过程检验规程及记录
生产过程质量检验记录
生产过程质量检验记录1. 引言生产过程质量检验是指在产品生产过程中进行的一系列检测和测试，以确保产品质量符合规定标准的记录。
本文档旨在记录生产过程质量检验的详细过程和结果，以便于生产管理人员进行追溯和分析。
2. 检验对象本次生产过程质量检验的对象为产品A，包括以下几个工序： 1. 工序A: 原料准备 2. 工序B: 组装 3. 工序C: 装配 4. 工序D: 检测3. 检验方法和标准根据产品A的技术要求和国家标准，我们选择了以下检验方法和标准： 1. 检验方法：目视检查、测量检验和功能检验。
2. 标准：每个工序的检验标准均根据国家标准进行设置，具体标准见附录A。
4. 检验过程和结果4.1 工序A: 原料准备检验人员使用目视检查的方法对原料进行检查，包括外观、尺寸等方面的检验。
同时，还进行了材料成分的检测。
检验结果如下：原料编号检验项目检验结果001 外观合格001 尺寸合格001 材料成分合格002 外观合格002 尺寸合格002 材料成分合格4.2 工序B: 组装对组装过程进行了目视检查和功能检验。
检验结果如下：产品编号检验项目检验结果A001 外观合格A001 组装质量合格A001 功能合格A002 外观合格A002 组装质量合格A002 功能合格4.3 工序C: 装配对装配过程进行了目视检查、测量检验和功能检验。
检验结果如下：产品编号检验项目检验结果A001 外观合格A001 尺寸合格A001 装配质量合格A001 功能合格A002 外观合格A002 尺寸合格A002 装配质量合格A002 功能合格4.4 工序D: 检测对成品进行了全面的检测，包括外观、尺寸、性能等方面的检验。
检验结果如下：产品编号检验项目检验结果A001 外观合格A001 尺寸合格A001 性能合格A002 外观合格A002 尺寸合格A002 性能合格5. 检验结论根据以上检验结果，可以得出以下结论： 1. 所有原料的外观、尺寸和材料成分均符合要求。
维修过程的检验工作规程
维修过程的检验工作规程一、检验工作的目的和意义1、目的：维修过程的检验工作是为了确保维修质量，确保维修产品符合设计要求和标准要求。
2、意义：维修过程的检验工作可以有效地控制维修过程中的质量风险，减少维修产品的质量问题，提高维修产品的可靠性和可用性。
二、检验工作的程序1、前期准备工作（1）了解维修产品的设计要求和标准要求，熟悉维修产品的技术规范和使用说明书。
（2）准备检验仪器和设备，确保检验仪器和设备的准确性和可靠性。
（3）确定检验标准和检验方法，根据维修产品的特点和检验目的选择合适的检验标准和检验方法。
（4）培训维修人员，提高其对检验工作的认识和理解，提高其检验技能和能力。
2、维修过程的检验工作（1）检验过程记录在维修过程中，及时记录维修过程的操作步骤、检验结果和维修记录，以便后续的检验验证和追溯。
（2）现场检验对维修产品的关键部件和重要参数进行现场检验，确保其符合设计要求和标准要求。
（3）抽样检验对维修产品进行抽样检验，按照检验标准和检验方法进行检验，确保维修产品的质量符合要求。
（4）全检验对维修产品进行全面检验，对所有关键部件和参数进行检验，确保维修产品的质量达到最高标准。
（5）复检对检验不合格的维修产品进行复检，通过排除问题原因和重新修复，确保维修产品的质量符合要求。
3、维修过程的记录和报告（1）记录检验结果和维修过程的数据和信息，确保数据和信息的准确性和完整性。
（2）编制维修过程的检验报告，对维修产品的质量进行评估和总结，提出改进建议和意见。
三、检验工作的要求1、严格按照检验标准和检验方法进行检验，确保检验结果的准确性和可靠性。
2、及时记录检验过程和检验结果，确保数据和信息的准确性和完整性。
3、及时处理检验不合格的维修产品，确保维修产品的质量符合要求。
4、认真履行检验工作的责任，确保维修产品的质量安全和可靠性。
四、检验工作的管理措施1、制定维修过程的检验工作规程，明确检验工作的目标、要求和程序。
过程检验规程
过程检验规程1.目的：规定过程检验的方式、标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素防止产品成批报废或将不合格产品转入下序。
2.范围：适用与本公司产品生产过程各质控点的监控。
3.职责：工序操作员: 加工过程中自检及提报首检。
质检员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的完工检。
4.定义:首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人、换料、换活、换工装、调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验，包括质检员自检，质检员首件确认。
巡回检验：是指质检员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验.半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。
5.工作程序5.1进货检验程序5.1.1仓管根据到货情况，向入厂物料仓管提出报检，并提供必要的物料质量证明材料。
5.1.1.1进口物料应有国家或地方商检部门的证明或产品质量检验合格明。
遇有困难应有书面说明并征得生产经理的同意。
5.1.1.2有产品质量检验合格证明或标记。
5.1.1.3标明产品名称、生产厂名。
5.1.1.4根据产品的特点和使用要求，需要标明产品的规格、等级、所含主要成分的名称和含量。
5.1.1.5对于限期使用的产品，需标明生产日期和安全使用期。
5.1.1.6对于使用不当容易造成产品本身损坏或者可能危及人身的产品，要有警示标志或中文警示说明。
裸装物品应每批标明产品标识。
5.1.2入厂物料仓管依据检验规范，及时对进厂物料进行检验。
5.1.3入厂物料仓管对检验后的合格品与不合格品分别作出标记：合格标记为蓝色印章或标签，不合格标记标签，对一些量大且难以作标记的特殊物料可按区域分开并做好标记和记录。
5.1.4入厂物料仓管核实安全认证及是否符合清单要求，若不符合清单要求，无论关键件性能是否检验合格均不得使用。
过程质量检验操作规程
4.2 不合格处置
4。2。1首件检验不合格处置
a)若首件检验不合格,不得进行批量生产，立即通知生产工艺或相关人员进行现场分析评审。
b) 相关评审人员需作出评审结论，对该批产品立即整改或换规格生产、放指标生产，并签字确认。
b） 首件检验前，班长需准备好所有制作该规格产品所需的工装夹具，正确装配并调试好所有工装设备和检测量具,并把该规格的图纸（或sop）分到各个操作岗位上。
c）班长及质量部巡检员需按照作业文件(图纸或BOM清单、作业指导书）的要求核对物料，确认无误后方可上线制作首件1PCS。
d） 班长(或小组长）需指导首件制作的全过程，并按要求填写《首件检验记录表》。质量部巡检员需监控首件制作的全过程，以保证产品符合图纸要求和质量控制要求.
1 主题内容和适用范围
1。1 本规程规定了生产过程质量检验的操作方法。
1。2 本规程适用于本公司所以产品的过程质量检验.
2 引用文件
序号
文件号
文件名称
01
Q/YS-QP-DMK22
不合格品控制程序
02
Q/DMK21
产品监视和测量控制程序
03
Q/YS-QP-DMK17
产品标识和可追溯性控制程序
04
GB/T2828。1
抽样规范
3 定义
生产过程质量检验是质量部对车间整个制造过程进行的质量检验.
4 程序
4.1产品过程质量检验操作流程
4。1.1首件检验
首件检验流程如下：
a) 当生产线换规格生产时,生产线需通知质量部巡检员，质量部巡检员得到通知后需协同班长（或小组长)按该规格产品的作业要求对其进行首件检验.首件检验的确认数量为1PCS.
过程质量检验操作规程
过程质量检验操作规程过程质量检验操作规程一、目的与范围1. 目的：为了保障产品质量,对过程质量进行检验,减少质量问题的发生。
2. 范围：适用于所涉及的过程质量检验。
二、术语与缩写1. 过程质量检验：对生产过程中的质量进行检验，确保产品质量符合要求。
2. 质量问题：产生在生产过程中的不合格品或质量不符合要求的问题。
三、检验内容1. 质量计划：确保生产过程中质量计划的正确执行。
2. 设备检验：对涉及生产过程中使用的设备进行检验，确保设备的正常运行。
3. 物料检验：对生产过程中使用的物料进行检验，确保物料符合质量要求。
4. 工艺检验：对生产过程中的工艺进行检验，确保工艺操作符合要求。
5. 产品检验：对产出的产品进行检验，确保产品质量符合要求。
四、检验标准1. 质量计划：根据质量计划中的要求进行检验。
2. 设备检验：按照设备操作手册中的要求进行检验。
3. 物料检验：按照物料质量要求进行检验。
4. 工艺检验：按照工艺规程进行检验。
5. 产品检验：按照产品质量要求进行检验。
五、检验方法1. 质量计划：对质量计划的执行情况进行检查和复核。
2. 设备检验：通过设备操作手册中的操作步骤进行检验。
3. 物料检验：按照物料质量要求进行检验。
4. 工艺检验：按照工艺规程进行检验。
5. 产品检验：按照产品质量要求进行检验。
六、检验记录与报告1. 检验记录：对检验过程中的关键环节进行记录，包括检验时间、检验人员、检验结果等。
2. 检验报告：对检验结果进行汇总总结，包括合格品数量、不合格品数量、不符合要求的情况等。
七、检验程序1. 质量计划：质量计划由质量部门制定并下发给相应的执行人员。
2. 设备检验：根据设备操作手册执行设备检验。
3. 物料检验：收到物料后，按照质量要求进行检验。
4. 工艺检验：在生产过程中，根据工艺规程进行检验。
5. 产品检验：产出产品后，按照质量要求进行检验。
6. 检验记录与报告：对检验过程和结果进行记录与报告。
过程检验规程
过程检验规程1. 引言过程检验是产品制造过程中的重要环节之一，其目的是验证产品制造过程中各项工艺参数是否符合规定的制程要求，能否产生合格的产品。
通过对制程进行检验，可以发现并及时纠正制程中的缺陷，提高产品的质量和生产效率。
本文档旨在规范公司在制造过程中的检验过程，明确各部门和员工的职责和任务，确保检验工作的顺利进行。
2. 质量目标公司在产品制造中，以提供高质量、高性价比的产品为目标。
通过过程检验的规范实施，应确保以下三个方面的质量目标：1.产品符合设计要求的产品综合质量；2.减少不良品数量，提高出货率；3.在规定的时间内完成产品的检验。
3. 过程检验任务3.1 检验工作安排每个工程师应按照制定的检验计划，对自己负责的产品制造过程进行检验，确保生产过程中质量的稳定和控制。
生产经理和质量部门应根据生产进度和制程要求，制定检验计划，并确保检验任务有序开展。
3.2 产品检验过程产品检验过程应包括以下三个阶段：3.2.1 初检初检是针对产品生产流程中最关键的部分进行的检查，确认产品在生产过程中关键点的制程参数是否符合要求，并且省略检测中不出现的已知坏点。
3.2.2 过程检验过程检验是对制造过程从开始到结束一系列生产流程进行严格的检验，以保障首件和均匀质量输出的效果。
在产品加工的各个环节，应定期抽样检测，并记录数据，及时发现问题并解决。
每个工程师在制造完成后，应在检测记录本上填写好相应的要求并得到相应人员的确认和评价。
3.2.3 末检末检是对于订单生产最终产品的全面检验，对产品完成整个生产制造过程的加工、包装、交付过程进行综合检验，确认产品各项指标是否符合规定的要求，达到出货标准，并记录在检测记录本上。
3.3 检验结果处理不合格品或有问题的批次，在过程检验时应提前发现，并及时停止生产流程，进行深入的分析和处理，防止此类问题再次发生。
每批次检验结束后，根据检验结果及时采取相应措施，记录到质量跟踪单上并将其记录保存。
生产过程质检规程
生产过程质检规程一、前言生产过程质检是指在产品从原材料投料到成品出厂的整个生产流程中，对每个环节进行严格的质量检查和控制。
其目的是确保产品质量稳定、符合标准和客户要求，提高产品竞争力和顾客满意度。
本质检规程旨在规范和指导生产过程质检工作，确保各环节在质量上达到要求。
二、生产过程质检流程1.原材料进货检验原材料是产品的基础，对原材料的质量进行严格的检验是确保产品质量稳定的第一步。
进货检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面。
原材料必须符合国家和行业标准，并提供合格的检验证书方能接收入库。
2.原材料投料检验在生产过程中，对原材料进行投料检验，以确保每个批次原材料的质量稳定。
投料检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面，确保原材料符合产品要求。
3.生产过程监控生产过程监控是对生产过程中各个环节的质量进行监控与控制。
监控内容包括生产设备的性能、操作工艺参数的稳定性、操作人员的操作规范等。
通过监控，及时发现生产过程中的异常情况，采取措施进行调整和修正，以保证产品质量的稳定。
4.在线抽检在线抽检是对生产过程中正在生产的产品进行抽样检验。
抽样方式采用随机抽样，抽样样品符合标准要求。
通过在线抽检，确保产品在生产过程中各个环节质量的控制。
5.半成品质检半成品质检是对已经生产完成的半成品进行全面的质量检验。
主要包括外观、尺寸、性能、可靠性等方面的检查和测试。
检查结果必须符合产品质量标准，否则需要退货或者返工处理。
6.终检终检是产品出厂前的最后一道质量关，主要对产品的外观、性能、可靠性等方面进行全面的检查和测试。
检查结果必须符合产品质量标准和客户要求，否则不允许出厂。
三、质检记录与报告在生产过程中，必须做好质检记录和报告，确保质检过程的可追溯性和透明度。
质检记录包括原材料进货检验记录、原材料投料检验记录、生产过程监控记录、在线抽检记录、半成品质检记录、终检记录等。
质检报告包括原材料质量报告、生产过程质量报告、产品质量报告等。
生产过程产品质量检验操作规程
生产过程产品质量检验操作规程一、前言生产过程中，产品质量的检验工作起着至关重要的作用。
为了确保产品质量的稳定性和可靠性，制定本操作规程以规范生产过程产品质量的检验工作。
二、适用范围本操作规程适用于生产过程中对产品质量进行检验的各个环节，包括原材料进货、加工过程、包装过程等。
三、检验设备1.检验设备应满足国家标准和标准化要求，并定期进行校验和维护。
2.检验设备应按照使用要求进行放置和保管，保持清洁、整齐。
四、检验步骤1.原材料进货检验：(1)对进货的原材料进行外观检验，包括颜色、形状、尺寸等；(2)进行物理性能检验，如硬度、抗拉强度等；(3)进行化学性能检验，如成分含量、腐蚀性等。
2.加工过程检验：(1)在加工过程中，对每个工序进行质量检验，确保加工精度和工艺流程的合理性；(2)对加工过程中的产生的废品进行分类和记录，及时进行整改和改进。
3.包装过程检验：(1)对包装材料进行外观检验，确保包装材料的质量符合要求；五、检验记录1.检验过程中的各个环节都应进行详细的记录，包括检验结果、检验人员、检验时间等；2.记录需要真实准确，遵循保密原则，不得外泄。
六、异常处理1.当发现产品质量不合格时，应及时停止生产，并进行确认和调查原因；2.对于不良品，应进行分类和记录，以便进行整改和改进；3.合格的产品应分类存放，做好防潮、防尘等工作。
七、检验结果处理1.检验结果正确的产品，可以进行下一步生产工序；2.检验结果不符合要求的产品，应及时进行整改和改进，直到符合要求为止；3.不合格产品的处理应按照内部流程进行，严禁私自流入市场。
八、操作规范所有检验工作人员都必须按照本操作规程进行检验工作，确保操作规范、一致性和稳定性。
九、培训与考核对所有进行检验操作的人员应进行岗前培训，并进行考核，确保其掌握正确的操作方法和技能。
十、操作安全进行检验操作时，必须戴好安全防护用具，遵守安全操作规程，确保人员的安全。
十一、附则1.本操作规程应定期进行检查和更新，确保其适应生产过程的实际情况；2.对于重大问题或不符合规程的情况，应及时上报质量管理部门进行处理。
生产过程检验规程
生产过程检验规程一、目的与适用范围本规程旨在规范生产过程中的检验活动，确保产品质量稳定，减少不良品率，提升客户满意度。
本规程适用于本公司所有生产线的在制品、半成品及成品的检验。
二、检验前准备事项1.检验人员应熟悉产品图样、工艺文件、技术标准等相关资料。
2.检验设备应定期校准，确保其精度和可靠性。
3.检验环境应满足产品检验的温湿度、清洁度等要求。
4.准备必要的检验工具、量具、夹具等辅助设备。
三、检验流程与方法1.按照产品图样和工艺文件，对在制品、半成品进行尺寸、外观等项目的检验。
2.采用抽样检验或全数检验的方法，根据产品特性和质量要求选择合适的检验方法。
3.对关键工序和特殊过程应进行重点监控，确保产品质量。
四、检验标准与要求1.检验标准应符合国家、行业及公司内部的相关规定。
2.检验过程中发现的不合格品，应按照不合格品处理流程进行处理。
3.检验记录应真实、完整，不得涂改、伪造。
五、不合格品处理流程1.发现不合格品时，应立即标识并隔离，防止与合格品混淆。
2.分析不合格原因，制定纠正措施和预防措施。
3.对不合格品进行返工、返修或报废处理，确保不合格品不流入下道工序或客户手中。
六、检验记录与报告1.检验人员应认真填写检验记录，记录应清晰、准确、完整。
2.定期汇总检验数据，编制检验报告，向上级汇报产品质量状况。
3.检验记录和报告应妥善保存，以备查阅和追溯。
七、检验周期与频次1.检验周期应根据产品特性和生产实际情况进行合理安排。
2.对于关键工序和特殊过程，应增加检验频次，确保产品质量稳定。
八、检验人员职责与要求1.检验人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉产品图样、工艺文件、技术标准等相关资料。
2.检验人员应严格执行检验规程，确保检验数据的真实性和准确性。
3.检验人员应积极参与质量改进活动，提出改进意见和建议。
4.检验人员应对自己的工作负责，对检验过程中发现的问题及时报告并采取措施解决。
本规程自发布之日起执行，如有违反者将按公司相关规定进行处理。
产品过程检验规程
产品过程检验规程产品过程检验1、适用范围本规程适用于公司生产的成套设备中组装过程的检验。
2、目的规范检验程序，确保本公司产品质量符合要求。
3、职责生产部门负责控制满足生产要求必须的条件，并进行监督检查。
质检部门按要求对生产过程中零、部件加工实施检验，并保存检验记录。
4、检验规程根据生产工艺流程，在每道加工环节设定过程检验。
车间各工序组装人员装完本工序元器件后，根据图纸进行全面检查确认，确认无误后在“产品装配施工卡”的相应栏目签字。
对XXX加工的零部件必须采取“三检制”，即：操作人员在进行首件加工完成并自检合格后，进行互检，然后交车间检验人员检验。
确认合格后，操作者在继续加工，在生产过程中，车间检验人员还必须进行巡检，发现不合格品立即停止加工，剔出不合格产品，找出原因采取措施后，方可继续加工。
待未经加工完成并经操作人员自检合格后，填写“送检单”，报车间检验人员，有车间检验员进行检验，在“产品装配施工卡”上填写检验记录，转送下道工序。
检验工程中发现不合格品时应填写“不合格品报告单”报质监部门确认处理。
成品总装完成并经装配人员自检合格后，连同“产品装配施工卡”及该产品的其他图样一并送到质监部门，由质检部门进行最终全面检验。
检验人员根据检验结果（除巡检外），对被检产品还应进行“合格”或“不合格”的检验状态标识。
对检验过程当中发现不合格产物均须及时作出明明的“不合格”标识，随后对不合格品按《不合格品控制步伐》举行处理。
根据型式实验报现场生产产物要满足一致性的要求。
5、验项目、检验要求、检验方法工序下料检验项目检验方法零件外形尺寸，平面度，垂直用游标卡尺，钢板尺，按度，用料照图纸要求检查零件用游标卡尺，钢板尺，按照图纸要求搜检零件的外形尺寸，平面度孔眼位置公差是否正确冲孔零件外形尺寸、平面度、相关孔眼的位置尺寸折弯零件外形尺寸、折弯角度、相关孔眼的位置尺寸用游标卡尺，钢板尺，按照图纸要求检查零件弯折度及折弯尺寸检查产品外形尺寸，表面平度、结构连接标准的公。
过程检验规程
过程检验规程一、目的：本规程的目的是为了确保生产过程中的质量控制体系，最小化缺陷和故障的出现并确保产品符合规定的质量标准。
二、适用范围：本规程适用于所有产品的生产和过程控制。
三、过程检验人员：1.检验人员必须经过专门培训，具有相关的技能和知识。
2.所有检验人员必须了解以下内容：a. 产品过程各个环节所需要的检验b. 记录测试结果并准确判断结果是否合格c. 了解产品相关的材料和物理特性4. 检验人员在检验过程中必须遵守安全规定，并注意现场安全。
四、过程检验具体内容：1.原材料或组件检验：生产开始前及时对原材料或组件进行检验，以保证其符合标准，并由检验人员确认后方可使用。
2.生产过程控制：确保生产各个环节的控制，调整和监测，在生产中发现问题则立即停止生产，并及时向质量管理部门汇报。
3.生产过程的样品检验：随时提取足够的样品并送至检验室检测，检查其物理和机械性能特性是否符合标准规定，并记录检测结果。
4.生产设备校准：随时监测并确保生产设备处于最佳状态，能够确保生产所需要的高质量产品。
五、能力要求：1.检验人员必须对测试设备进行日常维护，以确保它们的准确性。
2.检验人员必须按时，按规定检查样品。
3.检验人员必须具备明确并准确地记录检测事件，包括所采取的行动和结果，以便数据能够用于持续改进工作。
4.检验人员必须了解管理系统的各种手册，并能够熟练操作。
5.检验人员必须定期参加培训和熟悉相关职业知识。
六、不符合检验规程的纪律1.如不符合检验规程，则不得继续进行生产过程。
2.如有违规行为的人员，则必须立即通知生产经理或质量管理部门，让其采取适当措施。
七、适用的标准适用于ISO 9001标准八、检验记录检测员必须在检测文档中正确记录检测结果。
九、修订本规程将在生产过程中持续监测，以确保其始终符合生产需求，并进行适当的修订。
十、指示本规程将通过内部通知、通讯和培训落实至所有员工。
十一、一般条款1.本规程应成为生产过程控制规程的一部分，以支持ISO质量体系。
生产过程检验规程
生产过程检验规程1.适用范围本公司零、部件、产品加工、制造过程的检验。
2.检验依据相关的技术标准、工艺文件、产品图纸、技术要求及适宜的量具。
3.检验方式：制造过程采用自检、互检、抽检、终检相结合的检验办法。
3.1 自检3.1.1 产品制造过程中每道工序的操作者均需逐件、按图纸、工艺要求进行自检，自检后应进行标识，填写相关记录，具体操作如下：a)下料组完成下料后，由操作人员依据下料单的要求，对下料的零、部件进行检验，并填写《生产过程控制卡》，自检合格后报组长确认，组长确认合格后方可转入下道工序；b)机加工班的操作人员，接受加工任务后，应在《生产过程控制卡》上签字确认，对零、部件、半成品加工要求，依据设计图纸、工艺要求进行核对，准确无误后，开始加工。
加工完成后，要依据设计图纸、工艺要求对加工完成的产品进行检验，并填写《生产过程控制卡》，自检合格后报组长确认，组长确认合格后转入下道工序；c)铆焊、钳工班的操作人员，当完成单项操作后，依据图纸、工艺要求进行检验，并填写《生产过程控制卡》，自检合格后报组长确认，组长确认合格后转入下道工序；d)成套设备全部完成后，组长应组织相关人员进行自检，检验合格后通知品管部进行产品检验；e)《生产过程控制卡》由各工序操作人员填写，组长确认，每日上报。
3.2 互检各生产班组之间或下道工序接收转序的产品时，由接收人员对转序产品进行互检，以验证自检结果的准确性，避免自检出现遗漏，并在《生产过程控制卡》互检拦内签字确认。
3.3 抽检各生产班组在制造生产过程中，由品管部安排检验员对各工序产品(零、部件)实行随机抽查，抽检后填写《过程产品检验记录》，发现问题及时反馈。
3.4 终检3.4.1 加工制造生产完成的产品（含组装完成的成套设备）在入库前，必须经检验员进行产品最终检验，并对产品进行标识（粘贴合格标签），填写《产品检验记录》。
检验合格后方可办理入库手续。
3.5 关键部件由工程技术部根据产品特性的需要进行界定，并在图纸上进行标识。
过程检验规程
过程检验规程过程检验规程一、目的和范围过程检验是指对生产过程中各个环节进行检验和监控，确保产品质量符合要求的一种管理方法。
本规程的目的是明确过程检验的要求和流程，以提高产品质量，保证生产过程的稳定性。
本规程适用于所有需要进行过程检验的生产环节。
二、术语和定义1. 过程检验：指对生产过程中各个环节进行检验和监控。
2. 过程参数：指影响产品质量的各个环节中的关键参数。
3. 过程控制：指对生产过程中各个环节进行监控和调整，以确保产品质量达到要求。
三、工作责任1. 生产负责人：负责制定和实施过程检验规程，并对过程检验的准确性和及时性负责。
2. 检验人员：负责实施过程检验，并对检验结果的准确性和可靠性负责。
3. 设备维护人员：负责检验设备的维护和保养工作，确保设备的正常运转。
四、过程检验流程1. 制定检验计划：根据生产需要，确定需要进行过程检验的环节和参数，并制定相应的检验计划。
2. 检验设备准备：检验人员根据检验计划，准备好相应的检验设备，并确保设备的正常运作。
3. 进行检验：根据检验计划，检验人员对各个环节的过程参数进行检验，并记录检验结果。
所有检验工作要求严格按照相关操作规程进行，确保检验数据的准确性和可靠性。
4. 检验结果处理：根据检验结果，判断生产过程是否符合要求，如果发现异常，及时采取相应的措施进行调整。
5. 制定改进措施：根据检验结果和判断，制定相应的改进措施，以提高生产过程的稳定性和产品的质量。
五、过程控制1. 根据过程检验的结果，对生产过程进行控制，确保产品质量的稳定性。
2. 对于过程参数变化较大的环节，应及时采取调整措施，以保证产品质量在可控范围内。
六、记录和报告1. 检验人员要对每次检验的过程参数进行记录，并保留相应的数据和报告。
2. 检验计划和检验结果要及时向相关部门进行报告，以便制定相应的改进和调整措施。
七、设备维护1. 设备维护人员根据设备的使用情况，制定相应的维护计划，并及时进行设备的维护和保养工作。
过程检验规程
过程检验规程过程检验规程一、目的和适用范围过程检验是对生产过程中的产品质量进行监测和检查，以发觉并除去可能存在的问题，保证生产出符合客户要求的合格品。
本规程的目的在于确立过程检验的实在实施要求，以规范检验行为，提高检验质量和效率。
本规程适用于公司生产过程中全部产品的检验。
二、基本要求1. 过程检验人员必需谙习产品生产工艺，了解产品质量标准和检验方法；2. 过程检验必需依照工艺流程和质量要求进行，不得有过度检验或疏漏检验的情况；3. 检验结果必需明确、精准，能够为生产工艺供给适时的反馈和改进；4. 过程检验结果必需经过记录、分析和总结，并适时向相关部门供给反馈和建议。
三、过程检验要求1. 过程检验必需在生产过程中的关键节点进行，以适时发觉并除去可能存在的质量问题。
2. 检验人员必需严格依照检验标准和方法进行检验，确保检验结果的精准性和可信性。
3. 检验结果必需适时记录，并在生产记录中标明，以便于质量追溯和跟踪。
4. 检验结果必需适时反馈给相关部门，供给改进工艺和处理质量问题的建议。
5. 关键检验点需要进行把握，认真记录检验内容、检验时间、检验人员和检验结论等，相关数据要做到精准无误。
四、责任和权限1. 生产人员必需严格遵守生产工艺和质量标准的规定，对生产过程中质量问题适时汇报并积极协调相关部门进行处理。
2. 过程检验人员必需依照规定的检验标准和方法进行检验，对检验结果负责；假如检验结果存在问题，必需适时向相关部门报告并帮助处理。
3. 质量部门必需依照规定的质量标准和检验方法进行质量掌控，发觉问题适时与生产部门协调处理，并供给改进建议。
五、记录和报告1. 过程检验人员必需依照标准和方法记录检验结果和检验过程，并在检验记录中注明检验时间、检验人员、检验地点、检验内容和检验结论等认真信息。
2. 检验记录必需保留至少5年，以便于质量监管和追溯。
3. 检验结果必需适时向相关部门供给反馈和建议，并在生产记录中标明。
生产过程检验规程
生产过程检验规程生产过程检验规程文件编号：编制：审核：批准：xxxxxxxxxxxxxx发布2013年10月10日发布2013年10月10日实施1、目的规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序2、适用范围公司生产各工序的过程检验。
3、职责质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求；XXX各车间负责按检验要求报检及质量整改。
4、检验规定、流程及要求实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。
生产过程XXX要严格服从检验、并做好质量整改。
质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验；产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区；所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。
5、抽样检查每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。
经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。
对不合格品，质检员开具不合格品处理单，进行隔离标识并通知XXX、质量部等相干部门落实处理情形。
不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。
6、不合格品的处理操纵员在生产进程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。
根据不合格品水平，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。
具体执行不合格品管理控制程序的要求。
7、纠正措施产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。
过程检验规程
过程检验规程1 目的规范现场作业人员操作流程，确保产品生产过程受控。
2 范围适用于生产现场检验。
3 职责3.1 现场检验员负责检验产品，根据检验标准判定产品是否符合要求；3.2 质量检验部负责不合格品的处理；3.3 生产制造部组织不合格品的评审，生产制造部、质量检验部参加评审。
4 工作程序4.1 首件检验4.1.5 换班、机器调整、停机等作业情况发生变化时，需重新做首检确认。
4.2 巡检a）检验员若发现不合格，应及时通知操作人员立即停止加工，并对已加工的产品进行全检，检验员对加工者全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格后，才能流入下道工序。
b）工序生产中出现批量不合格品（10件以上）,检验开具《临时停止生产通知单》经主管领导批准后，通知操作工及带班立即停止生产、调整机器，合格后重新执行首检；C）对于上一时段生产的产品进行隔离并做待检标识，开具《不合格品报告单》报告质量部,等待处理；d）按“返工/返修作业指导书”要求通知生产制造部进行全检，检验员对全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格才能流入下道工序，检验过程中需做好《返工/返修处理记录》，对发现的不合格品进行隔离和标识，按《不合格品控制程序》规定执行。
4.3 工序例外放行若因生产急需来不及出具检验报告时，由车间填写《紧急/例外放行审批单》，经上级主管领导批准后方可放行，对放行产品需做好“紧急放行”标识，同时在放行后24小时内需完成相应检验，发现不合格立即追回，按《不合格品控制程序》执行。
4.4生产中产生的不合格品入库a)对于料废，做好缺陷标识，在《料废退料单》上盖检验员章。
b）对加工报废产品，做好缺陷标识，在《报废单》上盖检验章。
4.5记录要求5.质量记录《首件送检通知单》《加工工序检验记录》《临时停止生产通知单》《不合格品报告单》《返工/返修处理记录》《紧急/例外放行审批单》《首检检验报告单》《报废单》编制：审核：批准：。
过程检验规程
过程检验规程过程检验规程本规程旨在规定过程检验的方式和标准，以确保在生产过程中能够及时控制产品质量，防止不合格产品转入下道工序。
适用于本公司过程加工的产品。
职责分工如下：工序操作工：在加工过程中进行自检。
过程检验员：按照本规程的要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检。
定义如下：首件检验：在生产开始时上班或换班或工序因素调整后，对制造的第1件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检、操作工互检和检验员首件确认。
巡回检验：检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。
半成品检：对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验，包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。
运行程序如下：操作工首检：1.首次加工按图纸要求进行自检，确保合格。
2.向过程检验员报首检结果，并提交至少2件样件。
3.未经检验合格的首件不得继续加工或作业。
检验员首检：1.过程检验员对首次加工样件，按照《工序检验标准》要求进行首件检验。
2.首件检验合格后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，并保留到该批产品完工。
3.首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中。
操作工自检：1.首检合格后，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检（每0.5小时一次自检），以保证质量的稳定。
2.个别装配难度大的零件或测量难度大的零件，首检按照操作工→车间管理人员→检验员，三方确认原则执行。
巡检：1.过程检验员应对量产过程进行巡检作业。
2.检验频次：2小时至少巡检1趟，每个机位产品最少抽样3-5件。
3.检验标准参见《工序检验标准》，根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上有特殊要求对下道工序的加工装配有重大影响的和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。
在生产过程中，对于半成品的检验也是非常重要的。
在半成品的检验中，需要根据检验项目的标准要求进行检查，包括加工面是否有毛刺、砂眼、气孔、裂纹、塌陷、搭层、拉丝、伤痕等。
过程检验规程
过程检验规程1.目的:规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控制，防止不合格产品转入下道工序。
2.范围:适用于本公司过程加工的产品3.职责:工序操作工: 加工过程中自检.过程检验员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检.4. 定义:首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。
巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验.半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。
5. 运行程序：5.1操作工首检:5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。
5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。
5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。
5.3检验员首检：5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。
5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中.5.4操作工自检:5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检 (每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。
5.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→检验员,三方确认原则执行5.6巡检：5.6.1过程检验员应对量产过程进行巡检作业,检验频次：2小时至少巡检1趟,每个机位产品最少抽样3-5件,检验标准参见《工序检验标准》，根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上有特殊要求对下道工序的加工装配有重大影响的和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。
过程质量检验操作规程
过程质量检验操作规程一、目的为了确保过程质量的稳定性和可靠性，加强过程质量管理，提高产品质量，制定本操作规程。
二、适用范围本操作规程适用于所有涉及过程质量检验的工艺环节。
三、主要内容1.过程质量检验的定义和目标2.过程质量检验的职责与权限（1）质量部门负责制定和修订过程质量检验方案，并对其执行进行监督和管理。
（2）生产人员负责按照检验方案进行操作和记录，并报告异常情况。
（3）质量部门对过程质量检验结果进行审核和评估，并提出改进建议。
3.过程质量检验的设备和仪器（1）根据工艺流程和产品要求，选择合适的设备和仪器进行检验。
（2）设备和仪器的使用人员应具备相应的技能和培训证书，并按照操作规程进行操作和维护。
4.过程质量检验的方法和标准（1）制定过程质量检验方法和标准，包括关键参数的测量方法、取样规则和接受标准等。
（2）在生产过程中按照检验方法和标准进行检验，确保过程的稳定性和可靠性。
5.过程质量检验记录的管理（1）制定过程质量检验记录的格式和内容要求，包括检验日期、检验人员、检验结果等。
（2）检验记录应如实填写，并进行归档和管理，以备后续查阅和分析。
6.异常情况的处理（1）如果在过程质量检验中发现异常情况，应立即停止生产，并及时报告质量部门。
（2）质量部门应根据异常情况采取相应的纠正措施和预防措施，以防止类似问题再次发生。
7.改进措施的提出和实施（1）质量部门在对过程质量检验结果进行评估后，应提出改进措施的建议。
（2）改进措施应经过相关部门的讨论和批准后，由质量部门组织实施，并对改进效果进行评估和反馈。
四、操作规程的执行和监督1.生产人员应按照本操作规程进行操作，并严格执行检验方法和标准。
2.质量部门应对操作规程的执行进行监督和检查，并及时提出改进建议。
3.如发现操作规程存在问题或需要修改，应及时修订并重新培训相关人员。
4.质量部门应定期对操作规程的有效性和适用性进行评估，并及时进行修订和更新。
五、附录操作规程的附录包括过程质量检验的方案、检验记录和相关的设备和仪器说明等。
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一、目的：销售过程检验规程及记录书写检验规程。
规定过程检验的方式、标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素防止产品成批报废
或将不合格产品转入下序。
二、范围：适用于质量检验部检验记录、报告书写管理。
三、责任：销售质量检验部所有人员。
四、内容：
1、销售过程检验规程
1.1.备货
从生产商正规的销售渠道进货，以保证设备具备完成仪器用途所需要的完备机能和保证整个系统正常运转及维护的所有必备系统，以及原生产商的售后服务。
1.2.设备的运送、安装、调试等
制定详尽的配送、安装、调试、验收等方面的售后服务及技术支持计划。
在执行各项任务的时间上严格按照任务进度时间表完成，各项任务落实到具体人员。
保证各项任务完成的时间、质量和数量等。
1.3.销售管理、人员培训
提供细致完整全面的培训计划，包括仪器的原理、操作、数据处理、基本维护等，确保受培训人员能独立进行仪器的基本操作、数据处理、基本维护等。
1.4.验收、售后服务
销售对所有的货物都安装调试后，通知相关人员到现场进行验收。
验收合格后，把所有的货物交给用户保管和使用。
销售及时响应用户要求，预约上门,建立用户档案，长期跟踪维
护。
定期走访用户，及时反馈用户信息。
力求高效率、高标准地满足用户需求，提供尽善尽美的服务，本着"全方位为用户"的服务准则，全力做好每一步。
客户档案建立：公司秉承“用户第一”的服务原则，为客户提供详细合理的实验室规划服务，细致准确的售前技术指导服务、灵活贴近的售中服务建设，高效品质的售后，我们为每一位客户建立了用户数据库。
（1）设备安装
销售对产品提供免费送货上门，免费安装调试。
在设备到达现场后，我单位负责派有经验的技术人员到现场进行设备的安装和测试以及处理货物质量和数量短缺等问题，并对系统质量全面负责。
在安装、调试等全过程中接受采购方的监督。
（2）现场检验
货物运抵现场后，采购方将对货物的质量、规格、数量进行检验，并出具检验证书。
如发现货物的规格或数量或两者都与合同不符，有权向我单位提出索赔。
（3）验收
在设备到货之前须提供一份详细的设备及验收方案报告。
我单位以书面通知采购方所完成的工作和准备进行验收的项目种类及验收开始时间，此通知书需经采购认定后方可执行。
（4）设备调试期服务
在现场安装调试期间，如果系统出现不正常情况（如设备损坏、故障、达不到技术规范或设备说明书的指标），我单位免费在不延误工期的情况下从速替换。
在系统试运行期间，如果发现由于我单位的责任造成系统的功能和性能不符合技术规范书的要求，或由于设备故障的发生导致设备停止运转，我单位承诺在48小时内及时修复，并承担所有费用，同时顺延试运行期。
2.销售过程记录
检验记录是出具检验报告书的依据，是进行科学研究和技术总结的原始资料；为保证仪器检验工作的科学性和规范化，检验记录必须做到：记录原始、真实，内容完整、齐全，书写清晰、整洁。
检验报告书是对销售仪器质量作出的技术鉴定，是具有法律效力的技术文件；销售人员应本着严肃负责的态度，根据检验内容记认真填写检验记录，经逐级审核后，由领导签发“检验报告书”。
要求做到：依据准确，数据无误，结论明确，文字简洁，书写清晰，格式规范；每一张检验报告书只针对一个批号。
2.1.检验记录的基本要求：
2.1.1. 原始检验记录应采用统一印制的活页记录纸和各类专
用检验记录表格，并用蓝黑墨水或碳素笔书写(显微绘图可用铅笔)。
凡用微机打印的数据与图谱，应剪贴于记录上的适宜处，并有操作者签名；如系用热敏纸打印的数据，为防止日久褪色难以识别，应以蓝黑墨水或碳素笔将主要数据记录于记录纸上。
2.1.2. 检验人员在检验前，应注意检验仪器标签与所填请验单
的内容是否相符，逐一查对检品的编号、品名、规格、批号和有效期，生产单位，检验目的和收检日期，以及样品的数量和包装情况等。
并将样品的编号与品名记录于检验记录纸上。
2.1.
3. 检验记录中，应先写明检验的依据。
凡按国家标准或国
家现行标准及企业内控标准检验者，应列出标准名称及编号
2.1.4. 检验过程中，可按检验顺序依次记录各检验项目，内容
包括：项目名称，检验日期，操作方法，实验条件（如实验温度，仪器名称型号和校正情况等），观察到的现象（不要照抄标准，而应是简要记录检验过程中观察到的真实情况；遇有反常的现象，则应详细记录，并鲜明标出，以便进一步研究），实验数据，计算（注意有效数字和数值的修约及其运算,详见《有效数字使用管理规程》和结果判断等；均应及时、完整地记录，严禁事后补记或转抄。
如发现记录有误，可用单线划去并保持原有的字迹可辩，不得擦抹涂改；并应在修改处签名或盖章，以示负责。
检验或试验结果，无论成败（包括必
要的复试），均应详细记录、保存。
对废弃的数据或失败的实验，应及时分析其可能的原因，并在原始记录上注明。
2.1.5. 检验中使用的标准品或对照品，应记录其来源、批号和使用前的处理；用于含量 (或效价)测定的，应注明其含量(或效价)和干燥失重(或水分)。
2.1.6. 每个检验项目均应写明标准中规定的限度或范围，根据检验结果作出单项结论(符合规定或不符合规定)，并签署检验者的姓名。
2.1.7. 在整个检验工作完成之后，应将检验记录逐页顺序编号，根据各项检验结果认真填写检验记录，并对本检品作出明确的结论。
检验人员签名后，指定人员对所采用的标准，内容的完整、齐全，以及计算结果和判断的无误等，进行校核并签名；再经主管审核后，发放检验报告。
2.2 对每个检验项目记录的要求：
检验记录中，可按实验的先后，依次记录各检验项目，不强求与标准上的顺序一致。
最后应对该项目的检验结果给出明确的单项结论。
现对一些常见项目的记录内容，提出下述的最低要求(即必不可少的记录内容)，检验人员可根据实际情况酌情增加，多记不限。
多批号供试品同时进行检验时，如结果相同，可只详细记录一个编号(或批号)的情况，其余编号(或批号)可记为同编号(批号)××××××的情况与结论；遇有结果不同时，则应分别记录。
3．校验管理
3．1.品管部依各检测仪器使用性能实际状况及生产实际之需求，制定的《校验周期及标准一览表》（见附件1）进行校验作业。
3．2.对于未能按时送校之仪器，须撕下校验合格标签，并贴上禁止使用标签。
3．3.内部仪校人员资格条件：须受过外训仪器校验训练，课程6小时以上，有相关仪校工作经验(一年以上)者。
3．4.所有仪器手册原稿保存仪校单位，使用单位若有需要可保存备份。
3．5.为了对仪器的保护及检测工作易于确认和追踪，给每一仪器均予唯—编号
编号原则：
3．6.针对外校部分的校正检测仪器，编号依仪器内机身编号为准。
3．7.针对公司内校的检测仪器，若仪器内机身带有编号的，其编号方式为ZX-机身编号。
若仪器内机身不带编号的，其编号方式为ZX-◎◎◎。
3．8.ZX---表示检测仪器公司送检代码2位数字，◎◎◎┄表示分类顺序编号。
附件1：校验周期及标准一览表
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