生产过程检验规程
生产过程产品质量检验操作规程
4.2.2过程检验不合格处置
a）过程检验中发现不符合时，质量部巡检员需及时向班长或相关人员反馈，要求操作工现场纠正，并对纠正后的结果进行跟踪。
b）过程抽验中发现轻微缺陷时，质量部巡检员在做好记录后，需通知生产班长或作业员立即修复。
c） 过程抽验中严重或致命缺陷时，质量部巡检员在做好记录后，还立即通知相关人员，现场评审，或组织将已生产的产品进行全数返工检验，及时遏制不良品流入下道工序，并对改善措施进行持续跟踪。
4.3质量记录保存
保存期限一年。
5 附件
5.1抽样检查表
5.2记录表单
表单号
表单名称
见附件
DMKZL2017002-01
c）如巡检结果符合图纸及作业的要求，则生产线可继续生产。若过程检验结果不符合图纸及作业的要求则按照4.2.2执行。
d） 质量部巡检员需将当日巡检发现的不符合项作整理并汇总，第二日将质量巡检记录提交给对口的质量负责人，质量负责人将当日巡检过程的不符合项整理归类，形成日报发给各部门相关负责人，并组织讨论和建立纠正预防措施及跟踪其实施的有效性。
f)质量记录：《首件检验记录表》由生产线人员填写并保存，质量部检验员需在首件检验单上签字确认。
4.1.2 过程检验
过程检验流程如下：
a）质量部巡检员需按照产品生产工序、图纸的相关要求对每个正在作业的工位进行巡检，每班3次。过程检验需关注的内容主要包括：产品参数、工艺参数、操作规范性等方面。
b)对特定岗位（关键工序或需重点控制岗位），质量部巡检员需对经该岗位加工后的半成品进行抽验。抽检对象为即将转移到下道工序的半成品，抽检水平为特殊抽样水平S-4，每班3次。
医疗器械生产企业过程检验操作规程
过程检验操作规程1目的通过过程检验，确保该道工序产品符合下道工序生产要求，直至生产出合格的产品。
2范围本规程适用于本公司装配产品之前所有的检测项目。
3职责3.1制造部负责日常生产集流管、扁管和翅片。
3.2质量部质检员负责原料的确认，原料加工后的检验以及各项检验记录的保存。
3.3车间产品在过程检验结论合格之后才能转入下道工序。
4检查工序集流管：隔片表面是否均匀喷钎剂且干燥后放入排队机中进行零件冲压加工；集流管表面不得有多余的油、毛刺、油脂的，最大粒子在任何方向的尺寸不得大于0.5mm；集流管扁管孔中心线垂直于高频焊缝，挤压成型斜面直线段与垂直方向（即扁管孔倒角）成40±2°；除特别说明外，尺寸均依各型号集流管图纸要求检测。
扁管：在水平工作台检查扁管正面，侧面是否平直，目测扁管孔是否有堵塞，扁管长度是否在允许误差之内。
翅片：翅片原料厚度是否合格，翅片波宽，波高是否合格。
5检验流程5.1过程检验5.1.1过程检验合格，检验员填写《过程检验记录》，车间继续生产，产品进入下道工序。
5.1.2过程检验不合格，由制造部职员重新调试设备，直至产品经检验员检验合格放行，填写《过程检验记录》认可，车间才能继续生产。
5.1.3对不合格品写出《不合格产品报告》5.2巡检5.2.1质检员每班至少三次在生产现场巡检，对工序稳定生产进行监督，检查。
5.2.2质检员对生产现场巡检认可，在生产日报记录做出巡检记录；对发现的一般小问题，指出要求车间改正，对违反工艺、或出现质量问题、或出现质量隐患，写出《纠正/预防措施处理单》，由责任部门整改。
5.2.3质量负责人对《纠正/预防措施处理单》落实情况检查。
生产过程质检规程
生产过程质检规程一、前言生产过程质检是指在产品从原材料投料到成品出厂的整个生产流程中，对每个环节进行严格的质量检查和控制。
其目的是确保产品质量稳定、符合标准和客户要求，提高产品竞争力和顾客满意度。
本质检规程旨在规范和指导生产过程质检工作，确保各环节在质量上达到要求。
二、生产过程质检流程1.原材料进货检验原材料是产品的基础，对原材料的质量进行严格的检验是确保产品质量稳定的第一步。
进货检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面。
原材料必须符合国家和行业标准，并提供合格的检验证书方能接收入库。
2.原材料投料检验在生产过程中，对原材料进行投料检验，以确保每个批次原材料的质量稳定。
投料检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面，确保原材料符合产品要求。
3.生产过程监控生产过程监控是对生产过程中各个环节的质量进行监控与控制。
监控内容包括生产设备的性能、操作工艺参数的稳定性、操作人员的操作规范等。
通过监控，及时发现生产过程中的异常情况，采取措施进行调整和修正，以保证产品质量的稳定。
4.在线抽检在线抽检是对生产过程中正在生产的产品进行抽样检验。
抽样方式采用随机抽样，抽样样品符合标准要求。
通过在线抽检，确保产品在生产过程中各个环节质量的控制。
5.半成品质检半成品质检是对已经生产完成的半成品进行全面的质量检验。
主要包括外观、尺寸、性能、可靠性等方面的检查和测试。
检查结果必须符合产品质量标准，否则需要退货或者返工处理。
6.终检终检是产品出厂前的最后一道质量关，主要对产品的外观、性能、可靠性等方面进行全面的检查和测试。
检查结果必须符合产品质量标准和客户要求，否则不允许出厂。
三、质检记录与报告在生产过程中，必须做好质检记录和报告，确保质检过程的可追溯性和透明度。
质检记录包括原材料进货检验记录、原材料投料检验记录、生产过程监控记录、在线抽检记录、半成品质检记录、终检记录等。
质检报告包括原材料质量报告、生产过程质量报告、产品质量报告等。
生产过程检验实施细则（5篇）
生产过程检验实施细则第一条目的为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。
第二条范围本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。
从投入原料到成品的过程的检验。
第三条职责(一)每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。
(二)生产过程中，生产工人自检、上下工序互检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。
第四条执行规程第一款开工确认在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。
第二款过程巡检(一)巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。
在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。
(二)巡检项目及方法：1、产品外观：目视、手感及对比。
2、规格尺寸：运用量具检测。
3、关键特性：用检验仪器进行检测，必要时取样送技术中心检验。
4、设备及运行参数：检查运行是否正常，记录实际运行参数并与规定参数作对比分析。
5、物料摆放：检查原辅材料、半成品、成品；待检品、合格品、不合格品等是否摆放在规定位置。
6、卫生：检查是否按规定清洗消毒，消毒液浓度是否符合规定，作业环境人员是否清洁和符合卫生规定，是否有产品、物料散落在地面。
7、工艺执行情况：检查员工是否按规定操作机器设备，是否有不安全作业行为，是否有以次充好的行为，更换规格品项生产时是否通知现场品控到场验证(包括修机、换料、清场)。
8、标识：检查物料、产品、机器标识状态是否正确。
(三)跟踪控制：如在生产过程中出现下列不稳定因素，现场品控应该跟踪检验，跟踪结果应形成记录并作符合性分析。
1、产品以前生产有异常，有较高不良记录。
生产过程产品质量检验操作规程
生产过程产品质量检验操作规程一、前言生产过程中，产品质量的检验工作起着至关重要的作用。
为了确保产品质量的稳定性和可靠性，制定本操作规程以规范生产过程产品质量的检验工作。
二、适用范围本操作规程适用于生产过程中对产品质量进行检验的各个环节，包括原材料进货、加工过程、包装过程等。
三、检验设备1.检验设备应满足国家标准和标准化要求，并定期进行校验和维护。
2.检验设备应按照使用要求进行放置和保管，保持清洁、整齐。
四、检验步骤1.原材料进货检验：(1)对进货的原材料进行外观检验，包括颜色、形状、尺寸等；(2)进行物理性能检验，如硬度、抗拉强度等；(3)进行化学性能检验，如成分含量、腐蚀性等。
2.加工过程检验：(1)在加工过程中，对每个工序进行质量检验，确保加工精度和工艺流程的合理性；(2)对加工过程中的产生的废品进行分类和记录，及时进行整改和改进。
3.包装过程检验：(1)对包装材料进行外观检验，确保包装材料的质量符合要求；五、检验记录1.检验过程中的各个环节都应进行详细的记录，包括检验结果、检验人员、检验时间等；2.记录需要真实准确，遵循保密原则，不得外泄。
六、异常处理1.当发现产品质量不合格时，应及时停止生产，并进行确认和调查原因；2.对于不良品，应进行分类和记录，以便进行整改和改进；3.合格的产品应分类存放，做好防潮、防尘等工作。
七、检验结果处理1.检验结果正确的产品，可以进行下一步生产工序；2.检验结果不符合要求的产品，应及时进行整改和改进，直到符合要求为止；3.不合格产品的处理应按照内部流程进行，严禁私自流入市场。
八、操作规范所有检验工作人员都必须按照本操作规程进行检验工作，确保操作规范、一致性和稳定性。
九、培训与考核对所有进行检验操作的人员应进行岗前培训，并进行考核，确保其掌握正确的操作方法和技能。
十、操作安全进行检验操作时，必须戴好安全防护用具，遵守安全操作规程，确保人员的安全。
十一、附则1.本操作规程应定期进行检查和更新，确保其适应生产过程的实际情况；2.对于重大问题或不符合规程的情况，应及时上报质量管理部门进行处理。
生产过程检验规程
生产过程检验规程一、目的与适用范围本规程旨在规范生产过程中的检验活动，确保产品质量稳定，减少不良品率，提升客户满意度。
本规程适用于本公司所有生产线的在制品、半成品及成品的检验。
二、检验前准备事项1.检验人员应熟悉产品图样、工艺文件、技术标准等相关资料。
2.检验设备应定期校准，确保其精度和可靠性。
3.检验环境应满足产品检验的温湿度、清洁度等要求。
4.准备必要的检验工具、量具、夹具等辅助设备。
三、检验流程与方法1.按照产品图样和工艺文件，对在制品、半成品进行尺寸、外观等项目的检验。
2.采用抽样检验或全数检验的方法，根据产品特性和质量要求选择合适的检验方法。
3.对关键工序和特殊过程应进行重点监控，确保产品质量。
四、检验标准与要求1.检验标准应符合国家、行业及公司内部的相关规定。
2.检验过程中发现的不合格品，应按照不合格品处理流程进行处理。
3.检验记录应真实、完整，不得涂改、伪造。
五、不合格品处理流程1.发现不合格品时，应立即标识并隔离，防止与合格品混淆。
2.分析不合格原因，制定纠正措施和预防措施。
3.对不合格品进行返工、返修或报废处理，确保不合格品不流入下道工序或客户手中。
六、检验记录与报告1.检验人员应认真填写检验记录，记录应清晰、准确、完整。
2.定期汇总检验数据，编制检验报告，向上级汇报产品质量状况。
3.检验记录和报告应妥善保存，以备查阅和追溯。
七、检验周期与频次1.检验周期应根据产品特性和生产实际情况进行合理安排。
2.对于关键工序和特殊过程，应增加检验频次，确保产品质量稳定。
八、检验人员职责与要求1.检验人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉产品图样、工艺文件、技术标准等相关资料。
2.检验人员应严格执行检验规程，确保检验数据的真实性和准确性。
3.检验人员应积极参与质量改进活动，提出改进意见和建议。
4.检验人员应对自己的工作负责，对检验过程中发现的问题及时报告并采取措施解决。
本规程自发布之日起执行，如有违反者将按公司相关规定进行处理。
产品生产过程检验规程
产品生产过程检验规程1、目的：规范检验程序，确保产品合格2、适用范围：公司生产各工序、外协厂的检验过程3、职责：3.1品质部负责公司生产过程中的检验，确保每道工序产品符合质量要求3.2生产部各车间负责按检验要求报检及质量整改3.3采购部负责外协厂加工产品的信息申报3.4品质部负责外协厂加工过程的质量抽检4、检验规定、流程及要求：4.1生产过程4.1.1下料车间：实施生产全过程检验，检验控制的内容：主要是规格、尺寸、厚度等。
要求：1）下料车间要严格服从检验，并做好质量整改2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验3）产品转入下道工序必须严格采取点交方式，且必须有质检人员在点交单上签字确认，没有检验员签字不得转交下道工序，同时下道工序不得接收4）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格5）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识6）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。
4.1.2结构车间：检验分两个步骤：一是全过程检验。
检验控制的主要内容：焊缝等。
二是报检。
检验控制的主要内容：尺寸、平整度等。
要求：1）结构车间要严格服从检验，并做好质量整改2）车间在整个产品完工后，必须以书面形式向检验员报检。
3）接到报检通知后，检验员必须按时、按标准进行检验。
4）产品转入下道工序必须严格采取点交方式，且必须有质检人员在点交单上签字确认，没有检验员签字不得转交下道工序，同时下道工序不得接收5）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格6）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识7）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。
4.1.3表面处理：实施全过程检验，检验控制的主要内容：喷漆过程（含底漆、中间漆、面漆）要求：1）要严格服从检验，并做好质量整改。
2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验3）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识5）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。
生产过程测试规程
生产过程测试规程1. 测试目的本文档旨在规范生产过程中的测试环节，确保产品质量和生产效率。
2. 测试范围生产过程测试指对生产流程中的关键环节进行测试，包括但不限于以下内容：- 原材料检测- 生产设备检验- 工艺流程验证- 成品检验3. 测试责任- 生产部门负责进行生产过程测试，确保每个环节的测试准确可靠。
- 质量部门负责监督生产部门的测试工作，并进行抽查和审核。
4. 测试流程4.1 原材料检测- 对进货的原材料进行外观检查、尺寸测量和性能测试。
- 根据产品要求，进行化学成分分析和微生物检测。
- 记录测试结果和相关信息。
4.2 生产设备检验- 定期对生产设备进行检查和维护，确保其正常运行。
- 在生产开始前，对设备进行功能测试和调试。
- 记录设备检验和测试结果。
4.3 工艺流程验证- 验证生产工艺流程的正确性和可行性。
- 根据工艺流程，进行工艺参数的测量和调整。
- 记录验证和调整结果。
4.4 成品检验- 对生产的成品进行抽样检验，验证其质量符合产品规格要求。
- 根据产品性能指标，进行物理测试、化学分析和性能评估。
- 记录检验结果和评估信息。
5. 测试记录和报告- 每次测试都应记录测试时间、测试人员、测试方法和结果。
- 测试结果应及时报告给相关部门。
- 对测试结果进行统计和分析，为生产流程改进提供依据。
6. 测试异常处理- 当测试结果异常时，应立即停止生产并通知相关部门。
- 分析异常原因，采取相应措施进行修复和预防。
7. 变更管理- 对测试规程的任何变更都应经过质量部门和生产部门的审查和确认。
- 变更后的规程应及时更新并告知相关人员。
8. 审核和验证文档的内容应定期进行审核和验证，确保其与实际生产过程的一致性和有效性。
以上是生产过程测试规程的内容，请大家按照规程进行操作，确保产品质量和生产效率的达到要求。
食品生产通用监督检查标准操作规程
食品生产通用监督检查标准操作规程一、本规程目的为了规范食品生产过程中的监督检查工作，确保食品安全，保障消费者权益，特制定本规程。
二、监督检查范围1.原材料采购环节–对供应商的合法合规资质进行审查–原材料检验抽样及检验2.生产加工环节–检查生产车间卫生状况–检查生产设备设施是否符合要求–进行产品质量抽检3.包装及储存环节–包装材料安全性检查–储存条件检查三、监督检查流程1.由专业监察人员组成监督检查组，按照计划进行检查2.检查前对生产企业进行通知，协调好检查时间3.检查过程中要仔细记录发现的问题并及时进行整改4.检查结束后出具监督检查报告，对问题及整改情况进行详细说明四、监督检查频率1.对规模大、生产量高的企业，每季度进行一次监督检查2.对中小型企业，每半年进行一次监督检查3.对新设立的企业，在一年内至少进行三次监督检查五、监督检查要求1.检查人员要熟悉相关法律法规，具有相关资格证书2.检查工作要力求客观、公正3.对发现的问题要及时报告并协助企业整改4.对整改情况要进行跟踪检查，确保问题得到有效解决六、整改措施1.对于发现的问题，企业应立即停止生产相关产品，对已生产产品进行追溯2.制定整改措施，明确整改责任人和时限3.整改周期内暂停生产，以确保整改工作彻底4.整改完成后须向监督检查组提交整改报告七、监督检查结果处理1.若企业存在违规行为，将按照相关法律法规进行处罚2.对于合格企业，鼓励其消费者取得的社会荣誉3.监督检查组要及时向主管部门报告监督检查情况，做出评价并提出改进建议八、结束语本规程为食品生产通用监督检查标准操作规程，旨在推动食品行业的生产监督工作，保障食品安全，维护消费者合法权益。
希望各生产企业严格遵守监督检查规程，共同维护食品安全与消费者健康。
以上内容为食品生产通用监督检查标准操作规程，祝各位食品生产企业工作顺利！。
产品过程检验规程
产品过程检验规程产品过程检验1、适用范围本规程适用于公司生产的成套设备中组装过程的检验。
2、目的规范检验程序，确保本公司产品质量符合要求。
3、职责生产部门负责控制满足生产要求必须的条件，并进行监督检查。
质检部门按要求对生产过程中零、部件加工实施检验，并保存检验记录。
4、检验规程根据生产工艺流程，在每道加工环节设定过程检验。
车间各工序组装人员装完本工序元器件后，根据图纸进行全面检查确认，确认无误后在“产品装配施工卡”的相应栏目签字。
对XXX加工的零部件必须采取“三检制”，即：操作人员在进行首件加工完成并自检合格后，进行互检，然后交车间检验人员检验。
确认合格后，操作者在继续加工，在生产过程中，车间检验人员还必须进行巡检，发现不合格品立即停止加工，剔出不合格产品，找出原因采取措施后，方可继续加工。
待未经加工完成并经操作人员自检合格后，填写“送检单”，报车间检验人员，有车间检验员进行检验，在“产品装配施工卡”上填写检验记录，转送下道工序。
检验工程中发现不合格品时应填写“不合格品报告单”报质监部门确认处理。
成品总装完成并经装配人员自检合格后，连同“产品装配施工卡”及该产品的其他图样一并送到质监部门，由质检部门进行最终全面检验。
检验人员根据检验结果（除巡检外），对被检产品还应进行“合格”或“不合格”的检验状态标识。
对检验过程当中发现不合格产物均须及时作出明明的“不合格”标识，随后对不合格品按《不合格品控制步伐》举行处理。
根据型式实验报现场生产产物要满足一致性的要求。
5、验项目、检验要求、检验方法工序下料检验项目检验方法零件外形尺寸，平面度，垂直用游标卡尺，钢板尺，按度，用料照图纸要求检查零件用游标卡尺，钢板尺，按照图纸要求搜检零件的外形尺寸，平面度孔眼位置公差是否正确冲孔零件外形尺寸、平面度、相关孔眼的位置尺寸折弯零件外形尺寸、折弯角度、相关孔眼的位置尺寸用游标卡尺，钢板尺，按照图纸要求检查零件弯折度及折弯尺寸检查产品外形尺寸，表面平度、结构连接标准的公。
过程检验规程
过程检验规程过程检验规程1 目的规范现场作业人员操作流程，确保产品生产过程受控。
2 范围适用于生产现场检验。
3 职责3.1 现场检验员负责检验产品，根据检验标准判定产品是否符合要求；3.2 质量检验部负责不合格品的处理；3.3 生产制造部组织不合格品的评审，生产制造部、质量检验部参加评审。
4 工作程序4.1 首件检验4.1.1首检是对本班操作员工在机器稳定状态的第一个产品进行检验，生产部操作员自检合格后负责送检，填写《首件送检通知单》，检验员根据控制计划及作业指导书的要求对产品进行检验；4.1.2对于首检合格的产品，通知生产线继续生产；4.1.3首检不合格，质量检验部检验员将质量信息反馈给操作员，操作员继续调整设备，自检合格后重新首检；4.1.4首检合格的产品由检验员标识（加盖检验章），在本班结束后放入合格品中。
4.1.5 换班、机器调整、停机等作业情况发生变化时，需重新做首检确认。
4.2 巡检4.2.1按检验作业指导书规定的频率和要求对各机台生产的产品进行检验，结果记录于《加工工序检验记录》中，对某些产品，顾客对检验记录有特殊要求时，按顾客要求执行；4.2.2检验合格通知生产线继续生产，并在《工序周转卡》上盖章或标识；4.2.3特殊工序检验员要依据《作业指导书》对其参数记录的正确性、符合性进行监控。
4.2.4巡检中，发现检验结果不符合的处理：a）检验员若发现不合格，应及时通知操作人员立即停止加工，并对已加工的产品进行全检，检验员对加工者全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格后，才能流入下道工序。
b）工序生产中出现批量不合格品（10件以上）,检验开具《临时停止生产通知单》经主管领导批准后，通知操作工及带班立即停止生产、调整机器，合格后重新执行首检；C）对于上一时段生产的产品进行隔离并做待检标识，开具《不合格品报告单》报告质量部,等待处理；d）按“返工/返修作业指导书”要求通知生产制造部进行全检，检验员对全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格才能流入下道工序，检验过程中需做好《返工/返修处理记录》，对发现的不合格品进行隔离和标识，按《不合格品控制程序》规定执行。
生产过程检验规程
生产过程检验规程1.适用范围本公司零、部件、产品加工、制造过程的检验。
2.检验依据相关的技术标准、工艺文件、产品图纸、技术要求及适宜的量具。
3.检验方式：制造过程采用自检、互检、抽检、终检相结合的检验办法。
3.1 自检3.1.1 产品制造过程中每道工序的操作者均需逐件、按图纸、工艺要求进行自检，自检后应进行标识，填写相关记录，具体操作如下：a)下料组完成下料后，由操作人员依据下料单的要求，对下料的零、部件进行检验，并填写《生产过程控制卡》，自检合格后报组长确认，组长确认合格后方可转入下道工序；b)机加工班的操作人员，接受加工任务后，应在《生产过程控制卡》上签字确认，对零、部件、半成品加工要求，依据设计图纸、工艺要求进行核对，准确无误后，开始加工。
加工完成后，要依据设计图纸、工艺要求对加工完成的产品进行检验，并填写《生产过程控制卡》，自检合格后报组长确认，组长确认合格后转入下道工序；c)铆焊、钳工班的操作人员，当完成单项操作后，依据图纸、工艺要求进行检验，并填写《生产过程控制卡》，自检合格后报组长确认，组长确认合格后转入下道工序；d)成套设备全部完成后，组长应组织相关人员进行自检，检验合格后通知品管部进行产品检验；e)《生产过程控制卡》由各工序操作人员填写，组长确认，每日上报。
3.2 互检各生产班组之间或下道工序接收转序的产品时，由接收人员对转序产品进行互检，以验证自检结果的准确性，避免自检出现遗漏，并在《生产过程控制卡》互检拦内签字确认。
3.3 抽检各生产班组在制造生产过程中，由品管部安排检验员对各工序产品(零、部件)实行随机抽查，抽检后填写《过程产品检验记录》，发现问题及时反馈。
3.4 终检3.4.1 加工制造生产完成的产品（含组装完成的成套设备）在入库前，必须经检验员进行产品最终检验，并对产品进行标识（粘贴合格标签），填写《产品检验记录》。
检验合格后方可办理入库手续。
3.5 关键部件由工程技术部根据产品特性的需要进行界定，并在图纸上进行标识。
过程检验规程
过程检验规程过程检验规程一、目的和范围过程检验是指对生产过程中各个环节进行检验和监控，确保产品质量符合要求的一种管理方法。
本规程的目的是明确过程检验的要求和流程，以提高产品质量，保证生产过程的稳定性。
本规程适用于所有需要进行过程检验的生产环节。
二、术语和定义1. 过程检验：指对生产过程中各个环节进行检验和监控。
2. 过程参数：指影响产品质量的各个环节中的关键参数。
3. 过程控制：指对生产过程中各个环节进行监控和调整，以确保产品质量达到要求。
三、工作责任1. 生产负责人：负责制定和实施过程检验规程，并对过程检验的准确性和及时性负责。
2. 检验人员：负责实施过程检验，并对检验结果的准确性和可靠性负责。
3. 设备维护人员：负责检验设备的维护和保养工作，确保设备的正常运转。
四、过程检验流程1. 制定检验计划：根据生产需要，确定需要进行过程检验的环节和参数，并制定相应的检验计划。
2. 检验设备准备：检验人员根据检验计划，准备好相应的检验设备，并确保设备的正常运作。
3. 进行检验：根据检验计划，检验人员对各个环节的过程参数进行检验，并记录检验结果。
所有检验工作要求严格按照相关操作规程进行，确保检验数据的准确性和可靠性。
4. 检验结果处理：根据检验结果，判断生产过程是否符合要求，如果发现异常，及时采取相应的措施进行调整。
5. 制定改进措施：根据检验结果和判断，制定相应的改进措施，以提高生产过程的稳定性和产品的质量。
五、过程控制1. 根据过程检验的结果，对生产过程进行控制，确保产品质量的稳定性。
2. 对于过程参数变化较大的环节，应及时采取调整措施，以保证产品质量在可控范围内。
六、记录和报告1. 检验人员要对每次检验的过程参数进行记录，并保留相应的数据和报告。
2. 检验计划和检验结果要及时向相关部门进行报告，以便制定相应的改进和调整措施。
七、设备维护1. 设备维护人员根据设备的使用情况，制定相应的维护计划，并及时进行设备的维护和保养工作。
生产过程检验规程
生产过程检验规程生产过程检验规程文件编号：编制：审核：批准：xxxxxxxxxxxxxx发布2013年10月10日发布2013年10月10日实施1、目的规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序2、适用范围公司生产各工序的过程检验。
3、职责质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求；XXX各车间负责按检验要求报检及质量整改。
4、检验规定、流程及要求实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。
生产过程XXX要严格服从检验、并做好质量整改。
质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验；产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区；所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。
5、抽样检查每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。
经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。
对不合格品，质检员开具不合格品处理单，进行隔离标识并通知XXX、质量部等相干部门落实处理情形。
不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。
6、不合格品的处理操纵员在生产进程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。
根据不合格品水平，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。
具体执行不合格品管理控制程序的要求。
7、纠正措施产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。
生产过程的质量检验制度（3篇）
生产过程的质量检验制度1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品不得流转。
2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。
(1)、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。
(2)、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。
(3)、完工检：工序终结，零件去尽毛刺。
检验时应作好检验记录。
3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在工艺单上签字，否则，不得流转到下道。
4、发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，发现人有权予以制止并立即报告领导。
5、在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件)，班组长要负全责。
生产过程的质量检验制度（2）是为了确保产品在生产过程中的质量合格，具体包括以下几个方面：1. 检验设备和仪器的管理：需要确定适当的检验设备和仪器，并对其进行有效的管理和维护，以确保其准确性和可靠性。
2. 检验标准和规范的制定：制定适用于产品生产过程的检验标准和规范，包括所需的检验项目、检验方法、检验标准和合格要求等。
3. 检验程序和流程的设定：设定适当的检验程序和流程，明确各个环节的责任和要求，确保检验工作的连贯性和稳定性。
4. 检验记录和数据管理：建立完善的检验记录和数据管理系统，对检验过程中的各项数据进行记录和存档，以便追溯和分析。
5. 不合格品的处理措施：制定相应的不合格品处理措施，包括停产整改、重新检验、追溯原因等，以及相关人员的责任追究。
6. 内部审核和外部审核：进行定期的内部审核，评估检验制度的执行情况和效果，并接受外部审核，确保质量检验制度的有效性和合规性。
通过建立和执行有效的质量检验制度，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题，提高产品质量，降低质量风险，保障产品符合用户的要求和期望。
过程检验规范制度汇编模板
过程检验规范制度汇编模板一、前言为确保产品质量，提高产品竞争力，加强生产过程的质量控制，制定本过程检验规范制度。
本规范适用于公司各生产部门，对产品加工过程中的工序检验、自检、专检、巡检等环节进行明确，要求各工序严格按照规范执行，确保不合格品不流入下一道工序。
二、过程检验规范1. 工序检验规定（1）各工序应根据产品特点和生产要求，制定工序检验标准，包括检验项目、检验方法、检验频次等。
（2）工序检验应由生产工人自检和专职检验员专检相结合，确保产品质量。
（3）检验员应按照工序检验标准，对产品进行逐项检查，记录检验结果。
（4）发现不合格品，应按照不合格品控制程序进行处理。
2. 自检规定（1）生产工人应在生产过程中，对所生产的产品进行自检，确保产品质量。
（2）自检应按照工序检验标准进行，全面检查产品的外观、尺寸、功能等。
（3）自检过程中发现不合格品，应立即标识并隔离，防止流入下一道工序。
（4）自检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。
3. 专检规定（1）专职检验员应对产品进行定期专检，确保产品质量。
（2）专检应按照工序检验标准进行，包括外观、尺寸、功能等方面的检查。
（3）专检频次应根据产品特点和生产要求确定，一般情况下，抽检比例不小于10%。
（4）专检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。
4. 巡检规定（1）专职检验员应对生产现场进行定期巡检，掌握产品质量状况。
（2）巡检应包括设备、工艺、操作等方面的检查，确保生产过程的稳定。
（3）巡检频次应根据生产情况和产品特点确定，一般情况下，每班至少进行一次。
（4）巡检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。
5. 不合格品处理规定（1）发现不合格品，应立即停机处理，防止流入下一道工序。
（2）不合格品处理应按照不合格品控制程序进行，分析原因，采取纠正和预防措施。
（3）对不合格品进行标识、隔离，防止误用或误安装。
（4）对处理后的不合格品进行复检，确认合格后方可流入下一道工序。
生产工序质量检验规程
1.5焊点均匀牢固，平滑、无穿透、堆焊、脱焊.
1。6反光板铆钉接不得超出边框(1mm以内），瓦槽端正,无明显歪斜,铆焊均匀，无明显歪隆起不平现象,产品分类堆放，标识清楚。
1.7反光板、板框的对角线公差≤2mm。
2。抽检方案：
2。1生产工序操作员逐批首件检验，并标识“首检"，制造过程产品逐只检查
1。3封头拉伸开裂、毛刺，弧边起皱、凸起。
1.4外旋边封头旋边均匀、圆滑，无明显花边、倒边、起皱。
1。5喷塑封头无明显色差、脱层、划伤、漏白现象。
1.6冲孔无明显变形、开裂、毛刺和损伤喷塑层现象。
1.7外封头标记图案要清晰，无轻压、压穿现象.
1.8外封头内扣旋边应平整，无明显褶皱和毛刺,翻边规则，无外跷、内缩现象，扣边为6 mm，开口为6 mm。
3.5商标等标贴平整、端正、定位准确，无明显起皱、色差、气泡等缺陷。上下偏差±2mm，左右偏差±5mm
3.6内胆剪切口无明显毛刺、变形
4．抽检方案：
4.1生产工序操作员逐批首件检验，并标识“首检”
4。2工序检验员对首检产品进行质量监督检查验证
3．检验器具:钢卷尺、卷尺、游标卡尺、千分尺分别测量板材几何尺寸。
名称：成桶工序(外壳）检验规程
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1剪板工序(外壳）质量标准
1。1普通型
1。1.1外壳表面清洁，无明显碰伤,划伤、折伤等缺陷。
1。1。2冲孔符合技术要求，15管以上冲孔累积误差1。5㎜,边孔边距(轴向）尺寸公差为小于1.0㎜。
1。1。3外壳扣缝扳边量8㎜,扣缝、压缝要求、直、无漏扣、无炸缝、压偏等现象。
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过程质量检验操作规程
过程质量检验操作规程一、目的为了确保过程质量的稳定性和可靠性，加强过程质量管理，提高产品质量，制定本操作规程。
二、适用范围本操作规程适用于所有涉及过程质量检验的工艺环节。
三、主要内容1.过程质量检验的定义和目标2.过程质量检验的职责与权限（1）质量部门负责制定和修订过程质量检验方案，并对其执行进行监督和管理。
（2）生产人员负责按照检验方案进行操作和记录，并报告异常情况。
（3）质量部门对过程质量检验结果进行审核和评估，并提出改进建议。
3.过程质量检验的设备和仪器（1）根据工艺流程和产品要求，选择合适的设备和仪器进行检验。
（2）设备和仪器的使用人员应具备相应的技能和培训证书，并按照操作规程进行操作和维护。
4.过程质量检验的方法和标准（1）制定过程质量检验方法和标准，包括关键参数的测量方法、取样规则和接受标准等。
（2）在生产过程中按照检验方法和标准进行检验，确保过程的稳定性和可靠性。
5.过程质量检验记录的管理（1）制定过程质量检验记录的格式和内容要求，包括检验日期、检验人员、检验结果等。
（2）检验记录应如实填写，并进行归档和管理，以备后续查阅和分析。
6.异常情况的处理（1）如果在过程质量检验中发现异常情况，应立即停止生产，并及时报告质量部门。
（2）质量部门应根据异常情况采取相应的纠正措施和预防措施，以防止类似问题再次发生。
7.改进措施的提出和实施（1）质量部门在对过程质量检验结果进行评估后，应提出改进措施的建议。
（2）改进措施应经过相关部门的讨论和批准后，由质量部门组织实施，并对改进效果进行评估和反馈。
四、操作规程的执行和监督1.生产人员应按照本操作规程进行操作，并严格执行检验方法和标准。
2.质量部门应对操作规程的执行进行监督和检查，并及时提出改进建议。
3.如发现操作规程存在问题或需要修改，应及时修订并重新培训相关人员。
4.质量部门应定期对操作规程的有效性和适用性进行评估，并及时进行修订和更新。
五、附录操作规程的附录包括过程质量检验的方案、检验记录和相关的设备和仪器说明等。
宠物食品公司生产过程检验和抽检规程
宠物食品公司生产过程检验和抽检规程一、前言宠物食品是为宠物提供全面的营养和健康生活的重要产品。
为了确保宠物食品的质量和安全性，宠物食品公司需要建立一套严格的生产过程检验和抽检规程。
本文将介绍这些规程的具体内容和要求。
二、生产过程检验规程1. 原材料检验在宠物食品的生产过程中，原材料的质量直接关系到最终产品的质量。
因此，宠物食品公司应该对原料进行严格的检验。
（1）外观检查：检查原材料的外观是否正常，如颜色、质地等。
（2）气味检查：检查原材料的气味是否正常，是否有异味或变质的迹象。
（3）包装检查：检查原材料的包装是否完好，有无破损或变形。
（4）标签检查：检查原材料的标签是否清晰、准确，是否标明了生产日期、保质期等关键信息。
2. 生产线检验宠物食品公司应该对生产线进行定期检验，确保生产设备和工艺符合质量和卫生要求。
（1）设备检查：检查生产设备的工作状态、清洁程度和维护记录。
（2）温度检测：检查生产线中的温度是否符合食品安全要求。
（3）湿度检测：检查生产线中的湿度是否适宜，以防止食品受潮或变质。
（4）卫生检查：检查生产线的卫生状况，包括工作区域、设备表面、工作人员的卫生情况等。
3. 生产过程抽样检验宠物食品公司应该定期进行生产过程的抽样检验，确保产品在生产过程中的质量和安全性。
（1）样品抽取：从生产线上随机抽取一定数量的样品进行检验。
（2）检验项目：对样品进行营养成分、细菌含量、残留农药等指标的检验。
（3）检验标准：根据国家相关标准和宠物食品公司的内部质量控制要求，对样品进行评估。
4. 生产记录保存宠物食品公司应该保存生产过程的相关记录，包括原材料检验报告、生产线检查记录、抽样检验报告等。
这些记录可以作为质量追溯的依据，并在产品问题出现时进行溯源和排查。
三、产品抽检规程除了生产过程中的检验，宠物食品公司还应该进行产品的抽样检验，以确保最终产品的质量和安全性。
1. 抽样计划宠物食品公司应该制定产品的抽样计划，包括抽样数量、抽样频率和抽样方法等。
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生产过程检验规程文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
生产过程
检验规程
文件编号：
编制：
审核：
批准：
xxxxxxxxxxxxxx发布
2013年10月10日发布2013年10月10日实施
1、目的
规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序
2、适用范围
公司生产各工序的过程检验。
3、职责
3.1质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求；
3.2生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。
4、检验规定、流程及要求
4.1实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。
4.2生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。
4.3质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验；
4.4产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；
4.5质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区；
4.6所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。
5、抽样检查
5.1每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。
5.2经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。
5.3对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。
5.4不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。
6、不合格品的处理
6.1操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。
6.2根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。
具体执行不合格品管理控制程序的要求。
7、纠正措施
7.1产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。
8、参考文件
8.1不合格品控制程序
8.2纠正和预防措施控制程序
9、相关记录
9.1不合格品处置单
9.2生产流程卡。