墙体材料生产质量控制（讲稿）[5篇模版]

墙体材料生产质量控制（讲稿）[5篇模版]
第一篇：墙体材料生产质量控制(讲稿)
墙体材料生产质量控制
前言：
墙体材料是房屋建筑主要的围护和结构材料，其用量占房屋建筑材料的首位，价值约占建筑物总成本的30%。

虽然墙体材料种类很多，但主要是砖、砌块和板材。

墙体材料的生产过程中，其质量受到多种因素的影响，如原材料、生产工艺等，必须在生产全过程中加以控制。

质量控制的要点在技术和管理。

一、质量控制的技术要点：
采用先进的、成熟的技术，提高产品质量和生产效率。

1、《GB/T18968－2003墙体材料术语》
2、烧结砖、烧结砌块（1）相关产品种类、标准
《GB5101－2003烧结普通砖》
《GB13544－2000烧结多孔砖》
《GB13545－2003烧结空心砖和空心砌块》
《GB2542－2003砌墙砖实验方法》《GB6566-2001建筑材料放射性核素限量》
（2）烧结砖、烧结砌块的生产工艺流程
烧结砖、烧结砌块的原材料
二氧化硅(SiO2)SiO2 在原料中含量较多。

大颗粒的SiO2 多时, 将增加制品的耐火度, 提高制品的烧成温度, 减少干燥收缩, 降低干燥敏感性, 焙烧过程起瘠化剂作用。

但由于焙烧时SiO2 要进行晶型转化, 体积发生变化, 必然降低制品的力学强度, 特别是抗折强度。

小颗粒的SiO2 易于熔融, 使制品结构均匀密实。

但SiO2 含量超过80 % 时, 焙烧后的制品体积发生膨胀, 抗折强度降低;SiO2 含量小于50 % 时, 制品抗冻性差。

原料中的SiO2 含量一般宜控制在55 %～70 %。

2 三氧化二铝(Al2O3)Al2O3 能赋予制品一定的力学强度, 其含量范围为15 %～
20 %, 低于10 % 时, 烧成制品力学强度低;高于20 % 时, 虽然制品力学强度高, 但烧成温度也高, 燃料消耗多, 且制品抗冻性能差。

3 三氧化二铁(Fe2O3)Fe2O3 含量一般控制在2%～8%, 其在制品中起三种作用: ①是一种着色剂, 造成制品颜色变化;② 在还原气氛中作为一种助熔剂, 能降低制品的耐火度;③颗粒大的氧化铁在制品焙烧中会出现褐色或黑色斑点。

4 氧化钙(CaO)CaO 是一种助熔剂, 能降低制品的耐火度, 其含量不应超过10 %, 含量过高, 将缩小制品的烧成温度范围, 给焙烧带来困难。

粒径大于1mm 的颗粒应尽量减少, 以免产生石灰爆炸, 影响制品质量。

5 氧化镁(MgO)MgO 在制品中起助熔作用, 并能降低制品的耐火度, 但不如氧化钙那样明显。

6 氧化钠(Na2O)和氧化钾(K2O)钾、钠化合物在制品焙烧过程主要起助熔剂作用, 并能赋予制品以强度。

另外, 钾、钠化合物还能降低成型时坯体的含水率。

7 三氧化硫(SO3)SO3 中的硫多以硫铁矿、硫酸盐形式存在, 含量过高时, 会在焙烧过程中产生SO2 气体, 造成二次污染, 严重腐蚀窑车等设备, 并使制品酥松, 强度降低。

8 有机物
有机物含量一般为2.5 %～14 %, 它主要存在于坯体中, 能使焙烧热损失和制品孔隙增加, 要求其含量越低越好。

表1 原料化学成分要求范围(%)
化学成份普通砖承重砖薄壁制品二氧化硅 55～70 55～70 55～70 三氧化二铝 15～20 15～20 15～20 三氧化二铁 4～10 4～10 4～10 氧化钙 0～10 0～10 0～10 氧化镁 0～3 0～3 0～3 三氧化硫 0～1 0～1 0～1 烧失量 3～15 3～15 3～15
塑性指数与干燥敏感性 1 塑性指数
原料的塑性指数(Ip)反映泥料的可塑程度, 在实验中由原料的液限减去其塑限而得, Ip>15 为高塑性原料, Ip 在7～15 之间为中塑性原料, 小于7 为低塑性原料。

最低塑性原料指数的选择与工艺设备情况密切相关, 当真空挤出机真空率在90 %, 挤出压力为2.0～3.0MPa 时, 塑性指数最低值为6.5～7.0;当挤出压力为2.0MPa 时, 塑性指数最低值不小于7;当挤出压力为3.0MPa 时, 混合料塑性指数最低取6, 如果原料塑性指数达不到要求, 则必须增加塑性指数高的页岩、粘土或增塑剂。

2
干燥敏感性系数制品干燥收缩阶段出现的裂纹趋向称为干燥敏感性。

干燥敏感性高的坯料即使在低速干燥时也极易出现裂纹或变形;而干燥敏感性低的原料, 在快速干燥时也不一定开裂。

原料的干燥敏感性主要取决于其本身的组成、结构及其它有关因素。

如原料的矿物组成、颗粒组成、可塑性、干燥收缩以及干燥后的机械强度等。

干燥敏感性用干燥敏感性系数K 衡量:
低干燥敏感性 K< 1.2;
中干燥敏感性 1.2< K<1.8;
高干燥敏感性K> 1.8。

原料经过陈化其干燥敏感性降低。

3 原料的陈化
陈化的主要作用: 一是使水分更加均匀, 二是增加可塑性, 三是改善泥料的成型性能, 四是发生一些氧化与还原反应, 并可能导致微生物的繁殖, 使泥料松软均匀。

原料陈化周期一般为3 天, 陈化不仅可以提高原料塑性, 而且可以提高原料的流动性和粘结性, 使坯体表面光滑平整。

原料陈化设备有两种, 即圆筒料仓和陈化库。

两种设备各有优缺点: 前者占地面积小, 投资少, 但均化效果不理想;后者原料陈化效果好, 储料量大, 至少有可用三天以上的储料量。

烧结砖、烧结砌块的胚体的成型与干燥码坯
煤矸石含有一定量的可燃物,点燃后坯体在自燃状态下进行焙烧。

煤矸石烧结砖的合理码坯,实际上就是燃料在窑内的合理分布。

砖坯的疏密程度和码窑方式不仅影响窑内气流阻力的大小,而且决定了窑内热量的强弱和分布的均匀性。

另外,成品砖的质量好坏和产量高低,也与码坯有密切关系。

码坯应遵循以下几条基本原则,即边密中疏、上密底疏、横平竖直、头对头、缝对缝、火道通畅、码垛稳固,对于多孔砖和空心砖一定要平码,防止出现侧面压花、黑印等缺陷。

煤矸石烧结砖一般应采用一次码烧工艺，砖坯通常码高10～14 层。

干燥
干燥的影响,有时决定了产品是否有裂纹、声哑、断裂等质量问题。

砖坯制作完成后,应进行人工干燥或者自然干燥。

采用自然干燥效果较好,干燥过程较易控制,但干燥坯场占用面积较大,同时受天气影响较大。

目前,采用较多的是逆流式正压送风、负压排潮的人工干燥方式。

干燥的影响,主要影响到干燥周期、干燥介质温度、湿度和流速等。

干燥周期通常在22h 以上,若时间过短,砖坯未干透,烧成时会出现爆裂现象。

干燥介质温度不能太高,如果温度太高,容易引起砖坯表面产生细微裂纹,进入焙烧窑烧成时,裂纹将继续扩大,造成制品裂纹;如果温度过低,坯体脱水太慢会影响产量。

通常应控制干燥窑前段温度在100 ℃以下,干燥窑内截面水平温差13 ℃～18 ℃范围内。

干燥介质湿度不能过大,应使高温水气及时排出,防止砖坯吸潮垮塌,通常排潮湿度在90 %～100 %;干燥介质应当由多个风道进入,避免由于进风口处风速过大,使得砖坯急速干燥,产生裂纹缺陷。

,经过干燥的砖坯,其含水率应小于6 %。

烧结砖、烧结砌块的烧结烧结性能
粘土是由多种矿物组成的混合物,没有固定的熔点,只是在相当的温度范围内逐渐软化“一般说来当温度超过800 ℃时,粘土试样体积开始剧烈收缩,气孔率开始明显减少”这种收缩率与气孔率开始剧烈变化的温度称为开始烧结温度“当温度继续升高,至一定值时液相已有相当数量,并填充于气孔中,开口气孔降至最低,收缩率达到最大,试样致密度最高,此时相应的温度称为完全烧结温度即烧结温度”若温度继续升高,试样中的液相不断增多,以致不能维持试样原有的形状而发生变形,出现这种情况时的最低温度称为软化温度“把完全烧结与开始软化之间的温度范围称为烧结温度范围”生产中常用吸水率来反映原料的烧结程度“一般要求清水砖的吸水率小于7%,普通砖的吸水率为15%~20%即可”从生产控制的角度来讲希望粘土的烧结温度范围宽些,而烧结温度范围决定于粘土所含熔剂矿物的种类和数量“对于烧结制度控制比较好的燃气式窑炉来说,烧结范围为50~100℃即可”而对于燃煤式窑炉或内燃式烧结方式,则希望粘土的烧结温度范围更宽一些“ 烧成机理煤矸石砖坯体在焙烧时先受热升温,在20～400 ℃,主要是排除纯机械结合的孔隙水、分子吸附水、结合水等;当温度达到煤矸石内含有的可燃物燃烧后,其自身燃烧放热升温,在450～950 ℃范围内,煤炭的挥发分被烧完,硫化物被氧化,碳酸盐被分解;在800～950 ℃范围内,呈现了固相反应阶段。

在950 ℃至最高温度下,固相反应继续进行,紧邻的固
体颗粒通过组分离子的换位和在晶格中的重排形成颗粒间固体键合即烧结,颗粒的熔融形成液相,液相的存在强化了烧结;随着温度的升高,坯体内产生越来越多的液相量,固体颗粒的外表裹上了一层液体,这些高温熔体通常冷却后并不结晶而是形成玻璃,结晶的固体颗粒被玻璃相牢固地粘结在一起,获得产品的高强度;随着温度的升高,熔融的液相流入颗粒的缝隙中,熔融物充填了缝隙,气孔率降低,同时由于毛细管中熔液表面张力的作用,使得颗粒彼此靠近,坯体体积收缩,最终得到致密的砖。

烧结砖、烧结砌块的出厂检验
尺寸偏差、外观质量：
砖形状的规则程度显著影响着砌体强度。

当表面歪曲时将砌成不同厚度的灰缝，因而增加了砂浆铺砌层的不均匀性，引起较大的附加弯曲应力并是砖过早断裂。

当砖的厚度不同时，可使砌体强度降低达25%，使用形状规整的砖可以提高砌体强度，因此，改善尺寸偏差、外观质量方面的指标，是制砖工业的重要任务之一。

强度的均匀性：
一批砖中混有不同强度的转时也将影响砌体的强度。

当强度差别很大时则砖的弹性性质也差别很大，在相同荷载下引起不同的压缩变形，使砖产生弯剪应力，使砌体在较低的荷载下破坏。

石灰爆裂：有些煤矸石化学成分虽在制砖允许的范围内,却由于采取的工艺不合理,石灰爆裂现象严重,不能生产出合格的成品砖来;有些煤矸石化学成分中钙含量虽然超出制砖允许的范围,但采取适当的工艺也可生产出合格的烧结砖。

煤矸石中有害物质有石灰石、硫化铁、无水芒硝等。

当坯体中石灰石含量较多、粒度较大时,烧结砖由于石灰爆裂,外观质量就差,强度就低。

石灰爆裂主要是由于砖坯内的石灰石经高温焙烧后,分解成氧化钙,砖体吸潮后形成氢氧化钙,同时体积比原来增大2～5 倍,致使砖的内部结构膨胀破坏,造成严重的缺陷。

含钙量高的煤矸石原料其破碎粒度的在合理范围,可以避免煤矸石烧结砖石灰爆裂的可能性。

当煤矸石颗粒小于0.15mm 的时候,石灰爆裂现象已基本解决;当煤矸石颗粒小于0.125mm 的时候,石灰爆裂现象已经不存在。

通过降低煤矸石颗粒粒
度的方法可以消除石灰爆裂现象。

另外颗粒越细,烧成制品性能越好,石灰爆裂现象逐渐趋于不存在,大家都知道,在相同工艺设备的情况下,若想获得较细的颗粒,势必造成设备台时产量的降低,能量消耗增大,设备磨损快,最终导致生产成本的增加。

相关试验：在相同颗粒大小的情况下: ①延长烧成时间,增加保温时间,石灰爆裂现象有所降低;②将刚出炉烧好的砖浸在水中5min ,石灰爆裂现象明显降低。

因此,生产中必须提前在实验室内进行系统的试验,生产过程中调试,在减小原料细度降低石灰爆裂程序的情况下,并配合诸如上述①、②的相关方法:适当延长焙烧带,降低焙烧速率,增加保温时间,使石灰尽量与二氧化硅结合,同时,烧成时间长,使成品强度高,也可以部分抵抗石灰的膨胀应力:将刚出窑烧好的砖浸入水中5min(此法适用于低产量的生产线),或用大量的水将刚卸下窑车的砖喷湿喷透,促使生石灰在过量水的作用下消解,使其既有膨胀又有收缩,二者相抵消,减小石灰爆裂现象,还可减轻卸砖时产生的粉尘污染;另外,生产中还可以配以拣选的方法,以剔除煤矸石中的块状石灰石,以减少砖坯中的石灰石的含量。

生产中必须采取多种方法来共同消除石灰的爆裂现象,使生产成本进一步降低。

3、非烧结砖、非烧结砌块（1）相关产品种类、标准
10
《GB2542－2003砌墙砖实验方法》《JC943-2004混凝土多孔砖》《JC/T239-2001粉煤灰砖》
《NY/T 671-2003混凝土普通砖和装饰砖》《GB11945-1999蒸压灰砂砖》
《GBT4111-1997混凝土小型空心砌块试验方法》《GB8239-1997普通混凝土小型空心砌块》《JC862-2000粉煤灰小型空心砌块》《GB15229-2002轻集料混凝土小型空心砌块》《JC/T641-1996装饰混凝土砌块》《JCT/698-1998石膏砌块》《GB6566-2001建筑材料放射性核素限量》
所用原材料：
1、胶结料：在物理、化学作用下，能胶结其他物料使浆体变成坚
固的石状体的物质。

2、钙质材料：以氧化钙为主要成分的材料。

水化后能与二氧化硅反应生成以水化硅酸钙为主的胶结料。

3、水泥：加水拌和成塑性浆体，能胶结砂石等适当材料并能在空气和水中硬化的粉状水硬性胶凝材料。

根据其组成可分为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥、低碱度水泥等。

4、石灰：生石灰和消石灰的总称。

4.1、生石灰：由石灰石、白云石等碳酸钙含量高的原料，经900'C-1300'C锻烧分解出二氧化碳而成的氧化钙(CaO)。

4.2 消石灰、熟石灰
由生石灰水消化后而成的氢氧化钙[Ca(OH)2]。

5、电石渣：电石水解获取乙炔气后的以氢氧化钙为主要成分的废渣。

6、钢渣：平炉、转炉、电炉等炼钢炉排出的以氢氧化钙为主要成分的废渣
7、硅质材料：以二氧化硅为主要成分的材料在一定条件下，能与氢氧化钙反应生成以水化硅酸钙为主的胶结料。

8、低钙粉煤灰：从煤粉炉烟道气体中收集的以二氧化硅为主要成分，氧化钙含量不大于10%的粉末。

高钙粉煤灰：某些褐煤燃烧所得氧化钙含量大于10%的粉煤灰。

9：煤渣：块煤经燃烧所得的以二氧化硅为主要成分的废渣。

10、煤矸石：采煤和洗煤过程中排出的以二氧化硅为主要成分的炭质岩石废渣。

自燃煤矸石：经风化自行燃烧而成的一种煤研石。

11、石膏：以二水硫酸钙(CaSO ·2H2O)为主要成分的矿物及其脱水产物。

天然石膏：自然界存在的以二水硫酸钙或无水硫酸钙为主要成分的矿物二水石膏：以两个结晶水的硫酸钙(CaS0,·2H20)为主要成分的矿物。

工业副产石膏：工业生产中排出的以二水硫酸钙为主要成分的废渣的总称。

11.1氟石膏：制取氢氟酸后所得的、以二水硫酸钙为主要成分的废渣。

11.2磷石膏：制取磷氨后所得的以二水硫酸
钙为主要成分的废渣。

11.3烟气脱硫石膏：工业生产中的烟气经石灰或石灰石水洗脱硫而分离出的废渣，主要成分为二水硫酸钙。

12、骨料：砂、石主要所用原材料的特性：
1、粉煤灰
粉煤灰系热电厂排放的工业固体废弃物，是具有火山灰活性的粒状材料。

其主要化学成分是SiO2和Al2O3(铝硅酸盐的主要成分)，且其含量愈高，活性愈高。

其物相结构以玻璃体为主，其含量愈高，活性愈高。

细度愈细，活性愈高。

粉煤灰在高掺免烧免蒸粉煤灰砖中，一方面作为集料起骨架作用，另一方面作为胶凝材料的一个组份。

粉煤灰质量符合JC/ T 409-2001硅酸盐建筑制品用粉煤灰标准。

粉煤灰中活性SiO2、Al2O3与石灰中有效CaO在一定介质条件下进行化合作用，生成稳定的水化硅酸钙（CSH）和水化铝酸钙（CAH），与粉煤灰颗粒胶结在一起，组成骨架，形成强度。

粉煤灰中烧失量愈小，活性SiO2、Al2O3含量较高时，砖的质量愈好。

为了保证砖的强度和耐久性，要求粉煤灰的烧失量不大于15％，SiO2>40％, Al2O3>20％。

2、水泥
高掺免烧免蒸粉煤灰砖是在自然条件下成型养护的。

水泥的作用：1)水化初期生成水化物，赋予砖早期强度，保证长期碳化稳定性；2)其水化生成的Ca(OH)2进一步与粉煤灰中活性组份起作用(二次水化反应)，生成水化硅酸钙和水化铝酸钙，使组织更加密实，强度继续提高，提高砖的耐久性、抗冻性和抗渗性。

通常使用32.5级普通硅酸盐水泥。

3、石灰
石灰是生产高掺免烧免蒸粉煤灰砖的主要钙质材料，可以激发粉煤灰中活性组份合成水硬性的水化硅酸钙和水化铝酸钙，从而形成一定的强度。

它直接影响着砖的质量和成本，所以要求尽可能选用有效CaO >60％，消化温度高，消化速度有适中的正火石灰。

实验表明,生石灰在混合料中有一个最佳掺量,掺量过高既不经济,又会在制品中产生过多的游离钙,影响制品的强度及其它技术性能;掺量过
少,粉煤灰中的二氧化硅和三氧化二铝不能与石灰中的氧化钙充分反应也影响制品强度,坯料和易性也差,从而使制品的强度及其它物理性能降低。

4、石膏
石膏(二水磷酸钙)不但能使制品强度提高,而且对制品抗冻性有利，粉煤灰砖生产中掺用石膏,可溶性三氧化二铝数量将显著增加,可溶性二氧化硅数量明显增多,这说明石膏不仅可以形成硫酸盐,而且还能对水化硅酸钙的生成起激发作用，这种作用随着石膏用量增加而加强,石膏的最佳掺量为2%~5%。

5、炉渣
炉渣是原煤经高温燃烧后排出的残渣,其产生量一般为原煤的25%~30%，炉渣的主要矿物成分有钙长石(CaO+Al2O3·2SiO2)、莫来石(3Al2O32SiO2)、石英(SiO2)、磁铁矿(Fe2O3FeO)、黄铁矿(FeS2)、玻璃体和未燃尽的碳等，玻璃体含有活性二氧化硅和活性三氧化二铝,是炉渣的主要活性成分,含量越高,活性越好”炉渣和粉煤灰一样具有烧粘土质水硬性,本身虽不具独立水硬性,但能与石灰中的氧化钙作用生成水硬性胶凝物质，炉渣中的二氧化硅和三氧化二铝含量越高,特别是活性二氧化硅!三氧化铝含量越高,它们与氧化钙反应生成的强度组成-水化硅酸钙就越多,制品的强度性能就越好，未燃碳为有害成分，此外还含有成型前无法消解的过烧石灰,在养护或使用过程中将继续消解,导致制品体积膨胀而出现裂缝!酥松和剥落现象,生产中要加以注意。

6、成型水分的影响
生产中用水量与粉煤灰的需水量有关,而粉煤灰的需水量又与其含碳量!细度及玻璃体含量有关,生产配料时应特别注意，众所周知,混合料的水料比对制品强度会产生直接影响,水料比过大,坯体不能压实,会出现变形甚至倒塌,成品的空隙率就大，水料比如果小,混合料松散,成型性差,易出现分层和缺棱掉角现象，混合料的水料比有一最佳值,一般为15%~20%，实际生产应通过实验确定。

（3）合理的生产工艺成材机理：
粉煤灰和炉渣的主要活性反应，是与水泥熟料水化生成的Ca
（OH）2反应生成硅酸钙结晶（xCaO·SiO2·nH2O）反应过程如下：SiO2＋xCa(OH)2＋(n－x)H2O＝xCaO·SiO2·nH2O
除上述反应外，粉煤灰和炉渣还与其他的水化产物进行一系列复杂的二次反应，生成水化硅酸钙和水铝酸钙结晶。

其反应过程如下：
①(1.5－2.0)CaOSiO2·aq＋SiO2＝(0.8－1.5)CaO·SiO2·aq
② 3CaO·Al2O3·6H2O＋SiO2＋mH2O＝xC aO·SiO2·mH2O＋yCaO·Al2O3·nH2O x≤2，y≤3
③ Al2O3＋xCa(OH)2＋mH2O＝xCaO·Al2O3·nH2O x≤3
④ 3Ca(OH)2＋Al2O3＋2SiO2＋mH2O＝3CaO·Al2O3·2SiO2·nH2O
上述反应的水化产物与水泥熟料的水化产物基本相同。

因此，粉煤灰和炉渣的水化性能是一致的。

所以，粉煤灰和炉渣在活性充分发挥的情况下，可起到和水泥相同的胶结作用，而降低水泥的用量，从而降低砌块的总成本。

在生产过程中，总体材料计量的准确性和混合料均质性，砖的密实性和质量稳定性，不仅与生产设备的技术性能和装备条件有关，更重要的是严格的操作程序和技术的成熟度，故合理的生产工艺是生产优质高掺免烧粉煤灰砖、砌块的重要环节。

（4）非烧结砖、非烧结砌块的出厂检验外观质量、尺寸偏差
强度等级
密度等级相对含水率
3、蒸压加气砼砌块加气混凝土砌块：
以硅质材料和钙质材料为主要原料，掺加发气剂，经加水搅拌，由化学反应形成空隙，经浇注成型、预养切割、蒸汽养护等工艺过程制成的多孔硅酸盐砌块。

按养护方法分为蒸养加气混凝土砌块和蒸压加气混凝土砌块两种。

按原材料的种类，蒸压加气混凝土砌块主要分为下列七种: —蒸压水泥一石灰一砂加气混凝土砌块;一蒸压水泥一石灰一粉煤灰加气混凝土砌块;—蒸压水泥一矿渣一砂加气混凝土砌块;—蒸压水泥一石灰一尾矿加气混凝土砌块;—蒸压水泥一石灰一沸腾炉渣加气棍凝土砌块;—蒸压水泥一石灰一煤歼石加气混凝土砌
块;—蒸压石灰一粉煤灰加气混凝土砌块。

以上各种蒸压加气混凝土砌块总称加气混凝土砌块
《GB/T11968-1997蒸压加气混凝土砌块》《GB/T11969-1997加气混凝土性能试验方法总则》
《GB/T11970-1997加气混凝土体积密度、含水率和吸水率试验方法》《GB/T11971-1997加气混凝土力学性能试验方法》《GB/T11972-1997加气混凝土干燥收缩试验方法》《GB/T11973-1997加气混凝土抗冻性试验方法》《GB/T11974-1997加气混凝土碳化试验方法》《GB/T11975-1997加气混凝土干湿循环试验方法》《GB6566-2001建筑材料放射性核素限量》
4、墙板
（一）玻璃纤维增强水泥轻质多孔隔墙条板（简称GRC板，JC666－1997）。

（二）纤维增强低碱度水泥建筑平板（JC626/T—1996）。

（三）蒸压加气混凝土板（GB15762－1995）。

（四）轻集料混凝土条板（参照行业标准《住宅内隔墙轻质条板》JC/T3029－1995的技术要求）。

（五）钢丝网架水泥夹芯板（JC623－1996）。

（六）石膏墙板（包括纸面石膏板、石膏空心条板）。

其中：纸面石膏板（符合国家标准GB／T9775－1999的技术要求）；石膏空心条板（符合行业标准JC/T829－1998的技术要求）。

（七）金属面夹芯板（包括金属面聚苯乙烯夹芯板、金属面硬质聚氨酯夹芯板和金属面岩棉、矿渣棉夹芯板）。

其中：金属面聚苯乙烯夹芯板（符合行业标准JC689－1998的技术要求）；金属面硬质聚氨酯夹芯板（符合行业标准JC/T868－2000的技术要求）；金属面岩棉、矿渣棉夹芯板（符合行业标准JC／T869－2000的技术要求）。

（八）复合轻质夹芯隔墙板、条板（所用板材为以上所列几种墙板和空心条板，复合板符合建设部《建筑轻质条板、隔墙板施工及验收规程》的技术要求。

二、质量控制的管理要点：
1、新型墙体材料包括了空心砖、块、板三类，其性能指标主要有以下几个方面：尺寸偏差、外观质量、强度性能、泛霜性能、石灰爆裂、耐久性能、干燥收缩值、孔洞率、孔型、排列及密度级别、吸水率和相对含水率软化性能和碳化性能、软化性能、粘结性能、耐火极限（遇火稳定性、燃烧性能）、隔声量及热阻、放射性。

2、建立质量管理体系。

健全体制，促进墙体材料生产企业健康发展。

生产企业应结合本单位的产品、工艺、生产环境、服务、人员等具体情况，建立和完善质量管理体系，围绕产品质量和用户满意，将质量目标分解落实到相关层次、相关岗位的职能和职责中。

同时还要配置必要的检测设备及配备必需的专业技术人员，必须提高企业的质量信誉，增强企业市场竞争能力。

组织学习，掌握新型墙体材料相关知识。

主管部门应结合行业标准和地方标准组织专业技术人员培训，让他们掌握新型墙体材料的新技术、新方法、新知识，熟悉新工艺。

对一线工人应进行基本功训练，不断提高员工的操作水平。

这项工作说起来十分容易，但很多企业做起来难以按照要求执行。

只有通过教育培训，增强专业技术人员的质量意识，提高员工的业务素质和操作技能，才能最终保证产品质量。

3、进行质量控制。

在生产的全过程进行控制，以事前控制为主；质量控制是一个动态的管理过程。

4、相应的质量控制手段、措施。

有制度，有实验室，有相应的技术人员、管理人员。

5、质量控制的一些注意点： 5.1 影响墙体材料质量的因素主要有以下几个方面：
1、人员素质。

人员素质将直接或间接地对产品质量产生影响。

因此，实行专业从业人员持证上岗制度是保证人员素质的重要措施。

2、原材料。

原材料选用是否合理，材质是否合格都直接影响产品的质量。

应根据产品的类别选择粗、细骨料级配良好、含泥量和放射性元素符合标准要求的原材料，使用前应对原材料进行质量检测，并经试验确定经济合理的配合比。

在生产过程中应加强计量管理，确保。