降低细纱断头率的注意点和措施

降低细纱断头率的注意点和措施降低细纱千锭时断头率的工作是纺纱工程中主要技术任务之一，降低细纱断头的技术途径就是降低纺纱张力波动，增加纺纱强力减少弱节。

降低细纱断头率的注意点和主要措施为：一、细纱机关键零部件的改进和正确的机械保养。

1、用好变频调速器，小纱和大纱时适当降速，因为小纱时气圈高度较大，张力大，断头最集中；中纱时气圈较稳定，断头少；大纱时气圈张力虽较小，但气圈较短，遇张力变化缺乏缓冲，断头比中纱要高些。

2、加捻卷绕机构的保养①在平车交接时严格检査卷绕机构的整体机械性能。

首先是钢领板、气圈环、叶子板三者运行的相对位置要正确，并且要校正气圈，防止气圈歪斜。

②定期专门敲锭子、捉坏气圈，严格用吊锤校正导纱钩、钢领、锭子三者中心一线。

③挡车工和机工密切配合好，对断头多的锭子作记号，做到及时发现及时修理。

④统一断头原因检査方法：—看：看锭子是否摇头，看钢领、锭子和导纱钩三者中心是否一线。

二査：査导纱钩是否起槽，查钢领油线是否短缺、油槽是否缺油。

査油线是否勾钢丝圈。

三摸：摸钢领是否松动，摸钢领是否有波纹磨损、钢领的发毛程度。

⑤锭子：首先严格锭杆锭脚的配套，上板眼的作法是锭杆锭脚“一对”配套，不允许混配。

其次是严格执行专件完好标准：锭脚偏弯小于0.02mm，锭盘偏心在0.03mm 以下，锭尖无明显磨损，锭子摇头振幅小于0.05mm，锭子不下沉，无缺损件、无锈斑、回转灵活。

钢领：选用质量好的钢领。

对新旧钢领都要毎只检查，圆整度小于0.25mm，平整度低于0.15mm，高低度士0.15mm，呈银灰色表面无毛疵、砂痕。

有条件的话也可以考虑进行油煮处理，改善渗油性能。

3、牵伸机构的整修①罗拉牵伸装置中，影响细纱条干最为主要的因素是前罗拉和前皮辊组成的前钳口对纤维束握持的不稳定。

钳口握持力的不稳定在高牵伸倍数下会造成纤维变速点的不稳定。

影响前钳口握持力不稳定的因素中最主要的是罗拉偏心、皮辊偏心和皮辊包覆材料等。

要求前罗拉偏心在0.04mm内，中后罗拉偏心在0.06mm内。

②皮辊的影响往往是皮辊偏心、皮辊包覆村料压缩率差异和皮辊表面性能综合作用的结果。

皮辊一般三个月以后要酸处理一次，但几次下来硬度要偏高到92肖氏度，渐渐在老化。

可在细纱每个品种上机前或利用揩车之际进行皮辊酒精揩试，改善皮辊表面性能、减少酸处理次数。

对皮辊的使用还在于细化管理，不同尺寸不能混用。

③摇架：国产仿SKF摇架在实际使用中有“压力衰退”现象，影响了前钳口握持纤维引导力的波动，易造成纤维变速的不稳定而造成条干不匀和粗细节，使断头率上升。

要定期或不定期测定摇架压力情况、检査“压力衰退”程度，严重者更换新摇架，一般调换零部件进行整修重新安装，轻者在统一压力档次数字的基础上，在运行中通过后座处的调节螺丝调节到一致。

④皮圈上销和弧转托板，组成了前牵伸区的附加摩擦力界。

这一部分最易产生的缺陷是皮圈起拱打顿和上销两边压力不一致现象，为此采取以下措施：⑴不合格皮圈要剔除出来，各批皮圈编批号、不允许混用。

⑵皮圈打顿有一个原因是内圈摩擦力大小的缘故，因此要求高时要对内圈酸处理后磨砺，以增大皮圈和上销，皮圈和下罗拉、弹簧夹的摩擦力。

⑶经常检查弹簧夹弹力、防止弧形托扳在平车时造成表面变形。

⑷严格执行上销完好标准，注意上销、皮辊的安装性能。

二、合理选配原料，通过各种途径改善纺纱性能1、原料的成分和品质原料的成分和品质决定了同支数纱线有不同的强力，直接影响细纱断头。

据理论分析细纱断裂长度最低必须达到5.2千米，全毛品种、毛粘品种的断裂长度在6〜7千米左右，断头率120根/千锭时左右，而毛涤品种的强力要高出一倍，断头要低得多。

2、纺纱性能细纱截面根数不得少于35根这个极限值，“纺纱难”主要指在纺纱过程中绕皮辊绕罗拉而断头，有些品种绕皮辊罗拉断头占全部断头的40%左右。

①含油脂量：羊毛脂粘性较髙，生产时容易把纤维和罗拉皮辊粘绕在一起。

染缸复洗工序尽量洗去羊毛脂。

②毛条染色复洗效果：在大部分品种中，深色品种似乎总要较为难纺些，尤其是毛涤的深色品仲。

原因是染色牢度差、浮色严重，手感粗糙。

为此在毛条染色精复梳后的B306毛条要达到毛条松软滑的要求。

③和毛油和静电；和毛油是前纺工序中改善可纺性的有效办法，和毛油和抗静电剂的选择也较讲究，根据原料成分、回潮率、含量来选择，最终目的是提高纤维之间的抱合力、消除静电现象，使纺纱顺利断头率有所下降。

④回潮率：纱条回潮率过高易引起绕皮辊绕罗拉，回潮率过低又易引起静电飞毛造成飘头断头。

最好的方法就是预调湿。

一般毛纱的调湿平衡时间为12〜15小时，对粗纱来说，为了使粗纱在细纱机上纺纱时处于放湿状态，要给予一定程度的强制给湿，所以粗纱库的相对湿度要高一些，为75%~85%。

⑤贮存时间和疲劳恢复：在生产实践中，给予生毛球、粗纱一定的贮存时间，以利疲劳恢复，是极为有利于纺纱的顺利进行的，事实上当一些品种上机纺纱困难，就贮存几天再上机，纺纱明显改善。

生毛球的储存，全毛品种最好在3天以上，毛涤品种最好在6天以上；粗纱全毛至少要2天以上，毛涤需储存4天以上，急品另行考虑。

⑥车间温湿度调节：温湿度在规定范围内时对纺纱的影响是稳定的。

平时要多注意开冷车前的空调准备，以及通风道口设备的遮挡。

一般要求粗纱库湿度>前纺湿度>细纱湿度。

粗纱库的相对湿度保证不低于80%，最好在85%~90%。

三、改进工艺路线，优化工艺、提高成纱质量1、从工艺操作上提髙粗纱适纺质量根椐实践，粗纱适纺质量是：最佳的内在结构和外观状态及一定的粗纱条干水平。

当粗纱条干达到一定水平后，对细纱条干的影响并不显著。

造成粗纱状态和内在结构不理想的因素有：纤维伸直度低、毛粒、接头后遗症、纱条表面发毛、纱条中纤维的抱紧程度。

为此我们从工艺和操作上分别有侧重地强化：⑴进行针圈牙和两轻质辊重量档次的上机优选，保证条干水平；⑵防止轻质辊的偏心弯曲晃动和前皮辊加压不良，消除粗纱的周期性不匀；⑶严格检查针圈质量，使纤维在钢针良好的梳理下提高纤维伸直度，并减少粗纱内在的短片段不匀；⑷每次上机后对搓捻臂长、搓捻次数、搓皮板张力和隔距进行部分优选调整，以生产出状态良好的“光、圆、紧”粗纱；⑸严格前纺各道清洁工作，针板不允许缺针、断针和弯针，不允许沾油挂毛，针梳机前下罗拉绒板要2小时做一次清洁工作；粗纱机的毛刷和绒板要完好，位置要准确。

减少毛粒至最低程度；⑹B452和FB441的接头要严格控制质量，对接头长度要上机试验后选定，防止条干不匀和大肚纱等。

我们规定粗纱适纺质量（内控指标）为：条干CV%不超过7.2%，毛粒不超过1.5只/克，粗纱状态光圆紧，不允许表面发毛（不允许罗拉皮辊对纱条剥皮开车，皮辊不沾毛），内在结构好。

2、优选细纱工艺提高成纱质量优选的目的在于使粗纱以最佳状态进入皮圈牵伸区并保证以一个最理想的牵伸过程来产出最均匀的纤维束来。

我们认为：牵伸倍数、前罗拉加压、皮辊中凹、罗拉隔距和前隔距、后区牵伸等是影响细纱条干的五个主要因素。

①牵伸倍数：EJ519细纱机最佳牵伸范围是：全毛15倍左右，毛涤18倍左右（根据毛涤含量不同适当调整）。

纺纱设计时粗纱细纱总牵伸倍数可掌握全毛67.5倍，毛涤86.25倍左右，在粗纱3.75〜4.5倍范围内尽量选择较大的粗纱牵伸、较小的细纱牵伸。

②前罗拉加压：前罗拉加压对细纱条干的影响是很敏感的。

根椐试验对比，压力不足会马上影响生产、出现牵不开纺硬头或皱皮纱，压力过大不利于条干。

—般来说，全毛品种压力要比混纺品种小一档。

可以考虑纺全毛时压力放在1〜2档，即23、26.5公斤/双锭；纺毛涤时放在2〜3档，即26.5、30公斤/双锭；倒比例毛涤则放在3档压力上。

③皮辊中凹：皮辊中凹决定了皮圈滑溜槽深度，对皮圈后部摩擦力界强度有影响。

皮辊中凹过大，使纤维失控纺硬头；皮辊中凹过小，又使粗纱进入皮圈牵伸发生障碍而造成涌头或出现皱皮纱。

一般皮辊中凹选择根据原料性能和粗纱克重来选择，另外全毛品种中凹浅一些，混纺品种中凹深一些。

④罗拉隔距和前隔距，目前罗拉隔距一般都是110*90毫米。

罗拉隔距对细纱条干的影响较大，罗拉隔距应与纤维交叉长度相适应。

但由于罗拉隔距变动困难，故在大批量生产时，一般用隔距块来调节，以改善纤维运动规律，加强对短纤维的控制。

⑤后牵伸：EJ519细纱机后区牵伸是张力牵伸。

因为张力牵伸对细纱条干影响很大，且这种张力和粗纱克重、内在结构、外观状态有关，故应每批上机优选。

事实上同一台粗纱机上下来的粗纱在不同细纱机上最佳的后区牵伸值也有不同，这说明后区张力牵伸还跟皮圈有关系（实际上后区张力牵伸是指皮圈和后罗拉之间的牵伸）。

在进行工艺优选时，要考虑各因素的交互作用，尤其是牵伸倍数和前罗拉加压的共同作用对细纱条干的影响。

综上所述，我们在细纱工艺上除了牵伸倍数、罗拉隔距按工艺设计不变外，前罗拉加压、后区牵伸值、隔距块一般都要优选，这样优选实践的结果，细纱质量有了一定改观，细纱断头也降低了。

我们认为降低细纱断头率工作不仅是一项技术工作，而且是一项管理性极强的工作。

经过努力后千锭时断头率平均应稳定在60〜100根/千锭时左右，断头率合格率应达到85%以上。

大多数情况下，细纱断头是由于机械状态不理想和粗纱纺纱性能差的原因造成的。

因此最现实的办法是加强机械保养，改善可纺性。

至于如何进一步提高细纱条干、减少粗细节，从而降低断头，应加强我们的日常质量工作。

2016年10月21日。