机械加工件检验标准
机加件通用检验标准
S 总≤被测面积的 5% 不限制 不限制 S≤4.0，P≤3 S 总≤被测面积的 5% 直径≤3.0，P≤5 不限制 不允许 S 总≤被测面积的 2% 不允许
不允许
S 为单个缺陷面积 （mm2） ， P 为缺陷数量 （个） ， L 为缺陷长度或间距 （mm）
尺寸检验
1.标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测 夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。 2.未标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测 夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。 3.螺纹检验方法及标准： 使用符合 6g（外螺纹）或 6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。 标准：符合通止规要求。
4 5 6
镀铬 镀锌 铝硬白
常用形位公差项目及符号：
分类 项目 直线度 平面度 符号 说明 直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一 直线加工后的形状误差。 平面度是用来限制零件上一平面， 加工后不平程度 的形状误差。 圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形 误差。 圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面， 加工后的实 际形状对理想形状的偏离。 线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲 线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。 面轮廓度是用来限制零件上任一曲面， 加工后的实
全跳动
形位公差代号标注示例及其文字说明：
项 目 示例 图解 说明 圆柱表面上任一 素线必须位于轴 向平面内，距离 为公差 0.02 的两 平行直线之间。 直 线 度 Φ 30 圆柱体的轴 线必须位于直径 为公差值 0.05 的 圆柱面内。 整个零件的轴线 必须位于直径为 公差值 0.05 的圆 柱面内。 上表面必须位于 距离为公差值 0.1 的两平行平面 内。 在垂直于轴线的 任一正截面上， 该圆必须位于半 径差为公差值 0.005 的两同心之 间。
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10. 螺纹的检验11. 检验计划12. 判定规则1. 目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述, 可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980 ；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1 部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
机械加工零件检验标准
机械加工零件检验标准一、引言。
机械加工零件的质量直接影响着整个机械设备的性能和使用寿命，因此对于机械加工零件的检验工作显得尤为重要。
本文将就机械加工零件检验的标准进行详细介绍，希望能够帮助大家更好地了解和掌握机械加工零件检验的相关知识。
二、机械加工零件检验的基本要求。
1. 外观质量检验。
机械加工零件的外观质量是最直观的检验指标之一，包括零件的表面光洁度、形状尺寸、表面缺陷等方面。
在进行外观质量检验时，应该使用适当的检验工具，比如千分尺、游标卡尺、外观检查灯等，以确保检验结果的准确性。
2. 尺寸精度检验。
尺寸精度是机械加工零件质量的重要指标之一，直接关系到零件的装配和使用。
在进行尺寸精度检验时，需要使用相应的检测工具，比如三坐标测量机、高度规、游标卡尺等，以确保零件尺寸的准确性。
3. 几何形状和位置精度检验。
除了尺寸精度外，机械加工零件的几何形状和位置精度也是需要进行检验的重点内容。
在进行几何形状和位置精度检验时，需要使用相关的检测工具，比如平面度尺、圆度规、角度尺等，以确保零件的几何形状和位置精度符合要求。
4. 其他特殊要求的检验。
根据具体的机械加工零件的特点和使用要求，还可能需要进行其他特殊要求的检验，比如硬度检验、表面处理质量检验、装配性能检验等。
这些特殊要求的检验内容需要根据具体情况进行具体分析和操作。
三、机械加工零件检验的标准。
1. 国家标准。
国家对于机械加工零件的检验工作制定了相关的标准，比如GB/T 1184-1996《精密量规》、GB/T 1184-1996《精密量规》等，这些国家标准是机械加工零件检验工作的重要依据，需要严格遵守和执行。
2. 行业标准。
除了国家标准外，不同的行业还可能制定了针对机械加工零件的检验标准，比如汽车行业的相关标准、航空航天行业的相关标准等，这些行业标准是根据具体行业的特点和要求而制定的，需要根据实际情况进行具体执行。
3. 企业标准。
一些大型企业可能会根据自身的生产特点和质量要求，制定了针对机械加工零件的检验标准，这些企业标准是企业质量管理体系的重要组成部分，需要严格执行和遵守。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
机械加工检验标准及方法(1)
机械加工检验标准及方法(1)机械加工是现代工业生产中不可或缺的一环，机械加工检验是确保机械加工产品质量的重要环节。
为了确保机械加工产品的合格率，合理地制定适合生产的检验标准及方法是必要的。
本文将详细介绍机械加工检验标准及方法。
机械加工检验标准机械加工产生的产品有尺寸精度、表面质量、几何精度、材料硬度等多个方面的品质要求。
机械加工检验标准是指根据机械加工产品的不同品质要求，制定出一系列检验标准，用于对机械加工产品进行检验。
常见的机械加工检验标准有GB、ISO、JIS等标准。
在实际操作中，应根据机械加工产品的实际需求和使用要求，选择合适的检验标准进行检验。
同时，对于特定的机械加工产品，也可以根据实际需求制定符合实际情况的检验标准。
机械加工材料的检验方法机械加工材料的检验是确保机械加工产品质量的关键环节。
在机械加工成品的检验过程中，不仅要对成品进行检验，还要对原材料进行检验。
下面我们将详细介绍机械加工材料的检验方法。
金属材料的检验方法金属表面缺陷的检验钢材表面缺陷常见有裂纹、划痕、气泡、硅酸盐夹杂物等。
缺陷类型众多，方法不同。
一般来说，通过目视检查、手摸检查、探伤、磁粉探伤等方法可检测出钢材表面缺陷。
但有些缺陷需要通过仔细打磨能够去除，在制作机械零件时才可使用。
金属含量的检验从金属材料中提取样品，经过化学分析，就可以得到其组成。
从而判断其是什么金属及含量是否符合标准。
非金属材料的检验方法干燥状态的检验如混凝土等，在干燥状态下检测其强度。
取样检验如塑料等，可在规定的机器、水平面等条件下，按规定的方法将试样切割成均匀大小的试样，然后采用拉伸、弯曲等方法进行检验。
机械加工验收方法验收是机械加工产品交付使用前的最后一道程序。
通过验收可以确定机械加工产品是否符合质量标准，以及确认产品的使用性能是否符合用户要求。
机械加工产品的验收方法主要包括自检、互检和专家检查。
自检自检主要是由机械加工产品生产者自己进行，通过严格的自我检查，查找产品的问题，使其能够符合相应的质量标准。
机械加工检验标准
Inspection Item
检验项目
Quality Standard
品质需求
Defect Class
缺点等级
MA
MI
1.Appearance
外观检验
1.1实物与图面不符
ˇ
1.2不可有变形、缺件、混料、错料
ˇ
1.3切断面生锈，只容许有黑皮、锈斑现象
ˇ
1.4目视不能有毛边（毛边需要在0. Nhomakorabeamm以下）
ˇ
1.5污点气泡允许范围如下：
面积10cm×10cm，
（距离样品约30cm，目视检验3~5秒，白光源≧500LUX），
A面：1.0mm以内2点，
B面：1.0mm以内3点
C面：1.0mm以内4点
ˇ
1.6刮伤允许：面积10cm×10cm，
A面：长度≦10mm宽度≦0.5mm容许2点
检验项目
Quality Standard
品质需求
Defect Class
缺点等级
MA
MI
1.Appearance
外观检验
1.1实物与图面不符
ˇ
1.2色差不允许（ΔE<1）
ˇ
1.3以印刷表面不可有流漆、剥落、浮起、龟裂
ˇ
1.4表面字体印刷应鲜明可读，不可断裂模糊
ˇ
1.5射出口、孔位毛边须修平整（毛边<0.2mm）
ˇ
1.3目视不得有变形、裂伤、气孔≦0.4mm
ˇ
1.4孔位、孔柱不可阻塞、断裂
ˇ
1.5表面不得有油渍及其它异物
ˇ
2.Dimensions
尺寸量测
依照工程部之图面量测
机械加工件检测标准
机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。
2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。
5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。
机加工检验规范
机加工检验规范1.引言2.适用范围3.术语和定义4.检验要求5.检验方法6.检验记录7.异常处理8.附录引言：本规范旨在规范机加工件检验的要求和方法，确保产品质量符合公司和客户的要求。
适用范围：本规范适用于___生产的所有机加工件的检验。
术语和定义：1.机加工件：指在机械设备上通过切削、铣削、钻孔等方式加工成形的零部件。
2.检验：指对机加工件进行各项检测以确保其质量符合要求的活动。
3.合格品：指经过检验符合要求的机加工件。
4.不合格品：指经过检验不符合要求的机加工件。
检验要求：1.外观检验：应检查机加工件的表面是否有明显划痕、裂纹、氧化等缺陷。
2.尺寸检验：应检查机加工件的尺寸是否符合要求。
3.材质检验：应检查机加工件的材质是否符合要求。
4.功能检验：应检查机加工件的功能是否符合要求。
检验方法：1.外观检验：应使用肉眼和放大镜进行检查。
2.尺寸检验：应使用测量工具进行检查，如卡尺、游标卡尺等。
3.材质检验：应使用化学分析仪进行检查。
4.功能检验：应使用相应的设备进行检查，如试验台、模拟器等。
检验记录：1.检验记录应详细记录检验日期、检验人员、检验结果等信息。
2.检验记录应保存至少两年。
异常处理：1.对于不合格品，应及时进行处理，如返工、报废等。
2.对于多次不合格品，应进行原因分析，并采取相应的措施进行改进。
附录：1.机加工件检验报告模板。
2.机加工件检验记录表。
1.目的本文旨在介绍___。
Ltd的产品检验标准，以确保产品质量符合标准要求。
2.范围本检验标准适用于___。
Ltd所有产品的检验，包括但不限于铁路设备、机械零部件等。
3.规范性引用文件本检验标准引用以下文件：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差GB/T 1184-1996 钢铁表面缺陷分类和规定GB/T 1167-1983 螺纹检验方法GB/T 3478-1995 机械零部件表面粗糙度的测量和评定GB/T 1800-1996 基本公差制度4.检验条件所有产品在出厂前必须经过以下检验条件：外观检查表面粗糙度检查线性尺寸和角度尺寸公差检查形状和位置公差检查螺纹检查沉孔检查5.包装防护所有产品在出厂前必须进行适当的包装和防护，以确保产品完好无损。
机加工件外观检验标准
加工件外观检验标准1范围
本程序规定了无任何表面处理一般加工件机加工部位在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准.
本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验.
2定义
粗糙度：表面光洁程度.
撞伤：工件上的浅坑.
划痕：浅的沟槽.
污渍：工件上的可见的油渍.
毛刺：机加工后产生的尖锐突起.
3.外观等级分类
产品分类：A一般结构件B轴类C其他类
部件表面可见程度分类：
Ⅰ经常被注意到的客户在使用时经常会看到的,正面的.
Ⅱ偶尔被注意到的客户在使用时不经常看到的,侧面和底面的.
Ⅲ难以被注意的只用在安装或维修时才能看到的,内部的.
4.职责
负责对送检的零件按本作业指导书进行检验,并判定合格或不合格.根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书.
5.验收标准
机加工件材料应符合图纸要求.
通用要求
工件表面应没有污渍不可擦除的.
工件不得有锐边以一般手指触摸没有扎手感,不得有毛刺.
表面粗糙度应符合图纸要求.
螺纹孔内不得有切削液,攻丝油等防锈油除外残留.
工件表面不允许有锈斑,锈迹.
表面撞伤,划伤判定标准.
注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内.
如物料还需要再进行表面处理,焊接等二次加工的,按不影响使用和二次加工判定.如遇特殊异常严重撞伤,明显有损观瞻的由车间与客户协商处理.
7包装和保护
供方应采用合适的流转器具装运工件,避免跌落与磕碰.
如工件的表面要求比较高,应制作专用的流转器具或进行必要的包装.
8、外观存在的问题。
机加工件检验标准
机加工件检验标准机加工件的质量直接关系到产品的使用性能和安全性，因此对机加工件的检验标准尤为重要。
机加工件的检验标准主要包括尺寸、形位公差、表面质量和材料成分等方面，下面将分别对这几个方面进行详细介绍。
首先，尺寸是机加工件检验的重要内容之一。
尺寸的检验主要包括外观尺寸和内部尺寸两个方面。
外观尺寸主要是通过测量工具对机加工件的外形尺寸进行检验，包括直径、长度、宽度等。
内部尺寸则需要通过专用的测量工具或检测设备进行检验，确保机加工件的内部尺寸符合设计要求。
其次，形位公差也是机加工件检验的重要内容之一。
形位公差是指机加工件在装配或使用过程中，各个特征之间的相对位置关系所允许的偏差范围。
形位公差的检验需要使用三坐标测量仪或其他高精度测量设备，对机加工件的形位公差进行全面检测，确保其符合相关标准要求。
另外，表面质量也是机加工件检验的重要内容之一。
表面质量的检验主要包括表面粗糙度、表面平整度、表面清洁度等方面。
表面质量的检验需要使用表面粗糙度仪、平整度测量仪等专用设备，对机加工件的表面质量进行全面检测，确保其符合产品要求。
最后，材料成分也是机加工件检验的重要内容之一。
材料成分的检验需要使用化学分析仪器对机加工件的材料成分进行检测，确保其符合设计要求，以保证产品的使用性能和安全性。
总之，机加工件的检验标准涉及到尺寸、形位公差、表面质量和材料成分等多个方面，需要使用不同的测量工具和检测设备进行全面检验。
只有严格按照相关标准要求进行检验，才能确保机加工件的质量符合产品要求，提高产品的使用性能和安全性。
机械加工件检测标准
机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。
2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。
5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。
机械加工件检验标准【范本模板】
机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验,图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm.JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800。
4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需.详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5。
1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
5。
2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5。
3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补,经检验合格后方可继续加工.5。
4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5。
5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5。
6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
5。
7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮.精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准1.目得规范机械加工件得检验标准,以使各工序过程得产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件得检验，图纸与技术文件并同使用。
如与国家标准与技术规范冲突时，以国家标准与技术规范为准.3.引用标准本标准得尺寸未注单位为mm.JB/T 5００0、９《重型机械通用技术条件切削加工件》GB／T １０3１《表面粗糙度参数及其数值》ＧB/Ｔ1800、４《极限与配合标准公差等级与孔轴得极限偏差表》GＢ／T ３《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽与倒角》GＢ／Ｔ1９７《普通螺纹公差》GB/Ｔ118４《形状与位置公差未注公差值》GB/T１8０4《一般公差未注公差得线性与角度尺寸得公差》GB/Ｔ５277 《紧固件螺栓与螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料得材质，规格与数量就是否符合按图加工所需.详细做好原材料入库记录.不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5、1零件加工后应符合产品图样与技术条件及JB/T 5000、９《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
５、2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序.5、３铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时,在不降低零件强度与使用性能得前提下，允许按照相关标准得有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5、４加工后得零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角.５、5 精加工后得零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要得支撑、保护措施.加工面不允许有锈蚀与影响性能、寿命或外观得磕碰、划伤等缺陷.５、6 精加工后得配合面、摩擦面与定位面等工作表面不允许打印标记.5、７最终工序为热处理得零件,热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后得配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色得现象。
5、8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌得零件，图中要求得配合面尺寸为含镀层后得尺寸。
5、9 表面电镀锌涂层得质量要求:1）镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀；2）经铬酸钝化后，应具有绿黄略带有红色得彩虹色；3)镀层表面允许有不严重得流痕及轻微得刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡；4）钝化膜有一定得光泽，不到呈暗褐无光得泥巴色；5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～６０℃得热水中煮１小时，颜色无显著减退。
机加工件检验标准
机加工件检验标准机加工件是机械制造中常见的零部件，其质量直接影响着整个机械设备的性能和可靠性。
因此，对机加工件的检验标准显得尤为重要。
本文将从机加工件检验的目的、方法和标准三个方面进行探讨。
首先，机加工件检验的目的是为了保证产品质量、满足设计要求、保障使用安全。
在机加工件的生产过程中，通过检验可以及时发现生产过程中的问题，保证产品的质量稳定性；同时，检验也可以确保产品满足设计要求，保障产品的使用性能；最重要的是，检验可以排除产品中的缺陷，保障产品的使用安全，避免因质量问题导致的事故发生。
其次，机加工件的检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析、力学性能测试等。
其中，外观检查是最直观的检验方法，通过目视或辅助工具观察产品表面的缺陷、变形、氧化等情况；尺寸测量则是通过测量工具对产品的尺寸进行精确测量，确保尺寸符合设计要求；材料成分分析和力学性能测试则是通过化学分析和实验测试的方式来检验产品的材料成分和力学性能是否符合要求。
最后，机加工件的检验标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。
国家标准是由国家相关部门制定的，具有强制性；行业标准是由行业协会或组织制定的，具有一定的约束力；企业标准则是由企业根据自身生产情况和技术水平制定的，具有一定的灵活性。
在实际生产中，应当严格按照相关标准进行检验，确保产品的质量符合要求。
综上所述，机加工件的检验标准对于保证产品质量、满足设计要求、保障使用安全具有重要意义。
通过科学合理的检验方法和严格执行的检验标准，可以有效地提高产品质量，保障产品的可靠性和安全性，促进机械制造产业的健康发展。
希望各生产企业和相关部门能够重视机加工件的检验工作，确保产品质量，为行业发展做出贡献。
机加工零部件质量检验标准
机加工零部件质量检验标准1、目的为保证产品机加工零部件、外协外购件精度和尺寸符合图纸要求，加工和装配过程质量受控，整体性能质量稳定，避免批量不合格发生。
2、范围适用于公司零部件加工工序、工序交检转序、装配过程环节。
3、标准要求3.1下料检验标准3.1.1下料尺寸符合下料工艺卡要求，尺寸不得过大或过小。
3.1.2下料后零部件不允许存在割伤、豁口、割渣、氧化皮等质量缺陷。
3.2机加工检验标准3.2.1机加工零部件每道工序合格率不低于95%，关键件、重要件合格率不低于97%。
3.2.2机加工加工前所有板料、板料、毛坯料的材质必须符合图纸要求。
3.2.3所有铸件、锻件加工后不允许存在砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.2.4零部件加工后不允许存在毛刺、铁屑、棱角、未倒角现象。
3.2.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取措施进行支撑、保护，防止磕碰、划伤等缺陷。
3.2.6加工后的配合面、摩擦面和定位不允许打印钢印标记,最终工序的热处理零件，热处理后不允许有氧化皮，精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
3.2.7对于图纸要求镀锌或者镀铬的零件，图纸要求配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
3.2.8图纸中未标注倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。
3.2.9图纸中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。
3.2.10中心孔的类型、尺寸按图纸要求进行制作。
3.2.11所有内径、外径、轴类加工表面粗糙度必须严格按照图纸制作。
4、职责和要求4.1技术部负责按照产品设计确认产品关键件、重要件并提供清单；负责产品在生产制作过程中图纸尺寸的修改和提供技术支持。
4.2工艺部负责确认关键工序和重要工序并制定工艺文件；负责产品制作过程中加工工艺的指导和工艺文件的制定并监督工作执行情况。
4.3 生产部负责按照最新版设计图纸和工艺文件进行派工，并将图纸和工艺卡一并交给操作者。
操作者在加工前必须熟悉图纸尺寸要求和工艺制作流程要求，熟练掌握本工序所用的工装、夹具和量具的使用，并复检上道工序（如：下料）零部件是否存在尺寸不合格或外观缺陷等质量问题。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法机械加工是现代工业制造过程中重要的一环，其在制造出最终产品之前，需要进行一系列的检验工作，以保证制品的质量和性能符合预期要求。
机械加工检验是指通过形、位、公差、表面质量、硬度、力学性能、物理性能、化学成分等各项指标检测，从而判断加工件是否合格的过程。
本文将从机械加工检验标准、检验方法、常用仪器设备等方面对机械加工检验进行详细介绍。
一、机械加工检验标准机械加工检验标准是制定机械加工检验方法和技术标准的统称，包括对各项检验标准的规定和实施要求。
常见的机械加工检验标准有国内标准、行业标准和企业标准等。
其中，国内标准是国家标准化机构制定的标准，包括行业标准等；行业标准是各行业协会或中介机构制定的标准，如机床行业标准、汽车行业标准等；企业标准是企业自行制定的标准，通常适用于特殊的加工件要求。
机械加工检验标准是机械加工的重要基础，是机械加工的质量保证，是制品符合质量标准的重要保证。
对于具体的机械加工检验工作，应该根据不同的标准进行实施，以实现最佳的检验效果。
二、机械加工检验方法机械加工检验方法是机械加工检验实施的方式和手段，包括物理性能检验、化学成分检验、硬度检验、外观检验等多个方面。
1.物理性能检验：通过测量机械加工件的强度、刚度、韧性等物理性能参数，来判断其材料强度和耐久性等方面的特性。
2.化学成分检验：通过化学分析方法检测加工件的成分构成，来验证原材料是否达到质量合格标准。
3.硬度检验：通过硬度计等设备测量加工件表面的硬度，来判断其材料强度和耐久性等方面的性质。
4.外观检验：通过目观和显微观等方法对加工件表面的形状、位置、间隙、疵点、划痕、气泡、坑痕等缺陷进行检测和判断，确保加工件表面不出现质量问题。
5.公差检验：通过量具等设备对加工件的尺寸、精度、直线度、平整度、圆度等精度参数进行测量和判断，从而保证加工件的精度符合标准要求。
三、机械加工检验仪器设备1. 硬度计：硬度计是一种用来检测金属硬度的仪器。
加工件验收标准
机加工自制件验收标准1、定义A级表面：自制件非常重要的装饰表面,即使用时始终可以看到的表面;B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面;C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件;2、机加工的要求1、机加工件材料要符合图纸,选用的材料的符合国家标准;2、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验;3、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m 要求进行检验;4、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验;5、图纸中尺寸标注为配合形式加工的,采用间隙配合,具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+~+：内配合为配作对象最小尺寸~;3、机加工质量的控制1、零件加工按照图纸加工,对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系;2、零件加工按照工艺流程去做;3、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系,使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用;4、需要划线加工的零件,加工后不允许有划线的痕迹;5、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝特殊要求除外;6、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改,应与使用单位技术人员联系获得技术支持;4、机加工外观的控制1、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面,允许存在B,C级表面.;2、变形、裂纹不允许存在A,B,C级表面;3、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷;5、机加工质量检验1、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求;2、材料的检验：材料厚度符合国家标准;3、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求;4、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验,螺纹的底孔不大于标准底孔的;5、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用,造成不必要的损失;。
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机械加工件检验标准
1. 目的
规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。
2. 适用范围
本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。
3. 引用标准
本标准的尺寸未注单位为mm 。
JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》
GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》
GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》
GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》
GB/T 197 《普通螺纹公差》
GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》
4. 原材料检验
机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。
详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5. 工序质量检验
5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。
5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允
许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
5.9 表面电镀锌涂层的质量要求:
1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀;
2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色;
3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡;
4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色;
5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
6)镀层厚度8~12μm。
5.10 表面热镀锌涂层的质量要求:
1)表面应均匀、无毛刺、过烧、挂花、伤痕等缺陷,不得有影响安装的锌瘤。
2)镀层厚度35~45μm。
5.11 达克罗涂层的质量要求:
1)锌铬涂层应连续、无漏涂、气泡、剥落、裂纹、麻点、杂物等缺陷,涂层应基本均匀,无明显的局部过厚现象,涂层不应变色,但允许有小黄点斑点存在。
2)涂层厚度:5.8μm,二涂二烘。
按GB/T 6462要求金相显微镜测量。
3)耐盐雾腐蚀性能:480小时后无红锈。
4)耐水性能:按要求耐水试验后,按GB/T5270要求胶带附着强度试验,涂层不得剥落和露底。
5)耐湿热性能:按要求耐湿热试验,240小时不得有红锈。
5.12 图样中未注特征的规定
5.12.1 零件图样中未注明倒角时,按JB/T 5000.9中表1规定倒角。
5.12.2 零件图样中未注明倒圆尺寸又无清根要求时,应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。
5.12.3 螺纹
1)普通螺纹精度按GB/T 197规定的6H/6g执行。
2)普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸按GB/T 3执行。
3)加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
4)内、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角,外螺纹为45°,内螺纹为60°,倒角深度等于牙型高度。
5)普通螺纹表面粗糙度:内螺纹不大于Ra12.5μm,外螺纹不大于Ra6.3μm。
5.12.4 中心孔
1)中心孔需保留或去除,应在图样上注明,则视为中心孔保留或去除均可。
2)中心孔的类型、尺寸按相应标准执行。
3)中心孔錐面的表面粗糙度:用于粗加工时Ra值不大于6.3μm;用于精加工时Ra值不大于3.2μm;用于精密零件加工时Ra值不大于1.6μm。
5.13 图样中未注公差的规定
5.13.1 长度尺寸的未注公差见JB/T 5000.9中表3。
5.13.2 倒圆半径和倒角高度的未注公差见JB/T 5000.9中表4。
5.13.3 角度(倾斜度)的未注公差见JB/T 5000.9中表5。
5.13.4 未注直线度和平面度见JB/T 5000.9中表6。
5.13.5 未注垂直度公差见JB/T 5000.9中表7。
5.13.6 未注对称度公差见JB/T 5000.9中表8。
5.13.7 未注同轴度和圆跳动公差见JB/T 5000.9中表9。
5.13.8 键槽的未注对称度公差见JB/T 5000.9中表10。
5.13.9 未注圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度未注公差值应小于未注尺寸公差值。
5.13.10未注平行度公差值取两平行要素的直线度(平面度)和其之间尺寸的未注公差值中较大者。
6.验收程序
6.1 验收前准备
1)熟悉图纸资料,并准备符合验收标准要求的量器具。
2)对要求精密度较高的加工件,应请相关工程技术人员协助安装配合后验收。
6.2 外观检查验收
1)检查机加工件的光洁度是否符合要求。
2)检查机加工件外表有无残损、锈蚀、碰伤及螺纹外形和旋向是否正确。
3)如发现问题,应做详细记录备查。
6.3 数量验收
1)依据加工清单,检查加工件的材质,规格及数量;并逐件清查核对。
2)做好数量验收记录,写明验收地点、时间、参加人员、种类、品名、应到和实到数量。
6.4 质量验收
1)严格按照图纸要求及标准规定进行验收。
2)认真做好记录,如出现质量问题,应将详细情况书面通知加工单位,视情况决定是否退货、更换。
3)有特殊要求的情况下,可组织相关人员共同验收,待组装合格后方可签署验收文件。
4)一般验收期限为2天,特殊情况需看使用验收效果的视情况确定。
5)验收不合格的加工件,必须在规定验收期限内办理检修或退货手续。
附表:JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》。