聚乙烯管材挤出模头的一般知识
pvc挤出机挤出原理
pvc挤出机挤出原理
PVC挤出机是一种常用的塑料挤出成型设备，用于将PVC
（聚氯乙烯）材料加热、熔化并通过模头挤出成型。
PVC挤出机的挤出原理主要包括以下步骤：
1. 加料：将PVC颗粒或粉末添加到挤出机的进料口。
2. 加热：通过加热系统，将挤出机的料筒加热至适宜的温度。
PVC材料通常需要较高的温度才能达到熔化状态。
3. 熔化：由于加热，PVC颗粒或粉末在料筒内逐渐熔化成为
黏稠的熔融状态。
此时，挤出机内的螺杆开始旋转，将熔融的PVC推向前端。
4. 挤出：在料筒前端，挤出机配备一个模头。
通过螺杆的旋转，熔融的PVC被推入模头中。
模头的形状决定了挤出的成型品
形态。
5. 冷却：经过模头挤出后的PVC成型品进入冷却区。
冷却通
常通过冷却水或冷风实现，快速降温使PVC成型品固化。
6. 切割：PVC成型品经冷却后，通过切割装置进行长度定制。
以上就是PVC挤出机的挤出原理。
经过这个过程，PVC材料
可以被加工成各种形状的产品，例如管材、板材、型材等。
pvc挤管模具结构
pvc挤管模具结构（原创实用版）目录1.概述 PVC 挤管模具的结构2.PVC 挤管模具的主要组成部分3.各组成部分的功能和特点4.PVC 挤管模具的应用领域正文PVC 挤管模具是一种用于生产 PVC 管材的专用模具，其结构设计合理，性能稳定，广泛应用于建筑、装饰、给排水等领域。
下面，我们将详细介绍 PVC 挤管模具的结构及各组成部分的功能和特点。
PVC 挤管模具主要由以下几个部分组成：1.模具主体：模具主体是 PVC 挤管模具的核心部分，其作用是将 PVC 原料通过加热和压力作用下，挤出成型为所需的管材。
模具主体通常由合金钢制成，具有较高的强度和耐磨性。
2.模具加热系统：模具加热系统是保证 PVC 原料在模具内顺利挤出的关键部分。
通常采用电加热或水加热方式，使模具温度保持在一定范围内，以保证 PVC 原料的流动性和成型质量。
3.模具冷却系统：模具冷却系统是为了使挤出的 PVC 管材快速冷却定型，提高生产效率。
冷却系统通常采用水冷却方式，使模具温度得以迅速降低。
4.挤出装置：挤出装置是将 PVC 原料送入模具的主体部分，其作用是将原料均匀地送入模具，以保证管材的壁厚均匀。
挤出装置一般由减速机、螺杆和料筒组成，具有稳定的输送能力和良好的塑化效果。
5.控制系统：控制系统是整个 PVC 挤管模具运行的核心部分，主要负责对模具温度、挤出速度等参数的监控和调整，以保证生产出的 PVC 管材质量稳定。
PVC 挤管模具在实际应用中，具有广泛的应用领域。
在建筑行业，PVC 挤管模具可用于生产排水管、给水管等各种管材；在装饰行业，可用于生产 PVC 吊顶、隔断等装饰材料。
随着 PVC 材料的广泛应用，PVC 挤管模具在我国市场上的需求也日益增长。
HDPEPVC管材挤出加工技术
PE80和PE100的比较
2019/1/28
北京化工大学
6
聚乙烯管材等级的发展
未来的HDPE材料将会向着PE 112和PE 140的 目标接近。 通过交联可以获得PE 125的管材级材料 短玻璃纤维(30%GF)增强聚乙烯(PE160) 长玻璃(芳纶)纤维增强聚乙烯(PE160～200) 钢丝、钢带增强聚乙烯管道（》PE200） 经过双轴取向可以获得PE 250级的管材
带水环的定径套
28
带冷却装置的定径套
29
定径环组外定径组装图 小管材高速度
30
PVCU（M）管道部分待续
谢谢
31
原料 HDPE/ MDPE LDPE PP PB φ 45 －30B 190 180 140 φ 60 －30B 300 285 220 φ 75 －30B 430 400 320 φ 90 －30B 570 540 420 700 φ 125 －30B 950
70
100
150
215
14
管材挤出成型模具的最新进展
管材性能的比较
五）管材加工技术进展
挤出机挤出能力的发展
模具设计的高速化和适应性
11
挤出机挤出能力的发展
管材挤出的特点： 生产线速度高速化和高效率 单螺杆的长径比由以前的25发展到现在的30，33， 34，36。 机筒进料段开设纵向沟槽，增加强制喂料系统， 使挤出机的产量大大地增加，沟槽的形状有矩形、 半圆形、月牙形、三角形。沟槽的走向由原来的 轴向开槽改为螺旋形沟槽和非对称性开槽，使输 送效率提高，并降低磨耗20％以上。
阻隔螺棱
Barrier flight
主螺棱
Main flight
聚乙烯管材挤出技术
1、适用于管材挤出的聚乙烯原料聚乙烯塑料主要分两大类：高密度聚乙烯HDPE（低压聚乙烯）和低密度聚乙烯LDPE（高压聚乙烯），高密度聚乙烯是乙烯单体在低压状态下共聚而成，故又称作低压聚乙烯，低密度聚乙烯是乙烯单体在高压状态下共聚而成，所以又称作高压聚乙烯。
聚乙烯材料的应用非常广阔，管材领域只是聚乙烯应用领域中其中一个重要方面。
由于HDPE和LDPE物理性能上存在差异，所以两种材料在管材应用领域上各有不同：低密度聚乙烯（LDPE）具有良好的柔韧性。
但是，抗压耐压强度较低，所以只能用于低压力小直径的管材，它经常被制作成盘管而用于农村改水和一些非长期使用的场合。
而高压聚乙烯材料由于具有较好的抗压性能，所以HDPE广泛应用于压力管领域（比如给水、供气、城市排水等）。
70年代末，欧美某些化学企业也相继推出了新型的聚乙烯材料MDPE，MDPE的应用尚在推广阶段，这几种材料在给水管领域的应用比例如下（以欧洲国家的应用为例）近年来，国际标准ISO4427-1996根据管材的最小要求强度（MRS）将管材用聚乙烯材料分为PE32、PE63、PE80、PE 100。
PE80通俗解释就是：该材料管材在20℃，连续受压50年不破坏，管壁承受最小要求强度是：8.0Mpa，如此类推。
在塑料管发展的初期，聚乙烯压力管材的使用是远小于聚氯乙烯，其主要原因是受到成本的约束，在早期，聚乙烯管材料主要是PE63，高性能、高强度的聚乙烯管材尚未开发成功，而使用PE63以下的管材料，在同样的压力和直径下，聚乙烯管的管壁比聚氯乙烯管厚一倍以上。
所以其制造成本远比PVC高，而且只能用在低压下小直径领域。
同样是直径Φ200，同样是1Mpa压力等级，PE63管材壁厚是18。
2毫米，而UPVC的管材壁厚是8。
7毫米，也就是说，PE63的管材重量是UPVC管材的1。
42倍，所以在制造材料成本上，PE63与UPVC相比，在材料成本上无法抗衡。
随着HDPE新材料、新技术的出现，这种成本（重量）上的差异发生了很大的变化，随着第二代聚乙烯管材料（相当于PE80）和第三代聚乙烯管材料（相当于PE100）的出现，在同样直径Φ200同样压力等级及条件下，相同长度的PE的聚乙烯管材重量只是UPVC管材的0。
pvc管材挤出成型
PVC管材挤出成型
聚氯乙烯（PVC）管材是一种常见的塑料管材，广泛用于建筑、给水、排水、通风、电气等领域。
PVC管材的生产过程中，挤出成型是一种主要的生产方法。
塑料挤出工艺
挤出是一种常见的热塑性塑料加工方法。
在PVC管材的生产中，首先将PVC树脂与添加剂混合均匀，然后通过加热到一定温度，使其达到熔化状态。
接着将熔融的PVC物料压入挤出机的进料口，经过螺杆的旋转和加热区的加热，使物料变得更加均匀、熔融。
最终在模具的作用下，将熔融的PVC物料挤出成型，形成管状。
PVC管材挤出机
PVC管材生产中所用的挤出机通常是双螺杆挤出机。
双螺杆挤出机由两根反向旋转的螺杆组成，能更好地混合和挤压PVC物料。
在挤出机的作用下，PVC物料在搅拌、加热、压缩的过程中逐渐变得均匀、熔化，从而在模具的挤压下形成管状。
PVC管材生产过程
PVC管材的生产过程一般包括原料处理、挤出成型、冷却定型、检测包装等环节。
在挤出成型过程中，需要控制挤出机的温度、挤出速度、压力等参数，以确保PVC物料的均匀熔化和形成理想的管状产品。
PVC管材的特点
PVC管材具有许多优点，如耐腐蚀、耐高温、绝缘性好、使用寿命长等。
而且PVC 管材生产工艺简单，生产成本较低，生产效率高，所以在建筑和工程领域得到了广泛的应用。
总的来说，PVC管材挤出成型是一种高效、节能的生产方法，能够生产出质量稳定、性能优良的管材产品，满足市场需求。
随着科技的不断进步，PVC管材生产技术也在不断提升，未来有望在更多领域得到应用。
1。
PVC挤出岗位工艺及操作规程
PVC 挤出岗位工艺及操作规程第一章 模具的结构塑料管材的模具是由：分流支架，模体，芯棒，成型口模，分流梭等部分组成。
常规塑料挤出机机头的设计应遵循的原则：（付挤出模具结构图）①所有熔融塑料所经过的流道应尽量光滑，为了防止锈蚀或其他气体和物质的腐蚀，表面应镀烙并抛光。
为了有利于物料的流动，所有与流道有关的部件应尽量呈流线形，特别不能有死角存在，若有一点死角，也会造成物料的局部滞留而产生分解。
②模具压缩比应合理，压缩比是指分流支架出口处与口模芯棒间的环形截面积之比，为了使制品密实，成型模具应有一定的压力，压力来自大模具的压缩比和芯棒定的定型平直段长度。
模芯 口模压盖 连接段 分流梭 口模 口模 模 体 连接段 法兰盘由于物料在支架处流过时受到剪切力不同，接近支架处剪力大于中心处，在支架区内，物料的流动有一定的速度差。
如果模具压缩比太小或平直段太短，管内壁会留有支架痕迹线，严重时会留有纵向裂痕。
模具的主要作用是使物料塑化的更加均匀，使物料压得更加密实，使物料由不规则流动变成规则的直线流动，并形成制品的形状。
机头主要分为芯子和机头体，由于物料在机头的停留时间较长，所以温度不宜过高。
机头的温度，压力，口模长度直接影响着合料线的情况和产品的性能。
第二章 螺杆的结构 工作原理 挤出控制一 螺杆挤出机螺杆按作用来说可依次分为：加料段，压熔段（熔融塑化段）和均化段（计量段）三部分组成。
（附挤出螺杆图片）螺杆加料段的作用是将物料送至熔融段，由于物料从料筒落下时所接触到的螺杆，其螺槽深度最大，所受压力最小，物料基本上是以颗粒向前推移。
随着物料的向前推移，压力逐渐增加，受到料筒加热加温和压力作用，物料开始出现熔融直至形成熔膜。
加料段是在喂料口位置，防止物料架桥通有冷却水；根据固体输送理论，为了实现大挤出量，要求螺杆有较大的输送能力，螺杆温度不宜过高，螺杆能靠不同部位之间的热传导和摩擦热来调节温度；即使机筒温度设的高，也只是反映机筒温度，而不是物料的实际问题。
聚乙烯塑料管材、管件的挤出技术
聚乙烯塑料管材、管件的挤出技术聚乙烯塑料主要分两大类：高密度聚乙烯HDPE（低压聚乙烯）和低密度聚乙烯LDPE（高压聚乙烯），高密度聚乙烯是乙烯单体在低压状态下共聚而成，故又称作低压聚乙烯，低密度聚乙烯是乙烯单体在高压状态下共聚而成，所以又称作高压聚乙烯。
聚乙烯材料的应用非常广阔，管材领域只是聚乙烯应用领域中其中一个重要方面。
由于HDPE和LDPE物理性能上存在差异，所以两种材料在管材应用领域上各有不同：低密度聚乙烯（LDPE）具有良好的柔韧性。
但是，抗压耐压强度较低，所以只能用于低压力小直径的管材，它经常被制作成盘管而用于农村改水和一些非长期使用的场合。
而高压聚乙烯材料由于具有较好的抗压性能，所以HDPE广泛应用于压力管领域（比如给水、供气、城市排水等）。
70年代末，欧美某些化学企业也相继推出了新型的聚乙烯材料MDPE，MDPE的应用尚在推广阶段，这几种材料在给水管领域的应用比例如下（以欧洲国家的应用为例）近年来，国际标准ISO4427-1996根据管材的最小要求强度（MRS）将管材用聚乙烯材料分为PE32、PE63、PE80、PE100。
也就是说：PE80通俗解释就是：该材料管材在20℃，连续受压50年不破坏，管壁承受最小要求强度是：8。
0Mpa，如此类推。
在塑料管发展的初期，聚乙烯压力管材的使用是远小于聚氯乙烯，其主要原因是受到成本的约束，在早期，聚乙烯管材料主要是PE63，高性能、高强度的聚乙烯管材尚未开发成功，而使用PE63以下的管材料，在同样的压力和直径下，聚乙烯管的管壁比聚氯乙烯管厚一倍以上。
所以其制造成本远比PVC高，而且只能用在低压下小直径领域。
同样是直径Φ200，同样是1Mpa压力等级，PE63管材壁厚是18。
2毫米，而UPVC的管材壁厚是8。
7毫米，也就是说，PE63的管材重量是UPVC管材的1。
42倍，所以在制造材料成本上，PE63与UPVC相比，在材料成本上无法抗衡。
随着HDPE新材料、新技术的出现，这种成本（重量）上的差异发生了很大的变化，随着第二代聚乙烯管材料（相当于PE80）和第三代聚乙烯管材料（相当于PE100）的出现，在同样直径Φ200同样压力等级及条件下，相同长度的PE的聚乙烯管材重量只是UPVC管材的0。
超高分子量聚乙烯的挤出造粒
超高分子量聚乙烯的挤出造粒一、引言超高分子量聚乙烯（UHMWPE）是一种具有优异性能的高分子材料，主要应用于制造轴承、齿轮、导向件等机械零部件。
由于其高分子量和长链结构，UHMWPE的加工难度较大，传统的加工方法如注塑、挤出等存在一定的困难。
因此，本文将介绍UHMWPE的挤出造粒技术。
二、UHMWPE的特性1. 高分子量：UHMWPE的分子量通常在100万~500万之间。
2. 高结晶度：UHMWPE具有较高的结晶度，可以达到70%以上。
3. 高强度和刚度：UHMWPE具有极高的拉伸强度和模量。
4. 良好的耐磨性和自润滑性：由于其长链结构和高结晶度，UHMWPE 表现出良好的耐磨性和自润滑性。
三、挤出造粒技术1. 挤出挤出是将高分子材料加热融化后通过模头挤压成型。
对于UHMWPE 这种高分子材料来说，由于其高分子量和长链结构，挤出难度较大。
因此，需要采用一些特殊的挤出设备和工艺参数来实现UHMWPE的挤出。
2. 造粒造粒是将高分子材料通过切割或破碎成小颗粒的过程。
对于UHMWPE这种高分子材料来说，由于其高分子量和长链结构，传统的造粒方法如切割、破碎等会导致颗粒表面熔融、团聚等问题，影响颗粒质量。
因此，需要采用一些特殊的造粒技术来实现UHMWPE的制备。
四、UHMWPE的挤出造粒技术1. 设备UHMWPE的挤出造粒设备主要包括挤出机、冷却水箱、切割机等。
2. 工艺参数（1）温度：由于UHMWPE具有较高的熔点和熔体黏度，因此需要采用较高的温度来实现其融化和流动。
一般情况下，挤出温度在150℃~200℃之间。
（2）压力：由于UHMWPE具有较高的分子量和长链结构，在挤出过程中容易出现熔体断裂、气泡等问题。
因此，需要采用较高的挤出压力来保证熔体的连续性和稳定性。
（3）流量：由于UHMWPE具有较高的熔体黏度，因此需要采用较大的流量来保证其流动性和挤出效率。
（4）冷却：由于UHMWPE具有较高的结晶度和熔点，因此需要采用较低的冷却温度来快速降温和固化。
PE管材挤出模头的一般知识
P E管材挤出模头的一般知识This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020PE管材挤出模头的一般知识在目前的管材市场上，PE管材以较高的速度正在赶上和超过PVC管材的用量。
在生产中和现在或将来的项目中很有必要了解生产PE管材的重要部件—挤出模头。
现在常用的两种挤出模头为螺旋芯棒式模头和筛篮式模头。
现就这两种模头分别作以论述，供大家参考。
在管材挤出线中，无论PVC管材还是PE管材，模头对于产品质量都起着非常关键的作用，其作用是使挤出机挤出来的熔融物均匀地通过整个模头断面。
管材模头与挤出产品的要求相适应，对于整条生产线的工作效率与经济性，具有决定性的作用。
对模头的两点基本要求是：1、模头必须适应所加工的材料；2、模头必须严格按照挤出量和管材的断面尺寸进行设计。
一、聚烯烃模头的发展过程对聚烯烃的挤出，从支架式模头发展到后来常用的螺旋式模头和筛篮式模头。
其目的都是尽可能消除由模头支架所引起的合模线，使进入模头的物料很好的混合，熔体更加均化。
1、支架式模头模头的分流体部分为支架式，生产小口径管材的模头为十字支架式，生产大口径管材的模头多为六条筋或八条筋。
这种模头的最大缺点就是如果前边的压缩段的压力太小的话，合流线有时消除的就不太好。
从而必须有足够高的压力使这些分离的料流再融合。
这要求具有相对高强度的结构，因此模头的整体重量很高。
这种模头一般多用于PVC管材的挤出。
2、带破料板的支架式模头最简单的方法是将一破料板放在支架之后，由支架所引起的几道料流被分成众多更小的料流。
因此，机械应力从支架部分向前推移，而合模线大体上被大量小的料流消除。
这种PE模头多用于低密度聚乙烯、小口径管材生产中。
以前我公司在西厂生产的低密度PE 排水灌溉用管材所用模头就为此种模头。
现在这类模头已经趋于淘汰，在一些私营小厂还在用。
聚乙烯管材的挤出技术
2．3定型装置
模具中的定型装置是PE管材挤出系统中较主要的部件，熔融物料在定径套内表面被冷却下来从而形成一层固相表层，保证管材获得准确的外径。也保证管材的稳定和正常的牵引和挤出。熔融物料在定型装置的状态和成型条件直接影响管材的内外表面质量，也直接决定着整个挤出系统的稳定性和高速生产的可靠性。
在这种过滤式机头里，物料的流动速率发生多次的变化从而增加了机头的混合效果，再经过过滤网板使料流之间产生重叠。由于在过滤网板上的径向过流面积较篮式模头增大很多，无疑过滤网板在这个区域里起到一个静态混合器的功能。同样，这种机头也是一个低压高混合机头，即使在很高的挤出量状态下，也能实现理想的均化效果，这种机头同样赋予物料的低压和超稳定的流动。因此，对管材的高速挤出特别适合和令人满意，同时这种机头的熔融物料得到足够和充分的热量传递和热量交换。因此，该模头具有较好的适应性能，能满足各种型号物料的高品质管材的挤出。
四、 能确保物料在机头内维持较低的料温，以防止物料在机头挤出时产生横向流动和过早地产生氧化效应。
在PE管材的加工领域，使用较广泛的模头结构有：1、螺旋机头；2、篮式机头；3、过滤机头。
2．2．1螺旋机头
螺旋机头的原形来自于PE薄膜的管状模头，其原理就是：熔融物料从主机进入模头，通过若干个星状分配孔，或者通过若干道放射状分布的流道，环绕芯模形成多股的螺旋料流。螺旋机头因而得名。
2．2．2篮式机头
在篮式机头里，同样存在着一个关键的部件--筛篮，在篮式机头上，芯模可以通过支架或带有星状孔的料流导入块固定在机头体上，在工作时熔融物料流过多孔区域，物料的流动方向不是沿轴向流动，而是沿径向从里向外流动，在筛篮区域内熔体料流两次改变流向。首先由轴向变成径向，然后再变成轴向，物料通过此种方式得到混合均化。
聚乙烯管材挤出成型工艺
聚乙烯管材挤出成型工艺当然啦，了解一下聚乙烯管材挤出成型工艺吧，保证让你听得明白，还会觉得挺有趣的！1. 聚乙烯管材的基本知识1.1 聚乙烯管材是什么？嘿，大家都知道塑料吧？聚乙烯就是其中一种。
它广泛用于各种管道，水管、电缆护套啥的。
聚乙烯管材可是咱们生活中的“小英雄”，默默无闻地支撑着我们的日常生活。
1.2 为什么选择聚乙烯？用这个材料的原因简单明了。
首先，聚乙烯管材抗腐蚀、耐磨损，别看它轻轻的，承受能力却不一般。
而且，它耐高温，抗低温，适用各种环境。
所以啊，无论是在北极还是热带，它都能表现得妥妥的。
2. 挤出成型工艺概述2.1 什么是挤出成型？挤出成型，就像是把面团挤成各种形状的饼干一样。
将聚乙烯粒子加热融化后，推挤过一个模具，出来就是咱们的管子了。
这玩意儿就是成型的关键步骤，确保每根管子都符合标准。
2.2 挤出成型的流程首先，咱们得把聚乙烯颗粒放进挤出机的料斗里。
然后，料斗里的热量会把颗粒融化，变成流动的塑料液。
接着，这些塑料液会通过一个长长的螺旋状螺杆被推送到模具里。
模具的形状决定了管子的样子。
最后，冷却系统会把它们迅速冷却定型，变成我们需要的管子。
这一连串的动作，就像一场精彩的工业魔术。
3. 关键因素与注意事项3.1 温度与压力的控制在挤出成型过程中，温度和压力这两个“小伙伴”至关重要。
温度过高，塑料液会变得太稀，管子可能会有气泡或者质量问题；温度过低，塑料液太粘，挤出时可能会堵塞。
压力也是一样，必须精确控制，确保管子内外光滑均匀。
3.2 冷却与切割冷却是管子定型的最后一步，这个过程需要特别注意。
管子冷却得太快会导致裂纹，太慢又可能影响生产效率。
冷却后的管子还需要经过切割，切割得太短会导致使用问题，切割得太长则浪费材料。
4. 常见问题与解决办法4.1 生产中的小问题生产过程中，管子如果出现变形、厚薄不均等问题，通常是由于温度、压力或者模具的调整不到位。
这时，就需要检查设备设置，看看是否需要重新校准。
管材挤出模
管材挤出模在挤出成型中，管材挤出的应用最为广泛。
管材挤出机头是成型管材的挤出模，适用于聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯、尼龙、软硬聚氯乙烯等塑料的挤出成型。
1管材机头的分类管材机头常称为挤管机头或管机头，按机头的结构形式可分为直通式挤管机头、直角式挤管机头、旁侧式挤管机头和微孔流道挤管机头等多种形式。
a直通式挤管机头直通式挤管机头如图8-1所示，其特点是熔料在机头内的流动方向与挤出方向一致，机头结构比较简单，但熔体经过分流器及分流器支架时易产生熔接痕迹且不容易消除，管材的力学性能较差，机头的长度较大、结构笨重。
直通式挤管机头主要用于成型软硬聚氯乙烯、聚乙烯、尼龙、聚碳酸酯等塑料管材。
b直角式挤管机头直角式挤管机头又称弯管机头，机头轴线与挤出机螺杆的轴线成直角，如图8-7所示。
直角式挤管机头内无分流器及分流器支架，塑料熔体流动成型时不会产生分流痕迹，管材的力学性能提高，成型的塑件尺寸精度高，成型质量好，缺点是机头的结构比较复杂，制造困难。
直角式挤管机头适用于成型聚乙烯、聚丙烯等塑料管材。
图8-7直角式挤管机头1－口模；2－调节螺钉；3－芯棒；4－机头体；5－连接管c旁侧式挤管机头如图8-8所示，挤出机的供料方向与出管方向平行，机头位于挤出机的下方。
旁侧式挤管机头的体积较小，结构复杂，熔体的流动阻力大，适用于直径大、管壁较厚的管材挤出成型。
图8-8旁侧式挤管机头1、12－温度计插孔；2－口模；3－芯棒；4、7－电热器；5－调节螺钉；6－机头体；8、10－熔料测温孔；9－机头体；11－芯棒加热器d微孔流道挤管机头如图8-9所示，微孔流道挤管机头内无芯棒，熔料的流动方向与挤出机螺杆的轴线方向一致，熔体通过微孔管上的微孔进入口模而成型，特别适合于成型直径大，流动性差的塑料(如聚烯烃)。
微孔流道挤管机头体积小，结构紧凑，但由于管材直径大，管壁厚容易发生偏心，所以口模与芯棒的间隙下面比上面要小10％～18％，用以克服因管材自重而引起的壁厚不均匀。
聚乙烯管材挤出模头的一般知识
聚乙烯管材挤出模头的一般学问【中国塑料机械网技术中心】在目前的管材市场上，PE管材以较高的速度正在遇上和超过PVC管材的用量。
在生产中和现在或将来的项目中很有必要了解生产PE管材的紧要部件挤出模头。
现在常用的两种挤出模头为螺旋芯棒式模头和筛篮式模头。
现就这两种模头分别作以论述，供大家参考。
在管材挤出线中，无论PVC管材还是PE管材，模头对于产品质量都起着特别关键的作用，其作用是使挤出机挤出来的熔融物均匀地通过整个模头断面。
管材模头与挤生产品的要求相适应，对于整条生产线的工作效率与经济性，具有决议性的作用。
对模头的两点基本要求是：1、模头必需适应所加工的材料；2、模头必需严格依照挤出量和管材的断面尺寸进行设计。
一、聚烯烃模头的进展过程对聚烯烃的挤出，从支架式模头进展到后来常用的螺旋式模头和筛篮式模头。
其目的都是尽可能除去由模头支架所引起的合模线，使进进模头的物料很好的混合，熔体更加均化。
1、支架式模头模头的分流体为支架式，生产小口径管材的模头为十字支架式，生产大口径管材的模头多为六条筋或八条筋。
这种模头的zui大缺点就是假如前边的压缩段的压力太小的话，合流线有时除去的就不太好。
从而必需有充足高的压力使这些分别的料流再融合。
这要求具有相对高强度的结构，因此模头的整体重量很高。
这种模头一般多用于PVC管材的挤出。
2、带破料板的支架式模头zui简单的方法是将一破料板放在支架之后，由支架所引起的几道料流被分成浩繁更小的料流。
因此，机械应力从支架向前推移，而合模线大体上被大量小的料流除去。
这种PE模头多用于低密度聚乙烯、小口径管材生产中。
以前我公司在西厂生产的低密度PE排水浇灌用管材所用模头就为此种模头。
现在这类模头已经趋于淘汰，在一些私营小厂还在用。
3、螺旋芯棒式模头和筛篮式模头带破料板的支架式模头在现有的中高密度聚乙烯管材生产中已很少使用。
而多用螺旋芯棒式模头和筛篮式模头。
这两种机头已较好地解决了除去合模线的题目。
pvc挤管模具结构
pvc挤管模具结构【原创实用版】目录1.PVC 挤管模具的定义和作用2.PVC 挤管模具的主要结构部件3.PVC 挤管模具的工作原理4.PVC 挤管模具的优点和应用领域正文【1】PVC 挤管模具的定义和作用PVC 挤管模具，顾名思义，是一种用于生产 PVC 管的模具设备。
PVC，即聚氯乙烯，是一种常见的塑料材料，因其具有良好的耐腐蚀性、绝缘性和耐磨性，在建筑、通信、电力等领域应用广泛。
PVC 挤管模具通过对 PVC 材料进行挤压成型，使其成为所需的管状产品。
【2】PVC 挤管模具的主要结构部件PVC 挤管模具主要由以下几个结构部件组成：（1）模具主体：模具主体是模具设备的基础，用于固定和支撑整个模具结构。
它通常由高强度合金钢制成，以承受生产过程中产生的高压和高温。
（2）模具腔：模具腔是模具内部用于成型 PVC 材料的空间。
其尺寸和形状根据所需的管状产品进行设计。
在生产过程中，模具腔需承受高温和高压，因此通常采用耐高温、耐磨损的材料制作。
（3）模具口：模具口是连接模具腔与挤出机的通道，用于将 PVC 材料送入模具腔。
其尺寸和形状需要与挤出机的出口相匹配，以保证材料能够顺利地进入模具腔。
（4）冷却系统：冷却系统用于对模具进行冷却，以保证成型过程中模具温度稳定，并使成型后的 PVC 管具有较好的尺寸稳定性。
冷却系统通常包括水冷和风冷两种方式。
【3】PVC 挤管模具的工作原理PVC 挤管模具的工作原理主要分为以下几个步骤：（1）PVC 材料通过挤出机加热熔融，使其具有较好的流动性。
（2）熔融的 PVC 材料通过模具口进入模具腔，并在模具腔内受到高压和高温的作用，使其充满模具腔并贴合模具内壁。
（3）在模具腔内，PVC 材料逐渐冷却固化，形成所需的管状产品。
（4）成型后的 PVC 管从模具口脱离，进入后续的加工和应用环节。
【4】PVC 挤管模具的优点和应用领域PVC 挤管模具具有以下优点：（1）生产效率高：PVC 挤管模具采用连续成型工艺，生产速度快，提高生产效率。
pvc挤管模具结构
pvc挤管模具结构PVC挤管模具是一种用于生产PVC挤管的关键设备。
它的结构非常重要，直接关系着挤管产品的质量和效率。
下面，我们将详细介绍PVC 挤管模具的结构，以及如何正确使用和维护它，希望能给大家带来指导和启发。
首先，我们来看一下PVC挤管模具的结构。
一般而言，它主要由模芯、模座、模头和模具壳体等部分组成。
模芯是起到支撑和定位管道形状的作用，通常由耐磨性较好的材料制成，如合金钢。
模座则是模芯的支撑部分，能够提供稳定的工作环境。
而模头则是挤出管道形状的关键，它的结构设计直接影响挤管产品的外观和质量。
最后，模具壳体则是包裹和保护整个模具结构的外部壳，通常由铝合金等材料制成，以提供足够的强度和稳定性。
接下来，我们来看一下如何正确使用和维护PVC挤管模具。
首先，在使用之前，要确保模具表面清洁无污染。
其次，挤压过程中应控制好温度和压力，以避免模具故障和产品质量问题。
另外，挤出速度也要适当调整，以确保产品的成型效果。
另外，在模具使用过程中，要避免过大的冲击和碰撞，以免损坏模具结构。
当出现模具损坏或磨损时，要及时进行维修或更换，以保持模具的精度和寿命。
最后，我们来谈一下使用PVC挤管模具的指导意义。
首先，正确使用模具可以提高挤管产品的质量和效率，降低生产成本。
其次，合理维护模具可以延长其使用寿命，减少故障和停机时间。
此外，定期检查和维护模具也有助于发现潜在问题并及时解决，以避免生产事故的发生。
综上所述，PVC挤管模具结构是生产优质挤管产品的关键因素之一。
正确使用和维护模具对于提高生产效率和产品质量至关重要。
希望通过这篇文章，大家能够更好地了解PVC挤管模具的结构和使用方法，并在实际生产中加以应用和指导。
pvc挤管模具结构
PVC挤管模具结构一、引言PVC（聚氯乙烯）是一种常用的塑料材料，具有良好的耐候性、电绝缘性和耐化学性能。
PVC挤管是一种常见的管道制品，广泛应用于建筑、电力、通信等领域。
而PVC挤管的生产离不开挤管模具，挤管模具的结构对于挤管质量和生产效率有着重要的影响。
本文将深入探讨PVC挤管模具结构的相关内容。
二、PVC挤管模具结构的分类根据挤管模具的结构特点，可以将PVC挤管模具分为以下几类：2.1 单腔模具和多腔模具单腔模具指的是只有一个挤出腔的模具，适用于生产单一规格的挤管产品。
多腔模具则是具有多个挤出腔的模具，可以同时生产多个规格的挤管产品，提高生产效率。
2.2 内腔模具和外腔模具内腔模具是指挤出腔位于模具的内部，用于生产内径较大的挤管产品。
外腔模具则是挤出腔位于模具的外部，适用于生产外径较大的挤管产品。
2.3 定径模具和变径模具定径模具是指挤出腔的截面形状固定，生产的挤管产品的外形尺寸一致。
变径模具则是挤出腔的截面形状可调节，可以生产不同外形尺寸的挤管产品。
2.4 其他类型的挤管模具除了以上几类常见的挤管模具，还有一些特殊类型的挤管模具，如异型模具、泡沫模具等，用于生产具有特殊形状或特殊功能的挤管产品。
三、PVC挤管模具结构的要素PVC挤管模具的结构主要由以下几个要素组成：3.1 模具头模具头是挤出机与挤管模具之间的连接部件，负责将熔化的PVC塑料从挤出机挤入模具腔中。
模具头的结构设计直接影响挤管产品的质量和生产效率。
3.2 模具腔模具腔是挤管模具中用于形成挤管产品外形的空腔部分，其结构形状应与所需生产的挤管产品相匹配。
模具腔的设计应考虑到挤管产品的尺寸、壁厚等因素。
3.3 模具芯模具芯是挤管模具中用于形成挤管产品内孔的部件，其结构形状应与所需生产的挤管产品的内径相匹配。
模具芯的设计应考虑到挤管产品的内径、壁厚等因素。
3.4 模具加热系统模具加热系统主要用于加热挤管模具，使其达到适宜的工作温度。
聚乙烯管材挤出成型工艺参数需如何控制
聚乙烯管材挤出成型工艺参数需如何控制：1）温度控制：PE原料熔体流动速率不同，生产过程温度控制也不同，应根据原料的熔体流动速率确定控制温度。
一般HDPE结晶度高，结晶熔化潜热大，成型温度比LDPE高一些。
一般PE管温度控制口模温度低于机身最高温度，目的如下：PE材料熔体黏度低，成型温度范围宽，降低温度有利于成型，使制品更密实；机头温度低有利于成型，可提高生产效率；可节约能源，减少浪费。
2）冷却控制整个生产过程中需要冷却的部位有料斗、定径套、冷却水箱。
料斗：因PE软化温度低，一般在料斗处设有夹套，内通冷却水防止PE颗粒受热过早粘连，从而影响物料向前输送。
定径套：不论是内压法还是真空定径法，其定径套内均需通水冷却，以保证管材尽快固定形状，由于管材刚离开口模时温度较高，为使其缓慢冷却，一般水温控制在30~50度较好，或者在空气中冷却后再进行定径。
冷却水箱：为了排出管壁的余热，使管材进一步冷却，将已成型的管材通入冷却水箱，水箱中进水方向与管材挤出方向相反，使管材逐渐冷却，以减小内应力，水位应以浸没管材为准，为防止管材在水箱中因浮力作用弯曲，在水箱中设2~4个定位环。
3）冷却速度PE管材应缓慢冷却，否则管材表面无光泽，且易产生内应力。
冷却过程对生产过程、产品质量均有重要影响。
4）定径方法一般大口径管多采用内压法定径，其定径套紧接在机头前端，中间夹有绝热圈。
管内压缩空气压力为0.02~0.04MPa,在满足圆度要求的前提下，应尽量控制压力偏小一些。
大口径管采用内压法定径的原因是：口径大的管材用管外抽真空的方法不易保证圆度，而且管内通压缩空气的方法，使管外壁紧贴于定径套内壁而定径，能达到定径效果。
小口径管材采用真空定径法，真空定径套与机头大约20~50mm的间隙。
一般口模直径大于定径套内径，两者相距一定的间隔，一方面使管径有一个过渡，另一方面防治空气进入管外壁与定径套内壁之间影响定径效果。
定径套分三个阶段：第一段冷却，第二段抽真空（3~6）X104Pa，第三段继续冷却1 / 1。
PVC软管挤出成型技术资料知识分享
P V C软管挤出成型技术资料PVC软管挤出成型的一些技术资料1.pvc软管挤出尺寸精度和椭圆度原因及排除方法有哪些?管材直径尺寸误差的控制，可从三个方面来解决。
(1)在挤出条件相同的情况下，机头温度较低时，挤出管的内径变大，壁厚变薄；当挤出温度较高时，其内径变小，壁厚变厚。
改变机头温度的高低，可以得到不同的管状尺寸。
这是由挤出物料的熔点高低以及流动性能的好坏所决定的，其中物料的流动性能与温度有着密切的关系，随着温度的升髙物料表观黏度降低，流动性能好；当机头温度降低时，物料表观黏度较髙，流动性能较差，强迫挤出使得机头压力加大，离模的管胚由于应力的解除而产生弹性回复，其膨胀程度也与之前所受压力成正比，同时物料较差的流动性使物料挤出较少，导致内径变大，壁厚变薄。
随着温度的逐渐升高，挤出物料在机头内流动性能得以改善，机头压力随之减小，离模管坯也因应力弹性回复量相应减少，挤出内径减小；另一方面，物料挤出量随流动性能的改善而增加，使管壁增厚。
(2)不同的螺杆转速和牵引速度，对相同温度下的挤出管的管径和壁厚尺寸影响很大。
随着挤出速度的增大，管内径变大，管壁变薄，机头温度越低，这种变化越明显。
这是因为随着挤出速度的提高，虽然物料的黏度随剪切应力（剪切强度）的增加而降低，但由于PVC熔体加工压力较高，伴随着挤出压力的增加，其黏度也有所提高，这时物料的流动性能在很大程度上取决于外界加热温度的大小。
挤出速度提高后机头内压力增大，离模管坯的膨胀趋势也随之增大。
当温度较低时，物料膨胀与物料挤出增加量相比增加较大，物料膨胀与挤出量平衡被破坏，使原有挤出管尺寸发生变化，产生内径变大、壁厚变薄的新平衡。
从以上两项措施来看，温度调整不能超出一定范围，特别； PVC的流动性随温度变化不大，仅凭增加温度来改善其流动性是不够的。
因为温度太高，很可能使软管出现椭圆、物料产生降解找分解而造成焦痕或变色，降低强度；而温度太低，在挤出过程中物料内部会产生较大的应力，导致弹性回复力超过熔体强度所容忍引起熔体破裂而产生一系列的制品缺陷。
管材挤出成型知识点注释
项目二管材挤出成型知识点注释单元1：管材挤出成型总体认识#塑料管材#是指由塑料制成一定长度的空心圆形制品，这类制品的厚度与长度之比一般都很小。
管材直径最小到几毫米，最大约到1.6米。
#塑料管材挤出成型生产流程#是指管材挤出生产线包括挤出机(extruder)、机头(die)、定型装置、冷却装置(cooling apparatus)、牵引(haul-off)、切割及堆放装置等。
其中硬管和软管挤出成型是管材生产工艺的典型代表。
#塑料管材挤出成型的主要设备#是指包括挤出机(extruder)、机头(die)、定型装置、冷却装置(cooling apparatus)、牵引(haul-off)、切割及堆放装置等设备。
#塑料管材挤出成型的主要工艺参数#是指指塑料管材挤出成型时的熔体温度、压力、定型参数、冷却参数、螺杆转速、挤出速度、牵引速度及管材的在线质量控制与后处理。
单元2：管材挤出成型的机头结构及设计#管材挤出成型机头的作用#管材挤出机头主要有下述四种作用:(1)使物料由料筒内的螺旋运动变为直线运动。
(2)产生必要的成型压力，保证制品密实。
(3)使物料通过机头得到进一步塑化。
(4)通过机头成型所需断面形状的塑料制品。
#管材挤出成型机头的结构组成#由口模和芯模；过滤板(多孔斑、栅板)；分流器和分流器支架；机头体（模体）；调节螺钉；定径套；橡皮塞组成。
#管材挤出成型机头三段分区#主要分为分流区、压缩区及成型区，如下图所示：#管材挤出成型机头的结构组成#主要分为直通式挤管机头、直角式机头、侧向机头(弯管式)及其他类型机头。
单元3：管材挤出成型的辅助设备#定型装置#是指从机头口模挤出的物料处于熔融状态，形状不能固定，因此需要经过定型装置对熔料加以冷却定型，使其达到管材精整尺寸的装置。
#冷却装置#是指从冷却定型套出来、未得到充分冷却管材，为防止其变形、排出管壁中的余热，使之达到或接近室温的装置。
#牵引装置#是指均匀将管材引出，并调节管壁厚度的装置。
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聚乙烯管材挤出模头的一般知识
摘要：介绍聚乙烯管材模头的发展过程及两种主要模头的一般知识。
关键词：支架式模头、带破料板的支架式模头、螺旋芯棒式模头和
筛篮式模头。
在目前的管材市场上，PE管材以较高的速度正在赶上和超过PVC 管材的用量。
在我公司PE管材也正在成为主导产品。
在生产中和现在或将来的项目中很有必要了解生产PE管材的重要部件—挤出模头。
现在常用的两种挤出模头为螺旋芯棒式模头和筛篮式模头。
现就这两种模
头分别作以论述，供大家参考。
在管材挤出线中，无论PVC管材还是PE管材，模头对于产品质量都起着非常关键的作用，其作用是使挤出机挤出来的熔融物均匀地通过整个模头断面。
管材模头与挤出产品的要求相适应，对于整条生产线的工作效率与经济性，具有决定性的作用。
对模头的两点基本要求是：
1、模头必须适应所加工的材料；
2、模头必须严格按照挤出量和管材的断面尺寸进行设计。
一、聚烯烃模头的发展过程
对聚烯烃的挤出，从支架式模头发展到后来常用的螺旋式模头和筛篮式模头。
其目的都是尽可能消除由模头支架所引起的合模线，使进入模头的物料很好的混合，熔体更加均化。
1、支架式模头
模头的分流体部分为支架式，生产小口径管材的模头为十字支架式，生产大口径管材的模头多为六条筋或八条筋。
这种模头的最大缺点就是如果前边的压缩段的压力太小的话，合流线有时消除的就不太好。
从而必须有足够高的压力使这些分离的料流再融合。
这要求具有相对高强度的结构，因此模头的整体重量很高。
这种模头一般多用于PVC管材的挤
出。
2、带破料板的支架式模头
最简单的方法是将一破料板放在支架之后，由支架所引起的几道料流被分成众多更小的料流。
因此，机械应力从支架部分向前推移，而合模线大体上被大量小的料流消除。
这种PE模头多用于低密度聚乙烯、
小口径管材生产中。
以前我公司在西厂生产的低密度PE排水灌溉用管
材所用模头就为此种模头。
现在这类模头已经趋于淘汰，在一些私营小
厂还在用。
3、螺旋芯棒式模头和筛篮式模头
带破料板的支架式模头在现有的中高密度聚乙烯管材生产中已很
少使用。
而多用螺旋芯棒式模头和筛篮式模头。
这两种机头已较好地解决了消除合模线的问题。
螺旋芯棒式模头的核心是螺旋芯棒，筛篮式模头模头的核心部分是带有大量孔眼的管状体，即网叠。
现把这两种常用
模头的结构及工作原理分别说明。
二、螺旋芯棒式模头的结构及工作原理
图1 螺旋芯棒式模头的结构及工作原理
螺旋芯棒式模头又叫螺旋分流体模头。
对于螺旋分流体模头，进入模头的熔体料流，首先通过分流体系--有的是若干星型孔或其他分流系统，分流到机头四周。
然后熔体进入螺旋状环绕在芯模外面的流道。
螺旋流道的深度随着靠近模头流出端而逐渐减小。
同时，芯模与模头体型腔之间的间隙则逐渐增大。
在这一区段，料流内部出现轴向与径向流动的重叠。
沿着模头流出方向，径向流动的比例降低，而轴向流动的比例，则持续提高，最终全部的熔体沿轴向流动。
采用这种方式，分流体流道的流动印记沿管材断面四周均匀分布，这就意味着不会出现局部的强度
损失。
沿管材断面四周熔体分流的质量受多种因素的影响。
这些因素包括机头的几何尺寸，如流道的数量、流道缠绕扭曲角度、螺旋的螺距、螺
槽深度与宽度、间隙宽度、所加工的原料，特别是其粘度，以及挤出量和物料温度。
借助于计算机程序和操作者的经验，可以对螺旋分流体进行优化设计，以适应特定的应用范围。
在这种情况下，壁厚分布非常均匀。
这种模头除了很好地消除合料线外，还在以下几方面有优势： 1、机械应力和热应力较低，制品有良好地机械强度。
2、结构坚固，故适合高粘度材料的挤出，同时模头的装拆和操作
简便。
3、芯棒上易钻孔，故易采用内冷系统。
以上的这些优点使螺旋芯棒式模头得到越来越广泛地应用。
这种模头的缺点是：由于其相对复杂的结构，这种类型模头对原料的改变较敏感。
即使是粘度和流变特性的细小变化都会引起螺旋体中流动情况的改变，管径的变化也有相似的影响。
因此，要设计好螺旋的几何形状，使模头具有尽可能宽的加工范围，以适应不同的材料和挤出量。
三、筛篮式模头的结构及工作原理
在筛篮式模头上，料流首先通过支架或带有多星孔的料流分流体系。
紧接着熔体流过多孔区段。
这个元件，即筛篮，在这里料流不是沿轴向流过，而是沿径向从里向外流过。
由于筛篮具有一定的长度，在机头直径较小的情况下，提供了很大的过流面积。
因此，在相对较小的机头尺寸下，多孔区段的压力降低了。
在筛篮区段内，熔体料流两次改变流向，然后变成轴向。
单股料流之间能良好的混合，熔体更加均化。
借助于一个阻滞元件以及相邻的松弛缓冲区，实现料流之间的融合。
由于筛篮的断面面积比较大，筛篮式机头的机头压力要明显低于其他的结构形式。
物料受到的负荷比较小，物料温度也比较低，可以较容易地提高挤出量。
这种机头的最大优点是适应性比较好即使在很高的挤出量时，也能实现良好的均化；管材管径及壁厚的变化，PE原料的型号、物料粘度、背压的变化下，都能生产出高质量的管材。
这种模头的最大缺点是模头内所有物料的融合、生产中清理、拆装模头不如螺旋芯棒式机头好和方便。
我公司现用的PE管生产线是巴登震雄生产的，所用机头
为筛篮式机头。
生产实践中可以明显的看出这种机头的适应性较强，无论PE80、PE100还是PE63。
我们另买一专用机头挤出PP-R管材，解决
了经常清理机头的不便。
总之，这两种模头各有利弊，建议在选购PE管材模头时，取长补短，根据自己的生产情况选用。
生产原料的牌号不固定，生产量较大，不经常更换管材颜色而清理拆装模头时，最好选用筛篮式模头。
要求管材壁厚较均匀、生产原料的牌号较固定，常更换管材颜色而清理拆装模
头时，最好选用螺旋芯棒式模头。