨损变形破裂。

(3)轴承与轴颈安装。

安装轴承时，必须注意轴瓦与轴颈间接触角和接触点。

轴瓦与轴颈之间的接触面所对应圆心角称为接触角，此角过大影响润滑油膜的形成，破坏润滑效果，使轴瓦很快磨损；过小会增加轴瓦压强，也会使轴瓦加剧磨损。

一般接触角0—60～90。

轴瓦和轴颈之间接触点与机器特点有关，中等负荷及连续运转，2～3点／cm ，重负荷及高速运转的机器3～4点／cm ，要使接触角及接触斑点符合要求，就要进行刮研。

先刮研下瓦，后上瓦，在轴颈上涂一层薄的红铅油，将轴放在轴瓦上，反正方向旋转备一次后取下，如发现印迹不均匀应刮研，轴瓦上有印迹之处即为不平之处，应刮削，反复多次，一直到轴瓦上的印迹分布均匀，符合要求为止。

(4)轴承间隙的调整。

向心滑动轴承间隙有顶间隙、侧间隙，如图1。

顶间隙
可以保持液体摩擦，其数值大小与轴径、转数、油的粘度有关。

一般控制在I／lO00d~3／lOOOd之间(d为轴直径)。

侧隙的作用是积聚和冷却润滑油，形成油楔，其数值是变化的，越向轴的底部间隙越小，在轴瓦剖分面上，侧间隙约为顶间隙的一半。

顶间隙的测量采用压铅法，见图2
1 轴承座;
2 下瓦;
3 轴;
4 上瓦; 5; 轴承压盖
图1 滑动轴承接触角间隙
图2 压铅法测量顶隙
测量时先取下轴承的上半部，并采用直径为1．5～2倍顶隙而长度为10n 40mm 的软铅丝，分别放在轴承颈上和轴承接合面上，然后放上轴承盖，均匀拧紧螺母，再用塞尺检查侧隙，塞尺塞进间隙长度不应小于轴颈的1／4。

轴瓦接
合面的间隙应是均匀相等的，然后打开轴承盖，取出压扁了的铅丝用分尺测量铅丝厚度。

若实际测得顶隙大于规定值时，则应减少接合面上薄垫片，或刮削接合面；如顶隙过小，则应在接合面上加垫片，把间隙调到规定值。

若塞尺测量侧隙偏小时，在保证接触角时进行刮削。

3 巧2700×3600球磨机中空轴瓦安装球磨机中空轴轴承为剖分式，单面油楔滑动轴承，前后两轴瓦各承载约F=50t，轴瓦宽B=450mm，轴颈直径d一
1O00mm，轴承村为zc—nSnSb／1-6巴氏合金，其分压比P一15～20kg／cm ，取P=18kg／cm ，取接触角0—80。

必须满足
安装时对前后两轴承下瓦进行反复研刮，当接触点达到3-4点／cm 且分布均匀时，再刮45。

、25mm×25ram 网纹，刀花宽约5mm，最后重研盘车2～3转，观察到前后轴承下瓦，网纹内达到4～5个明亮点，且均匀分布，用直径2ram铅丝按上述方法进行顶隙测量，得前瓦顶隙为1．15mm，后瓦顶隙为1．22mm，用塞尺测量侧隙，并再经刮削最后测得前瓦侧隙为0．58ram，后瓦侧隙为0．65mm，均符合技术要求。

从1 995年2月安装到现在，运转正常，没有异常情况。

4 结语
对滑动轴承使用过程分析分3个阶段，I段为跑合塑变阶段；Ⅱ段为正常工作阶段；工作时间长短与研瓦质量和安装质量有关；Ⅱ段烧瓦阶段，油膜破坏，瓦温上升急剧磨损，也是最危险事故阶段。

所以在安装滑动轴承时一定要注意研刮瓦质量和安装质量，使顶隙侧隙在技术要求范围内，延长使用期，平时应注意观察，精心维护，确保设备正常运转。

Φ4.2m×11m水泥磨主轴承烧瓦问题的处理
•作者：赵四清单位:安徽省海螺水泥有限公司[2007-6-22]
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海螺水泥有限公司2000t/d水泥生产线采用1台Φ4.2m×11m尾卸式中心传动磨，布置图见图1。

图1Φ4.2m×11m水泥磨主体布置示意图
1.入料中空轴；
2.筒体；
3.出料中空轴；
4.传动接管；
5.主电机；
6.主减速机；
7.齿
轮联轴节；8.出料端主轴瓦；9.入料端主轴瓦
该磨机驱动装置TRIRED855减速机及其出轴齿轮联轴节为德国FLENDER公司制
造，其余部分为国内配套。

在1997年试产调试时，磨尾主轴承巴氏合金瓦经常发热、烧研，投料后半年内就发生5起烧瓦事故，严重制约了新线试生产的正常进行。

1主轴瓦烧研及处理
磨机主轴瓦烧研的原因很多，机械工艺等方面的因素都会对其产生影响，因而分析起来非常复杂，就本公司对这一问题的处理过程而言，总结起来主要包括以下几个方面。

1.1磨体的轴向窜动
1.1.1故障现象
磨尾主轴瓦烧研，跳停磨机后，热态时检测发现轴瓦靠驱动减速机侧端面被中空轴轴肩磨削形成轴向深3.6mm的环状沟槽(如图1中Ⅰ)，磨体向磨头方向窜动，产生了轴向位移。

在随后磨机逐渐降温冷却的过程中，观测到中空轴轴肩与被磨削的瓦侧端面间隙逐渐增大，磨体在渐渐自动复位。

1.1.2原因分析
显而易见，磨体产生了轴向窜动，且窜动与磨机的冷热状态密切相关。

这一现象实质上是由于磨机在水平方向上存在附加的轴向不平衡力的作用。

因而，妥善处理磨机在热态运转中轴向力的分布与平衡问题是分析和解决磨体窜动问题的关键。

磨机在运转时要产生很大的热量，磨体受热后要伸长，当磨机停转时，温度要下降，磨体缩短，对于尾卸式中心传动磨，还存在卸料传动接管的热胀冷缩问题。

因此，在设计和安装磨机时，必须全面考虑磨体及传动部件的热力平衡和位移补偿问题，否则，磨机便不能正常运转。

1)磨体的伸缩
Φ4.2m×11m水泥磨两个球面瓦主轴承规格为Φ1800mm×750mm，磨尾主轴承为定位轴承，而磨头主轴承装置则留有一定的间隙(图1中，a=7mm，b=28mm)，以适应
磨体的热胀冷缩。

2)传动接管的伸缩
传动接管最大伸缩量ΔL=α·L·Δt=0.000012×3000×150=5.4mm。

传动接管的热胀冷缩问题，从设计角度考虑则由齿轮联轴节内部预留足够的轴向间隙来补偿，运转中，通过联轴节内相啮合齿面间的轴向滑移来实现。

齿轮联轴节的外齿是双鼓形齿，传递扭矩时，齿面的接触部分很小，压力高，且不象齿轮传动那样，轮齿都在变化接触，而是接触齿面不变。

因此，给齿间润滑带来很大困难，容易造成齿面压溃，导致齿间滑移阻力的增大，从而丧失对轴向位移的补偿作用。

由此可见，齿轮联轴节的润滑尤为重要，必须十分谨慎地选用合适的油品和正确的装入量，才能保证其使用的可靠性。

3)轴向力
在磨机力系中，作用在磨体上的传动力、磨体的回转阻力、压力、重力和纵向窜动的阻力当中，只有纵向窜动的阻力是轴向的，这个力只有主轴承的滑动摩擦力F f。

理论分析和工业应用实践表明，管磨机即使在安装倾斜隔仓装置后，只要妥善处理，也不会导致磨体的轴向往复窜动，操作完全可靠，对于垂直安装的隔仓装置，情况更应如此〔1〕。

由此可见，导致磨体产生往复窜动的轴向力，其来源不在磨体本身，而在于传动接管的热胀冷缩阻力F N。

当F N>F f即齿轮联轴节的轴向滑移阻力过大是导致磨体产生往复窜动的根源。

现场运行监测结果也充分表明，该磨机的齿轮联轴节不能补偿轴向位移而呈现刚性。

因此，要妥善解决这一问题，必须有效减小其齿间滑移阻力。

1.1.3处理措施
针对齿轮联轴节的结构特点和工况，为减少齿间滑移摩擦阻力，我们着重从改善齿间润滑条件入手，将原使用的齿轮油Kluber Structovis BHD-MF更换为具有高粘性、强附着力的半流态润滑脂Kluber Grafloscon C-SG500，并严格按要求的装入量(磨侧18kg，减速机侧20kg)填充。

处理后，磨体轴向窜动这一棘手问题终于得到妥善解决。

1.2主轴瓦问题
1.2.1故障现象
事故处理时，抽瓦发现，瓦面烧研部位是在靠驱动减速机侧瓦面边缘的一个条带上，在刮研瓦过程中，发现瓦面烧研区域内有明显渗冒油现象，经超声探测鉴定，该区域在840mm×300mm范围内存在一形状不规则的缺陷，缺陷性质为巴氏合金与轴瓦衬背金属间未结合(脱胎)，脱胎区域与油囊相通，且表面着色渗透显示有大量微裂纹，缺陷评定级别大于3级(见图2a)。

图2主轴瓦处理前后状况示意图
1.2.2故障分析
显而易见，巴氏合金结合缺陷导致油囊中高压油进入金属脱胎层，造成脱胎区域巴氏合金反向受压变形龟裂，破坏了轴承压力油膜的形成。

因此，要解决这一问题，必须对主轴瓦进行彻底处理。

1.2.3处理过程
1)轴瓦的修复
由专业制造厂根据设计技术要求进行处理，并按工艺标准验收，主要包括:化瓦、重新浇铸巴氏合金、机加工及压力检测与探伤等工艺过程。

2)轴瓦的刮研
为使轴瓦油隙合理，油膜容易形成，对瓦面采用大弧形法刮研，将原接触角60°减小为40°，中空轴轴颈直径为1800mm，具体刮瓦控制参数如表1。

mm
表
注：1.0.05mm间隙为不测值，刮瓦时控制；2.测点1靠筒体，测点6靠外测。

为减小边缘效应，在约40°范围内，将瓦边进行倒坡，见图2b。

为保证润滑油能顺利地进入吃力区的瓦面，扩展导油槽，形成弧形。

弧形导油槽的
深度约为，相当于20°，弧形导油槽也是靠刮削而成，并保证中心线处最低，平滑缓慢地向两侧逐渐过渡。

在瓦与轴颈接触大约40°范围内，进行接触斑点检查，即满足3点/cm2的要求，因接触角减小，所以这个要求比原60°接触角范围内1～2点/cm2更容易达到。

1.3出料中空轴问题
主轴瓦处理后，负荷试车时，轴承温度仍偏高，运转中观察到，转出的轴颈靠瓦宽两侧出现干白的条带，油膜形成不均匀，局部状况差。

据此，我们对出料中空轴作了细致检测，并根据检测结果对轴颈和出料螺旋筒问题进行了处理。

1.3.1轴颈的处理
设计要求中空轴轴颈表面粗糙度值R a为0.8μm，圆柱度为，而实测R a>3.2μm，轴颈母线检测均严重超差，直接影响轴承动压润滑油膜的形成，导致轴瓦发热。

因此，我们拆卸中空轴送专业制造厂进行修磨处理，处理后检测R a值为1.0～
1.2μm，轴颈表面精度也相应提高。

1.3.2出料螺旋筒螺栓剪断的处理
拆卸中空轴时发现，出料螺旋筒与中空轴法兰联接的24只M16mm×35mm螺栓全部剪断，螺旋筒在中空轴内周向无固定，运转中扰动中空轴，对轴承润滑油膜的形成十分不利。

分析认为，要解决这一问题，必须对螺旋筒设置周向定位，但考虑到施焊对中空轴可能产生热应力，而不宜在中空轴上焊接键块，优选方案是在螺旋锥套与中空轴法兰联接处打骑缝销，并恢复原有螺栓联接，如图3所示。

图3出料螺旋筒结构示意图
2结束语
Φ4.2m×11m水泥磨烧瓦问题实质上是以上综合因素作用的结果，经过上述各种处理后，取得了明显效果。

水泥磨正常运转2年多，实际生产能力达到120t/h，超过110t/h 的设计能力，设备运行参数均稳定在允许范围内。

磨体窜动和轴瓦发热烧研事故再未发生，证明了上述处理过程是成功有效的。

轴承的装配
轴承的装配
工艺要点
轴向间隙规定
轴向间隙调整
1轴承外圆与剖分式箱体或轴承座的半圆孔间不准有“卡帮”。

各半园孔的“修帮”尺寸，不准超过表7－92规定的最大值。

2. 轴承外圈与轴承座及轴承盖的半圆孔均应贴合自好可用着色方法检查或塞尺测量缝隙。

着色检查时，轴承与轴承座在对称于中心线120o范围内应均匀接触，与轴承盖在对称于中心线90范围内应均匀接触．并且在该范围内用0.03MM塞尺检查．不准塞入轴承外圈宽度的1／3内用0.03mm塞尺检查．不准塞入轴承外圈宽度的1／3
3可拆卸的轴承在清洗后必须按原状态组装。

轴承原包装防锈良好者可拆除包装层，立即在清洁状态下进行配装，否则应防尘保护或再清洗后才可装配
4可以调个装配的轴承在装配时，应将轴承的打印端朝外
5滚动轴承可以采用清洁的机油加热，但加热温度不得超过120℃，轴承不得与加热油箱直接接触，防止轴承局部过热
6．对于非标准的，有特殊过盈配合要求的轴承，其热装温度以实测过盈量按热装法加热公式计算
7滚动轴承常温下，采用压装或敲击法装时，只允许在有过盈的座圈上施力不允许让滚珠(滚柱)或保持器承受轴向力
8轴承装在轴上后应靠紧轴肩。

圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩间隙小于0.05m m，其他轴承与轴肩间隙小于0.01mm
9采用润滑油脂的轴承，装配后在轴承空腔内注入相当于空腔容积65%～80%的清洁润滑油脂
1．在轴两端采用径向间隙不可调的向心轴承而且留出间隙c．通常可按c＝0.2～0.4m m执行。

2.对径向间隙可调的滚动轴承，其轴向间隙图样中未作规定,又是在普通条件下使用时，
轴向间隙见有关手册
1单列园柱滚子轴承轴向间隙的调整
1)调整螺钉或锁紧螺母作轴承轴向间隙调整：先拧紧带螺纹的调整件，使轴承到无间隙状态，然后．反转调整件，而得到所规定的间隙值。

其反转圈数N按下式计算N=α/(t n) (圈)式中α－轴承规定的轴向间隙值(mm) t--调整螺钉的螺距(mm) n－－螺纹头数
2)塞尺测量调整
(1)塞尺测量轴承外圈与滚子(滚珠) 之间的间隙S．则轴向间隙c＝S/sinβ通过调整旧c 值与规定的轴向间隙一致
(2)压紧轴承端盖，测量端盖与轴承座间隙，该间隙加上规定间隙为调整垫片的装配总厚度
3)百分表测量调整，对装配精度要求高
的轴承．轴承间隙的调整，必须采用百
分表测定。

一般可在轴两端轴承外圈先
做预定位，再将百分表固定在随轴窜动
的某一零件上，使轴作轴向窜动，用百
分表指针测得最大轴向窜动量，以增
减调整垫的数量达到所要求的轴向间隙
2.双列圆锥滚子轴承轴向间隙的调整
整套双列圆锥滚子轴承，平放在检验平台上，测出其总高度值(需对称位置准度差应符合隔环拆下,再测其总高度值，两高度差应符合图纸中规定的轴向间隙值，否则修磨隔环达到要求
3．四列圆锥滚子轴承轴向间隙的调整四列圆锥滚子轴承轴向间歇的调整同双列圆锥滚子轴承的调整，只要分两个层次分别测出一个轴承内圈隔环，两个外圈隔环所需修磨数值，最终达到图样规定的轴向间隙要求
表19 滑动轴承的装配
整体式轴承装配
破分式轴承装配
1.将轴承和壳体孔清洗干净，然后在配合表面上涂润滑油
2.根据尺寸大小和过盈量大小采用压装法、加热法或冷装法，将轴承装入壳体孔内
3.轴承装入壳时，如果轴承上有油孔，应与壳体上油孔对准
4.装配时,特别要注意轴承和壳体孔同轴．为此在装配时，尽量采用导向心轴。

5.轴承装入后还要定位，当钻骑缝螺纹底孔时，应该用钻模板，否则钻头会向硬度较低的抽承方向偏移。

6.轴承孔校正。

由于装入壳体后轴承内孔会收缩，所以通常应加大轴承内孔尺寸,轴承(铜件)内孔加大尺寸量。

使轴承装入后，内孔与轴颈之间还能保证适当的间隙。

也有在制造轴承时．内孔留精铰量，待轴承装配后,再精铰孔，保证其配合间隙。

精铰时，要十分注意铰刀的导向，否则会造成轴承内孔轴线的偏斜
1.轴瓦的组合
1)上、下轴瓦的结合面要接触良好。

无论在加工过程或装配组合时，均须用0.05mm塞尺从外侧塞入检查，在各处的塞入深度不得大于接合面宽度的1／3。

否则应配研达到要求
2)同组加工的上、下轴瓦，应按加工时所作标记装在同一轴承孔内．上、下轴瓦两端方
向应同组合加工时一致
2.瓦口垫片的制做与装配
1)剪制瓦口垫片，应与瓦口面形状相同，其宽度应小于瓦口面2mm，长度应小于瓦口面1mm，而且垫片应平整、无棱刺
2)瓦口垫片装配时，瓦口两侧的垫片厚度必须一致垫片与轴颈之间有1.5—2mn、间隙，长度方向不能超过瓦口端面
3轴瓦外圆与相关轴承孔表面的接触上、下轴瓦装配后应与相关轴承孔接触良好。

4轴瓦固定销的装配
1)轴瓦的定位销孔．应在瓦口面与相关轴承孔的接合平齐的条件下，再进行配钻铰
2)定位销打入后，应与销子紧密配合，不得有松动现象．销子的端面应低于销孔端
5.轴瓦内孔的刮研
1)轴瓦内孔刮研后．应保证装入轴瓦中的相关零件的平行度、直线度、中心距等达到图样要求
2)轴瓦内孔刮研后，应与相关轴颈接触良好。

如图样中未作规定，按表7－l01执行
3)上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出楔，楔形以瓦口开始自最大逐渐过渡到零
4)上、下轴瓦刮研完毕后，装入瓦口垫片组合后轴瓦内径与轴顶的间隙应符合图样要
求．达到间隙配合公差中间值或接近上限制，若图样末规定，顶隙C按下列公式计算C =0.001D+0.05 (mm)
刮研前，应仔细检查轴颈是否光滑，是否有锈蚀、碰伤等缺陷，如有应先设法消除；然后，检查轴颈和轴的接触情况，检查方法，在轴径上涂上薄薄一层显示剂（如红丹粉、红倩油等），接着将轴颈装于轴承内，用手向正反方向转动两三转，将轴取出，检查轴承上着色点的分布情况，如果着色点分布不正常或根本转不动，才能着手刮研。

刮研时，应根据情况，采取先重后轻、刮重留轻、刮大留小的原则。

开始几次，手可以重一些，多刮去一些金属，以便较快地达到较好{TodayHot}的接触。

当接触区达到50%时，就应该轻刮。

每刮完一次，将瓦面擦净，再将显示剂涂在轴颈上校核检查，再根据接触情况进行刮研，直到符合技术要求为止。

刮研检查可以使用显示剂，但对接触点要求很高的精密轴承，刮研的最后阶段不能使用显示剂。

因为，涂显示剂后，轴承上的着色点过大，不易判断实际接触情况。

此时，可将轴颈擦净，直接放在轴承内校核，然后将轴取出，可以看出轴承上的亮点，即为接触点。

再对亮点进行刮研，直到符合技术要求为止。

刮研时，不仅要使接触点符合技术要求，而且还要使侧间隙和接触角达到技术要求。

一般先研接触点，同时也照顾接触角，最后再刮侧间隙。

但是，接触部分与非接触部分不应有明显的界限，用手指擦抹轴承表面时，应觉察不出痕迹。

开油槽要靠经验，但主要是掌握原则：
1、润滑油应从油膜压力最小处输入轴承；
2、油槽开在非承载区，否则会降低油膜的承载能力；
3、油槽轴向不能开通，以免油从油槽端部大量流失；
4、水平安装轴承油槽开半周，不要延伸到承载区，全周油槽应开在靠近轴承端部处。

另外，在轴瓦顶部开进油孔，油槽可围绕进油孔为中心，开宽度与孔径相等的油槽，形状可采取“一”字形、“×”字形、“王”字形等。

剖分式滑动轴承的装配（轴瓦装配）
来源：中国电机维修网时间：2006-7-3 15:37:05浏览数：
剖分式向心滑动轴承，主要用在重载大中型机器上，如冶金矿山机械，大型发电机，球磨机，活塞式压缩机及运输车辆等。

其材料主要为巴氏合金，少数情况下采用铜基轴承合金。

在装配时，一般都采用刮削的方法来达到其精度要求，保证其使用性能。

因此，刮削的质量对机器的运转至关重要。

削刮质量不好，机器在试车时就会很容易地在极短的时间内是轴瓦由局部粘损而达到大部分粘损，直至轴被粘着咬死，轴瓦损坏不能使用。

所以在刮削轴瓦时都由技术经验丰富的钳工操作。

下面详细介绍泵房式滑动轴承（轴瓦）的装配要求及削刮轴瓦的方法。

1、轴瓦与瓦座和瓦盖的接触要求
（1）受力轴瓦。

受力轴瓦的瓦背与瓦座的接触面积应大于70％，而且分布均匀，其接触范围角ａ应大于150 °，其余允许有间隙部分的间隙ｂ不大于0.05mm。

如图1所示。

（2）不受力轴瓦与瓦盖的接触面积应大于60％，而且分布均匀，其接触范围角ａ应大于120°，允许有间隙部位的间隙量ｂ，应不大于0.05mm。

如图1所示。

图一轴瓦与瓦座、瓦盖的接触要求
（3）如达不到上述要求，应以瓦座与瓦盖为基准，用着色法，涂以红丹粉检查接触情况，用细锉锉削瓦背进行修研，直到达到要求为止。

接触斑点达到每25mm23～4点即可。

（4）轴瓦与瓦座、瓦盖装配时，固定滑动轴承的固定销（或螺钉）端头应埋入轴承体内2～3mm，两半瓦合缝处垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于轴承内侧1mm，垫片应平整无棱刺，瓦口两端垫片厚度应一致。

瓦座、瓦盖的连接螺栓应紧固而受力均匀。

所有件应清洗干净。

2、轴瓦刮削面使用性能要求的几大要素
（1）接触范围角ａ与接触面、接触斑点要求。

轴瓦的接触范围角ａ与接触面要求见表1。

在特殊情况下，接触范围角ａ也有要求为60°的。

对于接触范围角ａ的大小和接触斑点要求，通常由图样明确地给出。

如无标注，也无技术文件要求的，可通用技术标准规定执行。

（参照表1）轴瓦的接触斑点要求，可参照表2中数值要求，对轴瓦进行刮削和检验。

a、半开式滑动轴承，都是采用强力润滑，油槽一般都开在不受力的上瓦上（上瓦受力较小）。

截面为半圆弧形，沿上瓦内周180°分布，由机械加工而成。

油槽中间位置与上瓦中心位置的油孔相通，两端连接瓦口油槽带，由于上瓦有间隙量存在，润滑油很容易进入上瓦面与轴上，其主要作用是能将润
滑油畅通地注入轴瓦内侧（径向）的瓦口油槽带。

b、油槽带分布在上、下轴瓦结合部位处（两侧）。

如图2所示。

油槽带成圆弧楔形，瓦口结合面处向外侧深度一般在1～3mm。

视轴瓦的大小，油槽带宽度h一般为8～40mm。

油槽带单边距轴瓦端面的尺寸b一般为8～25mm。

上述要求通常在图样上明确标出。

油槽带的长度为轴瓦轴向长度的85％左右，是一个能存较大量的润滑油的带状油槽，便于轴瓦与轴的润滑与冷却，油槽带通常由机械加工而成，
也有钳工手工加工的。

图二轴瓦的油槽带与润滑油楔分布
（3）润滑油楔。

润滑油楔位于接触范围角ａ值之内油槽带与轴瓦的连接处，由手工刮削而成（俗称刮瓦口）。

其主要作用有两个，一是存油冷却轴瓦与轴，二是利用其圆弧楔角，在轴旋转的带动下，将润滑油，由轴向宽度的面，连接不断地吸向承载部分，使轴瓦与轴有充分良好的润滑。

润滑油楔部分是由两段不规则的圆弧组成的一个圆弧楔角，它将油槽带和轴瓦工作接触面光滑地连接起来，其形状如图3所示。

与油槽带连接部分要刮得多一些，并将油槽带连接处加工棱角刮掉，在润滑楔角中部至。