生产计划管制程序资料
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a)交期越短交货时间越紧急的，应安排在最早时间生产。一般应在交货期前三天将产品生产完毕，入库并准备出货。
b)在人、机、料满负荷的情况下，应按销售额分为重点客户和一般客户，优先考虑重点客户。
c)产能平衡原则：各工序应生产顺畅，半成品生产线与产品生产线应基本保持一致，不应产生瓶颈、不应出现停线待料。
d)工序越多的产品制造时间越长，应重点予以关注。
6.7品质、数量、交期确认
6.7.1 PMC部生管根据《冷冻生产日计划表》及《出货通知单》上的数量对生产情况进行跟催，查看品质、数量、交期是否满足要求。如不能满足要求，及时反馈给业务部，业务及时与客户进行协调沟通。
6.7.2 PMC部每日召开产销协调会，PMC提报每日出货及影响出货的异常情况，各部门提报本部门异常。各部门对异常进行检讨并制定对策，必要时调整计划。
c)委外加工（先对供应商资格进行评估，再由业务书面向客户提出申请并取得客户授权后方可执行）。
6.8.4紧急情况处理具体按《应急计划管理办法》执行。
6.8.5为防止进度延误再度发生，必要时可采取以下对策:
a)优化工艺流程；
b)增添人力或设备；
c)接单时注意交期可行性。
6.8.6当采取措施后仍不能按要求满足出货时，PMC部生管及时告知业务部，业务部与客户协调沟通。
d)国外原材料安全库存原则:根据客户此机种订单最近货计划来确定下月的安全库存数量。
e)物控依据下月安全库存数量制定下个月的请购计划，请购计划需总经理核准后方可订购。
f)每周由报关员、采购员、物控进行进口物料检讨例会，检讨内容包括：各种已订未回物料的交期、数量的跟催，下批物料订购的确认。具体订购依会议决议执行。
一、目的
为使公司的生产安排有所依据，满足客户订单品质及交期的要求，以保证公司履行合约的能力，降低库存、成本，提高生产效率。
二、范围
适用于本公司所有产品实现生产计划的控制。
三、权责
3.1 PMC生管负责制定《月生产计划表》、《冷冻日计划表》，根据业务部《订单交期计划》开立生产工单，并跟踪生产进度，协调各部门工作，确保生产任务按期完成。
e)安全库存量应根据该产品生产工序的难易程序、客户订单的需求量，会同业务检讨后确定。如客户需求量变化或其他异常，应重新检讨安全库存量。
6.4发布生产指示
6.4.1 PMC部生管每天下午17：00前将《冷冻生产日计划表》、《每日出货通知单》以内部邮件方式发送给制造、仓管、物控。
6.5计划执行
6.5.1备料
生产过程控制程序
业务部
PMC部
1.业务部接受客户订单变更信息后，应以《订单变更通知单》通知PMC部，具体按《订单变更控制卡》执行。
订单变更通知单
变更申请单
订单变更控制卡
PMC部
1.PMC部生管负责每日跟催生产完成情况，查看生产的品质、数量、交期是否满足要求。
PMC部
1.PMC部与业务部提前三天检讨出货情况。
a)生管在规定时间内在ERP上开出领料单
领料数量=《冷冻生产日计划表》该机种的计划用量–制造部门现有数量
b)制造部门物料员接到领料单后，在规定时间内与仓管一起清单次日所需领用物料，并送往车间备料区。
c)塑胶部备料按《塑胶原材料领发流程6D卡》执行。
6.5.2生产
a)制造部门按《冷冻生产日计划》进行生产，并进行进度控制，具体按《生产过程控制程序》执行。
2.PMC部负责编制《月生产计划表》并召开订单评审会，具体按《订单评审控制程序》执行。
3.生产计划制定具体操作按《生产计划流程6D卡》
4.业务部根据客户订单开立《订单交期计划》，PMC部生管依此开立《生产工单》。
订单评审控制程序
订单交期计划
FC订单汇总表
月生产计划表
订单评审表
生产计划流程6D卡
物控
1.物控依据《月生产计划表》结合物料在库，制定《物料需求计划表》。
6.6变更需求
6.6.1订单变更分为：交期变更、数量变更、设计变更等。
6.6.2业务部接到并确认清楚客户订单变更信息后，以《订单变更通知单》形式通知PMC部。PMC部负责安排变更执行。
6.6.3客户要求设计变更时，业务部还应以《工程变更申请单》通知工程部进行相应变更作业，设变经客户承认后方可生效。
6.6.4订单变更具体按《订单变更控制卡》执行。
g)申购国外物料前置时间为一个月。
h)当已订未回的物料，因客户订单变动造成物料需求变化时，物控需立即通知采购，采购按调整后的计划与供应商沟通协调。
6.3制定日生产计划
6.3.1 PMC部生管根据《月生产计划表》、出货计划，结合物料状况，每天制定次日《冷冻日计划表》作为生产进度控制执行的依据。
6.3.2生产计划安排的原则(不论是月计划还是日计划)：
6.2.2物料请购应遵守以下原则：
a)综合评估交货计划及本厂的生产能力，对于不同机种使用的同一物料应一次性下订购单。
b)在请购直接物料时原则上按以下公式确定物料需求量，特殊物料可特殊对待。
某机种物料所需数=申请总需求数量×105% -在库产品
（注：在库产品包括成品、半成品、原料、可回收包材）
c)申购国内物料前置时间为7天。
七、相关文件
订单评审控制程序
QP-OP-001
生产过程控制程序
QP-DP-008
采购控制程序
QP-PMC-001
应急计划管理办法
WI-PMC-018
仓储管制程序
QP-PMC-003
生产计划流程6D卡
WI-PMC-02-019
订单变更控制卡
WI-OP-02-007
八、相关记录
FC订单汇总表
FM-PMC-MP-002-003
月生产计划表
FM-PMC-MP-002-001
订单评审表
FM-PMC-MP-002-005
物料需求计划表
FM-PMC-MP-002-002
冷冻生产日计划表
FM-PMC-MP-002-004
生产工单
FM-PMC-MP-002-006
订单变更通知单
FM-OP-MP-001-002
每日出货通知单
FM-PMC-MP-003-009
修订履历表
序
修订前
修订后
页次
修订日期
1
A版本原文
组织架构变动，标准升级，全面修订，换至B0版本。
全部
2014-10-20
物料需求计划表
采购控制程序
生管
1.生管依据《月生产计划表》结合物料情况制定《周生产计划表》《冷冻日计划表》。
周生产计划表
冷冻生产日计划表
生产计划
生产工单
生管
1.生管每天17:00将次日《冷冻日计划表》发给制造、仓管、物控。
冷冻生产日计划表
制造部门
1.制造部门根据《冷冻日计划表》提前备料，进行生产。
冷冻日计划表
6.1.4业务部开立《订单交期计划》的时机：
a)客户临时电话通知订购。
b)客户退货需再生产的。
c)生产库存的。
e)客户未正式承认的。
f)试产。
6.2制定月度物料需求计划
6.2.1 PMC部物控依据《主生产计划》结合物料在库情况，制定下月《物料需求计划表》，并生成《申购单》交采购部，物料采购按《采购控制程序》执行。
3.2 PMC物控负责制定《物料需求计划表》，跟催交期进度及来料品质异常协调。
3.3业务部负责接受订单，开立《订单交期计划》给PMC，协调交期。
3.4各相关部门按生产计划和生产工单安排工作。
四、定义略
五、工作流程
流程图
权责
重点提示/说明
相关文件/记录
业务部
PMC
1.每月底由业务汇总各客户FC和出货排程，制定各客户出货计划及《FC订单汇总表》发给PMC部。
业务部
PMC部
1.产品按要求生产后入库、出货。
每日出货通知单
仓储管制程序
序
过程指标
监控频率
见证材料
统计部门
1
理论产能达成率
每周
产能报表
PMC部
2
生产计划达成率
1次/周
生产报表
PMC部
六、作业内容
6.1制定月度生产计划
6.1.1每月底由业务汇总各客户FC和出货排程，制定各客户出货计划及《FC订单汇总表》发给PMC部。
2.PMC部每天在产销协调会上提报出货异常情况。
PMC部
1.如果生产不能满足计划要求，各部门在产销协调会上进行检讨，并采取相应措施。
PMC部
责任部门
1.需进行调整的，由PMC部负责做出调整安排，相关部门做好配合工作。如不需要调整则按原计划进行。
应急计划管制程序
责任部门
1.依调整后的计划或原计划实施。
6.8.7如计划调整，PMC部应及时告知相关部门，责任部门按调整后计划执行。
6.9入库与出货
6.9.1完成生成后，由品保进行验收作业，合格品依包装规范包装，根据工单入库，不合格品按《不合格品控制程序》处理。
6.9.2 PMC部生管在出货前日开出次日的《每日出货通知单》发放给制造、仓管、品保，以上部门接到通知单后进行相关出货准备作业，具体按《仓储管制程序》执行。
6.8.2在制程中，需对客户提出与原订单相异或工程数据变更时, PMC部生管与制造部或工程协调，将状况反应给业务部。由业务部以传真、邮件等方式向客户提出申请，待客户确认同意后，由业务通知相关部门以依照客户确认后的条件生产。
6.8.3当发现出货进度延误时应采取对策避免延迟出货，对策如下：
a)加班；
b)采用多班制；
6.7.3临时突发异常，由PMC部组织各部门检讨并制定对策，必要时调整计划。
6.8异常处理/计划调整
6.8.1当客户已承认正式量产产品在生产过程中不能全穴生产时，由设计、工程、模房、制造、QE检讨是否修模，如需修模，模房、制造分别回复试模、试模天数给生管和业务，经生管和业务协商后确定下模时间，由QE进行效果跟踪及结案归档。
6.1.2 PMC部负责召开订单评审会，会同各部门评估人、机、料、法、环等生产能力，正式确定下月各课别《月生产计划表》。如评估不能满足客户需求，应及时反馈给业务，由业务与客户沟通协调。具体按《订单评审控制程序》执行。
6.1.3业务部根据客户订单及出货计划开立《订单交期计划》，PMC部生管依此开立《生产工单》。
b)在人、机、料满负荷的情况下，应按销售额分为重点客户和一般客户，优先考虑重点客户。
c)产能平衡原则：各工序应生产顺畅，半成品生产线与产品生产线应基本保持一致，不应产生瓶颈、不应出现停线待料。
d)工序越多的产品制造时间越长，应重点予以关注。
6.7品质、数量、交期确认
6.7.1 PMC部生管根据《冷冻生产日计划表》及《出货通知单》上的数量对生产情况进行跟催，查看品质、数量、交期是否满足要求。如不能满足要求，及时反馈给业务部，业务及时与客户进行协调沟通。
6.7.2 PMC部每日召开产销协调会，PMC提报每日出货及影响出货的异常情况，各部门提报本部门异常。各部门对异常进行检讨并制定对策，必要时调整计划。
c)委外加工（先对供应商资格进行评估，再由业务书面向客户提出申请并取得客户授权后方可执行）。
6.8.4紧急情况处理具体按《应急计划管理办法》执行。
6.8.5为防止进度延误再度发生，必要时可采取以下对策:
a)优化工艺流程；
b)增添人力或设备；
c)接单时注意交期可行性。
6.8.6当采取措施后仍不能按要求满足出货时，PMC部生管及时告知业务部，业务部与客户协调沟通。
d)国外原材料安全库存原则:根据客户此机种订单最近货计划来确定下月的安全库存数量。
e)物控依据下月安全库存数量制定下个月的请购计划，请购计划需总经理核准后方可订购。
f)每周由报关员、采购员、物控进行进口物料检讨例会，检讨内容包括：各种已订未回物料的交期、数量的跟催，下批物料订购的确认。具体订购依会议决议执行。
一、目的
为使公司的生产安排有所依据，满足客户订单品质及交期的要求，以保证公司履行合约的能力，降低库存、成本，提高生产效率。
二、范围
适用于本公司所有产品实现生产计划的控制。
三、权责
3.1 PMC生管负责制定《月生产计划表》、《冷冻日计划表》，根据业务部《订单交期计划》开立生产工单，并跟踪生产进度，协调各部门工作，确保生产任务按期完成。
e)安全库存量应根据该产品生产工序的难易程序、客户订单的需求量，会同业务检讨后确定。如客户需求量变化或其他异常，应重新检讨安全库存量。
6.4发布生产指示
6.4.1 PMC部生管每天下午17：00前将《冷冻生产日计划表》、《每日出货通知单》以内部邮件方式发送给制造、仓管、物控。
6.5计划执行
6.5.1备料
生产过程控制程序
业务部
PMC部
1.业务部接受客户订单变更信息后，应以《订单变更通知单》通知PMC部，具体按《订单变更控制卡》执行。
订单变更通知单
变更申请单
订单变更控制卡
PMC部
1.PMC部生管负责每日跟催生产完成情况，查看生产的品质、数量、交期是否满足要求。
PMC部
1.PMC部与业务部提前三天检讨出货情况。
a)生管在规定时间内在ERP上开出领料单
领料数量=《冷冻生产日计划表》该机种的计划用量–制造部门现有数量
b)制造部门物料员接到领料单后，在规定时间内与仓管一起清单次日所需领用物料，并送往车间备料区。
c)塑胶部备料按《塑胶原材料领发流程6D卡》执行。
6.5.2生产
a)制造部门按《冷冻生产日计划》进行生产，并进行进度控制，具体按《生产过程控制程序》执行。
2.PMC部负责编制《月生产计划表》并召开订单评审会，具体按《订单评审控制程序》执行。
3.生产计划制定具体操作按《生产计划流程6D卡》
4.业务部根据客户订单开立《订单交期计划》，PMC部生管依此开立《生产工单》。
订单评审控制程序
订单交期计划
FC订单汇总表
月生产计划表
订单评审表
生产计划流程6D卡
物控
1.物控依据《月生产计划表》结合物料在库，制定《物料需求计划表》。
6.6变更需求
6.6.1订单变更分为：交期变更、数量变更、设计变更等。
6.6.2业务部接到并确认清楚客户订单变更信息后，以《订单变更通知单》形式通知PMC部。PMC部负责安排变更执行。
6.6.3客户要求设计变更时，业务部还应以《工程变更申请单》通知工程部进行相应变更作业，设变经客户承认后方可生效。
6.6.4订单变更具体按《订单变更控制卡》执行。
g)申购国外物料前置时间为一个月。
h)当已订未回的物料，因客户订单变动造成物料需求变化时，物控需立即通知采购，采购按调整后的计划与供应商沟通协调。
6.3制定日生产计划
6.3.1 PMC部生管根据《月生产计划表》、出货计划，结合物料状况，每天制定次日《冷冻日计划表》作为生产进度控制执行的依据。
6.3.2生产计划安排的原则(不论是月计划还是日计划)：
6.2.2物料请购应遵守以下原则：
a)综合评估交货计划及本厂的生产能力，对于不同机种使用的同一物料应一次性下订购单。
b)在请购直接物料时原则上按以下公式确定物料需求量，特殊物料可特殊对待。
某机种物料所需数=申请总需求数量×105% -在库产品
（注：在库产品包括成品、半成品、原料、可回收包材）
c)申购国内物料前置时间为7天。
七、相关文件
订单评审控制程序
QP-OP-001
生产过程控制程序
QP-DP-008
采购控制程序
QP-PMC-001
应急计划管理办法
WI-PMC-018
仓储管制程序
QP-PMC-003
生产计划流程6D卡
WI-PMC-02-019
订单变更控制卡
WI-OP-02-007
八、相关记录
FC订单汇总表
FM-PMC-MP-002-003
月生产计划表
FM-PMC-MP-002-001
订单评审表
FM-PMC-MP-002-005
物料需求计划表
FM-PMC-MP-002-002
冷冻生产日计划表
FM-PMC-MP-002-004
生产工单
FM-PMC-MP-002-006
订单变更通知单
FM-OP-MP-001-002
每日出货通知单
FM-PMC-MP-003-009
修订履历表
序
修订前
修订后
页次
修订日期
1
A版本原文
组织架构变动，标准升级，全面修订，换至B0版本。
全部
2014-10-20
物料需求计划表
采购控制程序
生管
1.生管依据《月生产计划表》结合物料情况制定《周生产计划表》《冷冻日计划表》。
周生产计划表
冷冻生产日计划表
生产计划
生产工单
生管
1.生管每天17:00将次日《冷冻日计划表》发给制造、仓管、物控。
冷冻生产日计划表
制造部门
1.制造部门根据《冷冻日计划表》提前备料，进行生产。
冷冻日计划表
6.1.4业务部开立《订单交期计划》的时机：
a)客户临时电话通知订购。
b)客户退货需再生产的。
c)生产库存的。
e)客户未正式承认的。
f)试产。
6.2制定月度物料需求计划
6.2.1 PMC部物控依据《主生产计划》结合物料在库情况，制定下月《物料需求计划表》，并生成《申购单》交采购部，物料采购按《采购控制程序》执行。
3.2 PMC物控负责制定《物料需求计划表》，跟催交期进度及来料品质异常协调。
3.3业务部负责接受订单，开立《订单交期计划》给PMC，协调交期。
3.4各相关部门按生产计划和生产工单安排工作。
四、定义略
五、工作流程
流程图
权责
重点提示/说明
相关文件/记录
业务部
PMC
1.每月底由业务汇总各客户FC和出货排程，制定各客户出货计划及《FC订单汇总表》发给PMC部。
业务部
PMC部
1.产品按要求生产后入库、出货。
每日出货通知单
仓储管制程序
序
过程指标
监控频率
见证材料
统计部门
1
理论产能达成率
每周
产能报表
PMC部
2
生产计划达成率
1次/周
生产报表
PMC部
六、作业内容
6.1制定月度生产计划
6.1.1每月底由业务汇总各客户FC和出货排程，制定各客户出货计划及《FC订单汇总表》发给PMC部。
2.PMC部每天在产销协调会上提报出货异常情况。
PMC部
1.如果生产不能满足计划要求，各部门在产销协调会上进行检讨，并采取相应措施。
PMC部
责任部门
1.需进行调整的，由PMC部负责做出调整安排，相关部门做好配合工作。如不需要调整则按原计划进行。
应急计划管制程序
责任部门
1.依调整后的计划或原计划实施。
6.8.7如计划调整，PMC部应及时告知相关部门，责任部门按调整后计划执行。
6.9入库与出货
6.9.1完成生成后，由品保进行验收作业，合格品依包装规范包装，根据工单入库，不合格品按《不合格品控制程序》处理。
6.9.2 PMC部生管在出货前日开出次日的《每日出货通知单》发放给制造、仓管、品保，以上部门接到通知单后进行相关出货准备作业，具体按《仓储管制程序》执行。
6.8.2在制程中，需对客户提出与原订单相异或工程数据变更时, PMC部生管与制造部或工程协调，将状况反应给业务部。由业务部以传真、邮件等方式向客户提出申请，待客户确认同意后，由业务通知相关部门以依照客户确认后的条件生产。
6.8.3当发现出货进度延误时应采取对策避免延迟出货，对策如下：
a)加班；
b)采用多班制；
6.7.3临时突发异常，由PMC部组织各部门检讨并制定对策，必要时调整计划。
6.8异常处理/计划调整
6.8.1当客户已承认正式量产产品在生产过程中不能全穴生产时，由设计、工程、模房、制造、QE检讨是否修模，如需修模，模房、制造分别回复试模、试模天数给生管和业务，经生管和业务协商后确定下模时间，由QE进行效果跟踪及结案归档。
6.1.2 PMC部负责召开订单评审会，会同各部门评估人、机、料、法、环等生产能力，正式确定下月各课别《月生产计划表》。如评估不能满足客户需求，应及时反馈给业务，由业务与客户沟通协调。具体按《订单评审控制程序》执行。
6.1.3业务部根据客户订单及出货计划开立《订单交期计划》，PMC部生管依此开立《生产工单》。