产品质量控制管理指导书

产品质量控制管理指导书(初稿)
公司已于2012年完成了ISO9000认证工作，2013年通过了第一次复审。

但是公司各部门的质量控制与管理工作，离ISO9001：2008质量管理体系的要求还相差甚远。

ISO9001：2008质量管理体系要求，质量是企业共同的责任，要进行全面质量管理，即企业员工要全员参与，每个部门每位员工都有责任、有义务完成企业的总体质量目标。

为了使公司各部门的质量管理工作有更大的进步与提高，特制定各部门质量工作控制与管理指导意见如下：
1. 营销部
1.1要掌握了解国家有关法律、法规；国家、行业、专业、企业标准；环保工程设备相关专业知识；机械设备进出相关知识等，以便运用于日常工作中；
1.2 及时了解国内外环保系统工程设备制作水平与发展趋势，国内外有的我们要有，国内外没有的我们也要有。

只要是环保行业市场需求的工程与设备，我们就该努力去开发和实现，使之运用和服务于社会，使公司的经营与产品始终保持中国和世界领先地位；
1.3及时准确了解公司的生产能力、产品设计能力及生产制作工艺水平，就相关信息与客户沟通，达成一致；
1.4理解新老顾客当前和未来的需求，了解顾客对某工程项目设备(设备功能和外观等)的需求(隐含的需要和显在的需要)，尽量满足顾客要求并争取超越顾客期望。

1.5营销员利用外出的各种活动，及时掌握市场动态和顾客需求的动向，通过各种商品展销会，积极与顾客沟通，收集相关信息及时反馈给公司，以便后续部门跟进并持续改善和提高产品质量；
1.6对购买本公司产品的所有顾客要建立档案，详细记录其名称、地点、电话、联系人、订购每批产品的型号规格和数量、使用公司产品反馈的信息等；以便了解顾客的订货倾向，及时做好新的服务准备；
1.7及时将与客户签订的营销合同信息、附加技术协议及相关营销资料，传递给工程部及相关部门，以便公司在最短的时间内，使工程项目转入运作阶段。

2. 工程部
2.1工程联络单的下发
2.1.1工程部根据营销部的营销合同、已售设备现场、自营工程项目现场等信息编制工程联络单，经部门主管领导审核，公司董事长批准后，下发到各部门执行；
2.1.2工程联络单主要内容应包括：工程项目名称、设备名称数量、是否是自制或外购、
设计时间节点、生产制作完成时间节点、包装发货时间节点、到达工程项目现场时间节点及设备安装完成运行时间节点等要素，以便各部门制定生产(或工作)计划；
2.1.3工程部应定期将工程联络单分类、整理归档。

2.2工程方案的确定
2.2.1工程技术支持根据营销部营销合同信息、附加技术协议及相关营销资料，工程现场环境等资料信息，负责工程系统方案的设计；
2.2.2工程系统方案的设计要充分考虑：客户对该工程项目(设备功能和外观等)的需求、现场设备总体布局要美观大方、经济实用及合理；
2.2.3方案设计工程师，要加强与营销部和技术部的协调沟通，确定已知的条件，了解新的信息，把技术设计将要面临的问题在方案设计中提前(如现场场地、设备运行环境；单机设备的长、宽、高形位尺寸；设备包装发货等因素)加以考虑；
2.2.4方案设计完成后，组织工程部、营销部、技术部相关专业人员进行方案评审，提请公司领导审核批准后实施。

2.3工程项目协调会
2.3.1工程部每周最少召开一次工程项目协调会，以协调解决工程项目、技术设计、生产制作、外购外协、品质等方面出现的衔接问题；
2.3.2每次的工程项目协调会，要有充分的准备：参加会议人员确定——会议流程——上次会议问题落实情况——上次会议未解决问题的重议——本次会议议题——已处理和未(待)处理问题归纳——形成会议纪要（归档并发相关部门和领导）。

2.4自营工程项目现场管理
2.4.1自营工程项目现场管理，要制定相应的（人员管理、生产运营、设备维护保养、质量保证、安全操作等）规章制度，以保障生产正常运行；
2.4.2现场项目负责人每天工作前必须召开班前工作会议，严格执行公司《工程现场安全管理规定》以确保安全生产；
2.4.3现场操作工人必须按照《设备使用说明书》并遵守《岗位安全操作规程》进行机器设备的操作；
2.4.4工程作业现场，做好整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等6S工作，杜绝工作岗位和现场脏、乱、差的现象；
2.4.5工程现场必须设置设备管理岗位（即：设备员），专门负责现场设备的维护保养管理工作；
2.4.5.1设备员要做好设备的维护保养计划，每天要不定期巡视监督检查生产中设备的运行状况，发现设备故障隐患时要及时停机检修；
2.4.5.2当生产设备发生故障时，要针对机器设备出现的故障，进行综合分析“对症下药”整体解决。

不能只采取“头痛医头，脚痛医脚”的方式解决；
2.4.5.3设备发生故障(或事故)现场无法处理解决时，现场项目负责人要向工程部主管领导汇报。

需要工厂协助解决的，现场人员要将设备故障(或事故)发生的详细情况 (文字、照片等资料)叙述清楚，以便相关部门判断处理解决。

2.4.5.4设备员要真实做好自营设备日常运行、维护、保养的记录；易损件使用周期、设备薄弱环节故障频率作详细的记录，提供给技术部等相关部门，以便提高单机设备的设计水平；
2.5工程部应组织对顾客进行满意程度调查，了解顾客对公司产品、服务的满意程度，收集相关意见和建议；确定顾客的需求和潜在需求，及时处理顾的客投诉。

3. 技术部
3.1技术部根据营销合同中的技术协议、工程项目系统方案、生产造价成本(评估)、制作工艺可行性、外观尺寸等要素进行机器设备的技术设计；
3.2技术设计和开发的输入
3.2.1技术设计开发输入应包括以下内容：
3.2.1.1 产品设备的主要功能、性能要求(顾客或市场的需求与期望)。

一般应包含销售合同(含附加技术协议)、订单、工程联络单或工程项目方案建议书；
3.2.1.2适用的法律、法规要求、满足国家对强制性标准的要求；
3.2.1.3以前类似产品、单机设备设计(已完成的标准化、规范化方案)提供的适用信息；
3.2.1.4对确定产品的安全性和适用性至关重要的特性要求，包括安全、包装、运输、贮存、维护及工作现场环境等。

3.2.2技术设计开发输入，应编制相应设计任务书，任务书中并附有各类相关的设计要素资料，以便设计评审。

3.3技术设计和开发的评审
3.3.1在技术设计开发的适当阶段应对设计(图纸技术资料等文件)进行系统的、综合的评审，一般由技术设计项目负责人提出申请，技术部主管批准并提请工程部组织相关部门的
专业人员进行；
3.3.2技术设计和开发的评审由总师室、技术部、工程部、生产部、工艺、品质部、采购等相关专业人员参加；
3.3.3 技术项目负责人根据评审的结果，组织对图纸中的设计错误、不合理等问题进行修改，确保工程设备设计开发的输出满足任务书的要求。

3.4技术设计和开发的输出
3.4. 1设计人员根据设计任务书、方案及计划等展开设计工作，并编制相应的设计计算(功能参数计算和结构强度计算)书；图纸(如零件图、部件图、总装图、机电控制电气原理图)；编制设备使用说明书、试车大纲、产品技术规范、验收准则；引用的国家或行业标准、企业标准；编制标准件，外购件清单、包装方法等文件；
3.4.2图纸技术资料的设计，必须按工程部下达的工程联络单规定的时间节点完成；
3.4.3图纸技术资料设计经过评审通过完成后，必须有相关资质的技术人员对图纸技术文件进行校对、审核并在相应的栏目中签字，报技术部主管批准后下发；
3.4.4零部件图纸设计、一般技术文件应有设计(或编制)、校对(或审核)二级签字，对产品设计总图及重要的技术文件必须有设计、校对、审核(充分考虑设计的标准化和规范化)三级签字确认；
3.4.5技术档案员对符合设计规定的图纸技术资料，加盖“生产用图”印章后，并填写“图纸技术文件发放申请单”下发到生产、品质及采购等部门执行；
3.4.6技术部作为提前下发的采购(外购件、钢材备料等)参考技术文件资料时，必须加盖“备料用图”印章(以示区别生产正式用图)。

以区别生产、采购及品质等有关部门正式生产时使用有效版本的图纸技术资料；
3.5设计更改
3.5.1设计人员对生产制作(含工艺和外协)、质量检验、工程现场及采购过程中反馈的图纸设计问题，应在第一时间内予以答复和处理解决；
3.5.2设计人员应正确识别和评估设计更改对产品的原材料使用、生产过程、使用性能、安全性、可靠性等方面带来的影响；
3.5.3设计更改应填写和下发《文件更改通知单》，并附相关资料，报技术项目负责人审核批准后方可执行更改；
3.5.4生产紧急需要时设计人员可在生产、质检用图上进行更改，必须在图纸更改处注明更改标记、更改时间和更改人签名确认(随后必须补发《文件更改通知单》)；
3.5.5当设计更改涉及到主要技术参数和功能、性能指标的改变，或人生安全及相关法律、法规要求时，应对设计更改进行适当的评审确认后，才能实施。

3.6技术设计和开发结果的验证与确认
3.6.1品质部对机器设备进行的形式试验、公司试验小组进行的模拟试验等，出具的检测报告，对机器的部分设计或功能、性能，可引用已证实的类似设计的有关证据，作为本次设计的验证参考依据；
3.6.2在机器设备制作完成进行相关运行试验或安装生产运行后，项目负责人应及时跟踪了解和综合所有(包括工厂和工程现场)验证的结果，确保设计开发输入中每一项性能、功能指标都符合要求；对不符合处进行分析，提出相应的改善或改进措施，并传递给相关部门执行，以确保技术设计开发的产品满足顾客预期的使用要求。

4. 采购部
4.1采购部依据技术部(生产部)提供的材料采购申请单；标准件、外购件采购单；生产计划及生产部提出的临时采购申请单；技术标准等有关技术文件，提出采购计划及采购申请报批申请采供；
4.2采购物资的分类控制
4.2.1采购部根据采购物资的重要性编制《采购物资分类明细表》，根据其对随后的产
品实现过程及其输出的影响，一般将采购物资分为三类：
4.2.1.1重要物资：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉的物资；
4.2.1.2 一般物资：构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量或即使略有影响，但可采取措施予以纠正的物资；
4.2.1.3 辅料物资：非直接用于产品本身的起辅助作用的物资。

4.3按所采购物资的技术要求及《合格供方名册》进行采购；
4.4采购产品执行时，必须与供方签定正式合同，合同中应除明确订价、工期及付款条件外，必要时还应附加技术协议(规定所按标准规范、图纸技术要求、验收条件、包装运输、违约责任等)内容；
4.5 所有采购合同中必须有供应商对供货质量保证相关内容的要求、供应商有责任提供相关货物质量证明资料的相关条款，为了控制质量保证的风险，重要物资必须留有相应比率的质量保证金；
4.6 采供产品设备的验收
4.6.1 对采供的重要物资，为了保证供货质量，必要时采购部申请在供方货源现场处对采购物资或产品设备进行验证；
4.6.2 采购物资进公司之后，及时报品质部进行检验或验证；
4.6.3 对不合格的外购品、外协件，由品质部开具不合格品单，作好相应标识；并通知采购部。

采购部应在第一时间作出退、换、赔处理，必要时向供方发相关函文；
4.7 合格供方的评审
4.7.1采购部应建立供应商档案，并定期(一般为每半年)组织(工程、技术、生产、
质量等部门的相关专业人员)对供方进行评定；选择和编制《合格供方名册》报相关领导
和部门，确保本公司采购（外协）的产品和服务符合要求；
4.7.2 对合格供方的等级评定，采用评分体制，满分为100分；
4.7.2.1具体评估内容如下：供货质量：占40%；交货期：占20%；供货价格：占20%；付款条件：15%；售后服务：占5%；
4.7.2.2 根据以上的评分对供应商进行等级评定： A级：90分以上； B级：81-90分；C级：71-80分；D级：61-70分；E级：低于60分；
4.7.3 达到A级和B级供方可视为合格供方，视为长期合作伙伴，可签定长期合作协议；其中对A级供方的供货质量可实行抽检制操作；
4.7.4 对C级供方，需要确定一定期限的考察期(一般为3-6个月)，如在考察期中未能达到B级以上供方的要求，则应予以更换或降低为D级；
4.7.5 对D、E级供方为不合格供方，不得与之合作；对已存在合作的不合格供方，应立即停止合作，并选择新供方。

5. 生产部
5.1材料定额的确定
5.1.1 在生产“正式用图”未正式下发之前，可采用生产“备料用图”预估机器设备的用材，编制设备用材初步定额；
5.1.2 材料定额比率参考不同类型的机器设备的设计理论重量对比确定是否合理；对不合理之处，应检查确认耗材裕度、工艺下料等是否正确，使材料定额编制趋于合理；
5.2 工艺程序的编制
5. 2.1 工艺线路的确定，在确保产品功能性的形位尺寸公差要求的前提下，结合公司工厂生产的实际情况、设备的加工能力，对图纸技术文件尽量加以细化分解，选择合理的加工方法，合适的加工余量；使班组及各工序岗位(包括外协)便于操作实施；
5.2.2工艺员应编制常规的一般性操作指导书，如：《冷作生产作业指导书》；《焊接生产作业指导书》；《二氧化碳气体保护焊作业指导书》；《涂装生产作业指导书》等通用原则工艺，作为各主要工序岗位工人的操作指导性工艺文件；
5.2.3工艺员针对各单机设备编制产品制作工艺卡。

工艺卡中的内容应包含：产品项目、设备名称型号、总图号、零件名称及图号、材料牌号；加工数量；工时定额；工艺线路程序流向；操作者、检验员签字栏等要素；
5.2.4工艺卡编制完成后，必须有编制和审核签字确认后才能下发执行；
5.2.5在工艺编制时或设备在制作过程中发现的的图纸设计问题，工艺员应及时与相关设计人员沟通处理解决。

5.3 外协加工
5.3.1外协员依据工艺员编制的工艺流程卡，工厂无能力(设备能力、人员水平、加工精度、工期时间等)制作、加工的重要件、关键件，进行委托外包加工；
5.3.2 外协员按照产品技术文件、工艺文件(工艺流程卡)的要求，编制产品零部件外协加工计划，根据生产需要，落实工作重点；
5.3.3 外协员一般应选择两家以上外协单位进行考察，考察外协加工单位的设备加工能力、生产管理水平、质量保证能力、外协加工周期及价格等要素；严格控制外协成本，确保公司利益；
5.3.4 在确定外协单位时，根据不同类别的外协加工，必须有两家以上的外协厂家进行比较(质量、价格、加工周期和付款方式) 供选择；
5.3.5 外协采取对方报价(或询价)，审核、确定，签订合同的程序进行。

合同签订后外协员对外包方加工过程的质量保证、交货期和付款方式，以书面形式向部门主管领导报告，外协加工完成后入档；
5.3.6 外协员发包外协件外包加工时，要向外协单位主管人员进行（技术、质量，工作量及交货期等要求）的交底；
5.3.7 发生外协加工时，外协员须经常巡视外协件的加工过程，进行全程质量监控（材料必须符合质保书、批量产品必须经过首件验收后再投入批量生产，及时进行信息反馈和协调，督促其按期交货)；
5.3.8 外协件大件坚持出厂验收，小件可到厂验收；必要时可提请品质部派检验员到外协厂进行现场检验；
5.3.9 外协加工件完成入厂时，外协员应及时填写报检单向品质部报检。

验收合格后，
检验员出具检验合格单，外协员方可办理外协件的入库手续；
5.3.10对不合格的外协件，由品质部开具不合格品单，作好相应标识；并通知外协员。

外协员应在第一时间作出退、换、赔处理，必要时向外包厂发相关函文；
5.3.11 合格外包厂的评审(同4.7条)。

5.4生产制作
5.4.1 每个岗位对自己的工作质量负责；每个班组对本班组的工作质量负责；
5.4.2不盲目施工，要严格按照图纸的技术、工艺技术规程要求施工；要做到“三检制”即：自检、互检（下道工序对上道工序的检验）和专检；
5.4.3产品零部件制作加工完成后，由加工者自检并在工艺流程卡上签字认可后,持图纸及工艺流程卡向检验员报检；
5.4.4不合格的零部件不转岗、不转序；不合格的零部件不进行部装或总装；不合格的产品不出厂；
5.4.5设备组装试车
5.4.5.1总装人员汇总经过检验合格的产品零部件、外协、外购件及标准件，按照产品设备总装图进行组装，组装完成后，组装人员应对产品设备各部分形位尺寸和各部性能数据进行自检测量，确认符合图纸的技术要求和相关标准的要求后，方可试车，并同时报品质部进行整机验收；
5.4.5.2由生产部调度组织产品设备整机试车，试车时，要有技术部门编制的试车大纲、产品技术说明书和设备操作说明书，试车人员要严格按照试车大纲、产品技术说明书和设备操作说明书进行试车，试车时要通知有关部门的相关人员（技术部、品质部、生产部或用户）参加，由试车人员做好试车记录；
5.4.6包装发货
5.4.
6.1产品设备出厂时，要严格按技术要求或有关标准的要求进行标识、包装及装箱；
5.4.
6.2包装箱内应附带有产品合格证、设备安装总图、产品技术说明书和设备使用操作说明书等相关资料，合同规定的相应易损件配件。

5.5做好起重设备、机加工等设备的维护保养计划、操作工人对机器设备的点检工作，以保证设备的安全运行和加工精度；
5.6生产管理要以“安全第一，预防为主”为方针，工作现场要做好整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等6S工作，确保安全生产。

6. 品质部
6.1产品质量实行“三检制”即：自检、互检（下道工序对上道工序的检验）和专检。

每个部门对本部门的工作质量负责；品质部对出厂的产品质量负责；
6.2检验员按照图纸的技术或工艺要求,对产品的加工质量实行首检、抽检、巡检、工序检验和完工检验；
6.3 检验员要加强对工艺纪律执行情况的监督检查；对各重要工序的质量监督检查；对单机设备重要件加工质量的监督检查；加强对设备单机组装过程的监督检查；
6.4检验员对产品零部件检验，合格后在工艺流程卡上签字认可,并在工件上进行合格标识；
6.5外协加工产品进厂的外协件应及时检验，对不合格的外协加工产品开具不合格品单及时反馈外协员协调处理；
6.6外购产品(包括钢材)进厂时，检验员应及时检验（必要时要求相关方提供供方质保书、使用说明书或质量检测合格证书及相关质量特性数据资料），检验合格后方可办理入库和入帐手续；不合格的外购产品(包括钢材), 检验员开具不合格品单并联系采购员，由外购人员负责退、换处理；
6.7生产制作加工中不合格品的处理
6.7.1在生产过程中零部件加工，发生超差等情况需要返工、返修或回用时，检验员必须开具返工、返修或回用单，检验单由生产调度、工艺工程师、生产主管、设计主管（必要时）和质量主管签署意见后，方可对有质量问题的零部件进行返工或返修工作或作回用；
6.7.2凡产品加工制作过程中产生废品的，检验员对报废品进行标识，并开具报废单，由生产调度、工艺工程师、生产主管和质量主管签字后，方可凭报废单补料再制作；
6.8设备组装试车
6.8.1检验员要加强对设备单机组装过程的监督检查，杜绝漏装或组装不到位偷工减料等现象；
6.8.2品质部要及时汇总编纂各工程项目设备的检测资料，并归档备案；
6.8.3品质部要做好质量检测工具仪器的检定计划，定期送检质量检测工具仪器。

□□□□□□□□有限公司
年月日。