机械加工检验标准及规范
机械加工工艺与检验规范
******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm。
JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。
详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10. 螺纹的检验11. 检验计划12. 判定规则1. 目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述, 可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980 ；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1 部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
机械加工工艺流程检验标准及规范
机械加工工艺流程检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺流程的检验标准及规范，以确保生产过程中的质量控制和产品合格性。
2. 检验标准2.1 产品尺寸检验- 对于产品的尺寸要求，通过使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）进行检验，并与设计图纸中的规格进行比对。
- 检验结果应符合规定的公差范围内，否则需要进行调整或重新加工。
2.2 表面质量检验- 检验产品表面的光洁度、平整度、划痕、氧化等表面质量指标，确保产品表面符合要求。
- 使用检测设备（如表面粗糙度仪）进行测量，并对比设计图纸中的表面质量要求。
2.3 材料检验- 对使用的材料进行检验，确保其符合设计要求和相关标准。
- 检查材料的外观、密度、硬度等指标，并与相关标准进行对比。
2.4 装配与安装检验- 对于需装配和安装的零部件，进行装配和安装前的检验，确保其符合设计要求。
- 检验装配和安装的精度、间隙、螺纹连接等，并根据相应标准进行评估。
2.5 功能性检验- 对产品的功能进行检验，确保其符合设计要求。
- 进行实际操作或使用测试设备进行功能性测试，并进行性能指标评估。
3. 规范3.1 检验程序规范- 制定机械加工工艺流程的检验程序规范，定义各项检验的顺序和方法。
- 确保检验过程的可追溯性和一致性。
3.2 检验记录规范- 规定检验过程中产生的记录方法和要求。
- 记录检验结果、异常情况、处理措施等信息。
3.3 不合格品处理规范- 规定不合格产品的处理流程和责任分工，并制定相应的纠正和预防措施。
4. 结论制定机械加工工艺流程的检验标准及规范对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
本文档提出了产品尺寸、表面质量、材料、装配与安装、功能性等方面的检验标准，并规定了相应的检验程序和记录规范，以及不合格品的处理规范。
机械加工检验通用规范最新版
机械加工检验通用规范最新版机械加工检验通用规范（最新版）机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。
机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。
以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。
1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。
2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设计要求和技术条件。
同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。
3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。
常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。
在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。
4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求进行评估，并给出相应的结论。
对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、报废、退换货等。
在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。
总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。
机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。
同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。
机械加工零件检验标准
机械加工零件检验标准一、引言。
机械加工零件的质量直接影响着整个机械设备的性能和使用寿命，因此对于机械加工零件的检验工作显得尤为重要。
本文将就机械加工零件检验的标准进行详细介绍，希望能够帮助大家更好地了解和掌握机械加工零件检验的相关知识。
二、机械加工零件检验的基本要求。
1. 外观质量检验。
机械加工零件的外观质量是最直观的检验指标之一，包括零件的表面光洁度、形状尺寸、表面缺陷等方面。
在进行外观质量检验时，应该使用适当的检验工具，比如千分尺、游标卡尺、外观检查灯等，以确保检验结果的准确性。
2. 尺寸精度检验。
尺寸精度是机械加工零件质量的重要指标之一，直接关系到零件的装配和使用。
在进行尺寸精度检验时，需要使用相应的检测工具，比如三坐标测量机、高度规、游标卡尺等，以确保零件尺寸的准确性。
3. 几何形状和位置精度检验。
除了尺寸精度外，机械加工零件的几何形状和位置精度也是需要进行检验的重点内容。
在进行几何形状和位置精度检验时，需要使用相关的检测工具，比如平面度尺、圆度规、角度尺等，以确保零件的几何形状和位置精度符合要求。
4. 其他特殊要求的检验。
根据具体的机械加工零件的特点和使用要求，还可能需要进行其他特殊要求的检验，比如硬度检验、表面处理质量检验、装配性能检验等。
这些特殊要求的检验内容需要根据具体情况进行具体分析和操作。
三、机械加工零件检验的标准。
1. 国家标准。
国家对于机械加工零件的检验工作制定了相关的标准，比如GB/T 1184-1996《精密量规》、GB/T 1184-1996《精密量规》等，这些国家标准是机械加工零件检验工作的重要依据，需要严格遵守和执行。
2. 行业标准。
除了国家标准外，不同的行业还可能制定了针对机械加工零件的检验标准，比如汽车行业的相关标准、航空航天行业的相关标准等，这些行业标准是根据具体行业的特点和要求而制定的，需要根据实际情况进行具体执行。
3. 企业标准。
一些大型企业可能会根据自身的生产特点和质量要求，制定了针对机械加工零件的检验标准，这些企业标准是企业质量管理体系的重要组成部分，需要严格执行和遵守。
机械制造行业产品质量检验规范
机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。
本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。
二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。
检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。
2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。
这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。
在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。
三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。
外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。
3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。
尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。
功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。
耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。
环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
机械加工检验要求标准规范
机械加工检验规范编制:审核:批准: 日期:1、范围本检验规程适用本公司机械加工产品的检验。
2、检验依据国家标准、行业标准、API标准、图纸工艺等技术文件、质量计划等3、检验内容3.1尺寸的检验3.1.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定尺寸极限之内的工件。
3.1.2常用量具钢直尺（钢板尺）、钢卷尺（盒尺）、塞尺（厚薄规）、游标卡尺、高度游标卡尺、深度游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、量块3.1.3量具的选择3.1.3.1量具的选择原则A、保证测量精确度；B保证测量的经济性，从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性；3.1.3.2量具具体选择A、根据零件的公差选用，取测量精度系数为二分之一到五分之一；B根据计量器具的不确定度允许值选用；C根据零件的大小选用；D根据零件的表面质量选用；E根据零件的批量来选用；3.1.3.3量具精度选择原则A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则；B公司现有量具精度表尺寸检测方法①轴径一一中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测。
②孔径一一通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径。
③长度、厚度一一长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用螺距规检测螺距尺寸值。
④表面粗糙度一一a•目测检查：工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显地好，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显不好时，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面存在明显影响表面功能的表面缺陷，选择目视法检验判定。
机加工检验规范
机加工检验规范1.引言2.适用范围3.术语和定义4.检验要求5.检验方法6.检验记录7.异常处理8.附录引言：本规范旨在规范机加工件检验的要求和方法，确保产品质量符合公司和客户的要求。
适用范围：本规范适用于___生产的所有机加工件的检验。
术语和定义：1.机加工件：指在机械设备上通过切削、铣削、钻孔等方式加工成形的零部件。
2.检验：指对机加工件进行各项检测以确保其质量符合要求的活动。
3.合格品：指经过检验符合要求的机加工件。
4.不合格品：指经过检验不符合要求的机加工件。
检验要求：1.外观检验：应检查机加工件的表面是否有明显划痕、裂纹、氧化等缺陷。
2.尺寸检验：应检查机加工件的尺寸是否符合要求。
3.材质检验：应检查机加工件的材质是否符合要求。
4.功能检验：应检查机加工件的功能是否符合要求。
检验方法：1.外观检验：应使用肉眼和放大镜进行检查。
2.尺寸检验：应使用测量工具进行检查，如卡尺、游标卡尺等。
3.材质检验：应使用化学分析仪进行检查。
4.功能检验：应使用相应的设备进行检查，如试验台、模拟器等。
检验记录：1.检验记录应详细记录检验日期、检验人员、检验结果等信息。
2.检验记录应保存至少两年。
异常处理：1.对于不合格品，应及时进行处理，如返工、报废等。
2.对于多次不合格品，应进行原因分析，并采取相应的措施进行改进。
附录：1.机加工件检验报告模板。
2.机加工件检验记录表。
1.目的本文旨在介绍___。
Ltd的产品检验标准，以确保产品质量符合标准要求。
2.范围本检验标准适用于___。
Ltd所有产品的检验，包括但不限于铁路设备、机械零部件等。
3.规范性引用文件本检验标准引用以下文件：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差GB/T 1184-1996 钢铁表面缺陷分类和规定GB/T 1167-1983 螺纹检验方法GB/T 3478-1995 机械零部件表面粗糙度的测量和评定GB/T 1800-1996 基本公差制度4.检验条件所有产品在出厂前必须经过以下检验条件：外观检查表面粗糙度检查线性尺寸和角度尺寸公差检查形状和位置公差检查螺纹检查沉孔检查5.包装防护所有产品在出厂前必须进行适当的包装和防护，以确保产品完好无损。
机加工件检验规范
机加工件检验规范1目的通过对机加工件的检验确保确保本公司生产的产品质量和安全性能要求。
2范围适用于本公司生产用的所有机加工件的检验。
3检验规范3.1机械加工零、部件～应满足图样～有关技术文件及本标准的规定。
3.2车床加工零、部件的锐边、尖角～除图样有特殊规定外～一般按0.5×45?倒角制作。
3.3经刨、铣、插、钻加工的零、部件～应除出锐边、尖角、毛刺和飞边。
3.4零、部件的已加工表面不准有锈蚀、碰痕、划伤等缺陷。
3.5机加工后～零、部件表面所获得的粗糙度～最低不准低于图样要求的粗糙度一个等级～最高不限制。
3.6零、部件不允许有机加工引起的退火、烧损、龟裂缺陷。
3.7已加工完的零、部件～其未加工表面应无气孔、夹渣、飞边的缺陷。
3.8检验工作程序3.8.1测量方法的选择根据被测工件的结构、尺寸、精度特征,现有计量器具的条件,遵循保证测量精密度、经济适用的原则～选择合理的测量方法。
3.9计量器具的选择3.9.1小批量工件～使用通用计量器具;大批量工件～使用专用量具、检验夹具。
3.9.2根据工件的结构和重量。
轻小简单工件～可放在计量仪器上测量,重大复杂工件～将计量器具放到工件上测量。
3.9.3根据尺寸大小和要求～确定计量器具的规格～其测量范围、示值范围、分度值等能满足测量要求。
3.9.4根据工件的尺寸公差～公差小～计量器具要求精度要高,公差大～计量器具要求精度应低。
3.10测量基本的选择3.10.1 测量基面选择遵守基面统一原则。
即测量基面与设计基面、工艺基面、装配基面一致。
3.11测量条件的控制3.11.1 工作场地应清洁;擦干净量具、检验平台、被测工件的各检验部位。
3.11.2核查量具检定证是否在有效期内～严禁使用无证、无效量具 3.11.3正确使用量具。
量爪面与测面平行,或垂直,～不准歪斜～避免用量具的使用不当影响测量准确性。
3.11.4 读数时量具应水平拿着朝向亮光～使视线尽可能与主副尺上所读数的刻度线垂直。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法
机械加工的检验标准和方法可以根据具体的产品和工艺要求来确定，以下是一般常用
的机械加工检验标准和方法：
1. 外观检验：对产品的外观进行检查，包括表面光洁度、尺寸精度、形状和位置公差等。
一般通过目视观察或使用测量工具如卡尺、游标卡尺等进行检测。
2. 尺寸检验：根据产品的设计要求，使用测量工具如卡尺、千分尺、测微计等对产品
的尺寸进行测量。
可以采用三坐标测量机等精密测量设备进行高精度的尺寸测量。
3. 全面检验：除了外观和尺寸外，还包括材料、硬度、强度、密度、腐蚀等方面的检验。
可以使用硬度计、拉力试验机、显微镜等设备进行相关检测。
4. 表面质量检验：对产品的表面质量进行检验，包括平整度、粗糙度、表面处理效果等。
可以使用光学测量仪器、比色计等设备进行检测。
5. 物理性能检验：对产品的物理性能进行检验，如抗拉强度、硬度、耐磨性、韧性等。
可以使用拉力试验机、硬度计、冲击试验机等设备进行检测。
6. 化学性能检验：对产品的化学成分和化学性能进行检验，如成分分析、金属腐蚀度等。
可以使用光谱仪、化学分析仪器等设备进行检测。
在进行机械加工检验时，需要根据具体情况选择合适的检验标准和方法，并按照相应
的程序和要求进行操作。
同时，为了确保检验的准确性，还需对检测设备进行校准和
保养，并依据标准要求进行记录和报告的编制。
机械加工检验要求规范
机械加工检验要求规范一、引言机械加工是制造业中至关重要的一环，而产品的质量直接影响到机械设备的性能和寿命。
为了保证机械产品的质量，机械加工检验必不可少。
本文将介绍机械加工检验的要求规范。
二、机械加工检验的目的机械加工检验的目的是为了验证加工过程是否符合要求，确定产品的质量，并对产品进行评估。
通过检验，可以发现并纠正潜在的问题，保证产品达到设计要求。
三、机械加工检验的重要性1. 保证产品质量：机械产品往往承受着较大的负荷和冲击，因此其质量问题可能会导致设备的故障或事故，造成损失甚至人身伤害。
机械加工检验能及时发现并排除产品的质量问题，保证产品的可靠性和安全性。
2. 降低生产成本：机械加工检验可以及早发现生产过程中的问题，防止不合格产品的进入市场，避免因为质量问题而造成的退货和返修，降低企业的生产成本。
3. 提高企业竞争力：优质的产品是企业立足市场的基础。
通过建立健全的机械加工检验体系，不仅体现了企业对产品质量的重视，还能提高产品的合格率，提升企业的品牌形象和竞争力。
四、机械加工检验的方法1. 外观检验：外观检验是机械产品检验的基础，通过目测或使用简单测量工具，检查产品的外观是否符合设计要求，包括尺寸、形状、表面光洁度等。
2. 尺寸测量：尺寸测量是机械加工检验中最常用的方法之一。
通过使用各种测量工具和设备，测量产品的尺寸是否满足设计要求。
常用的测量工具包括卡尺、千分尺、测微器等。
3. 材料检验：机械产品的材料质量直接关系到产品的性能和寿命。
材料检验包括使用化学分析、金相显微镜等手段对材料进行分析和检测，确保产品材料的质量合格。
4. 功能性能检验：机械产品的功能性能是其应用的关键。
功能性能检验包括对产品的各项技术指标进行测试，并与设计要求进行对比。
常用的功能性能检测方法包括静态拉力测试、动态运行测试等。
5. 寿命测试：机械产品寿命的长短关系到产品的可靠性和耐久性。
寿命测试通过模拟产品在长时间使用过程中的工况和环境，测试产品的寿命和可靠性。
机械加工工艺检验标准及规范
机械加工工艺检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺的检验标准及规范，以确保产品的质量符合标准要求。
本文档适用于所有机械加工过程及相关产品的检验。
2. 检验标准2.1 尺寸测量- 所有产品的尺寸应符合绘图及相关规范要求。
- 尺寸测量应使用适当的测量工具，并记录测量结果以便追溯。
- 尺寸测量误差范围应在规定限制内。
2.2 表面质量- 表面应光滑、平整，无划痕、凹凸、气泡、氧化、腐蚀等缺陷。
- 表面质量应符合产品设计及相关标准的要求。
2.3 材料性能- 机械加工产品所用材料的性能应符合相关材料标准或约定要求。
- 需进行材料化学成分、硬度、强度等检验，并记录结果。
3. 检验流程3.1 准备- 确定所需检验的机械加工产品，包括图纸、规范要求等。
- 确定适当的检验工具和设备，如尺子、千分尺、磨损测试仪等。
3.2 进行检验- 依据检验标准进行尺寸测量、表面质量检查和材料性能测试。
- 记录每个检验项目的结果，包括合格或不合格。
3.3 分析和处理- 对于不合格结果，需要进行原因分析并采取相应的纠正措施。
- 对于合格结果，进行验收并记录检验数据。
4. 检验记录- 每个产品的检验结果应进行记录，包括检验日期、产品编号、检验人员等信息。
- 检验记录要保留一定时间以供追溯和审核。
5. 审核和更新- 定期对检验标准及规范进行审核，确保其与相关标准和要求保持一致。
- 如有必要，根据实际情况对检验标准及规范进行更新。
本文档所述的机械加工工艺检验标准及规范，旨在提高产品质量，确保机械加工过程的准确性和可靠性。
所有相关人员应遵守并执行这些标准及规范，以达到卓越的品质要求。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法机械加工是现代工业制造过程中重要的一环，其在制造出最终产品之前，需要进行一系列的检验工作，以保证制品的质量和性能符合预期要求。
机械加工检验是指通过形、位、公差、表面质量、硬度、力学性能、物理性能、化学成分等各项指标检测，从而判断加工件是否合格的过程。
本文将从机械加工检验标准、检验方法、常用仪器设备等方面对机械加工检验进行详细介绍。
一、机械加工检验标准机械加工检验标准是制定机械加工检验方法和技术标准的统称，包括对各项检验标准的规定和实施要求。
常见的机械加工检验标准有国内标准、行业标准和企业标准等。
其中，国内标准是国家标准化机构制定的标准，包括行业标准等；行业标准是各行业协会或中介机构制定的标准，如机床行业标准、汽车行业标准等；企业标准是企业自行制定的标准，通常适用于特殊的加工件要求。
机械加工检验标准是机械加工的重要基础，是机械加工的质量保证，是制品符合质量标准的重要保证。
对于具体的机械加工检验工作，应该根据不同的标准进行实施，以实现最佳的检验效果。
二、机械加工检验方法机械加工检验方法是机械加工检验实施的方式和手段，包括物理性能检验、化学成分检验、硬度检验、外观检验等多个方面。
1.物理性能检验：通过测量机械加工件的强度、刚度、韧性等物理性能参数，来判断其材料强度和耐久性等方面的特性。
2.化学成分检验：通过化学分析方法检测加工件的成分构成，来验证原材料是否达到质量合格标准。
3.硬度检验：通过硬度计等设备测量加工件表面的硬度，来判断其材料强度和耐久性等方面的性质。
4.外观检验：通过目观和显微观等方法对加工件表面的形状、位置、间隙、疵点、划痕、气泡、坑痕等缺陷进行检测和判断，确保加工件表面不出现质量问题。
5.公差检验：通过量具等设备对加工件的尺寸、精度、直线度、平整度、圆度等精度参数进行测量和判断，从而保证加工件的精度符合标准要求。
三、机械加工检验仪器设备1. 硬度计：硬度计是一种用来检测金属硬度的仪器。
机械加工工艺与检验规范
******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
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机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
其他规定应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
一般只按一次测量结果判断合格与否。
5. 检验对环境的要求温度减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20℃下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。
检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
湿度湿度过高（一般指相对湿度>75% ）容易导致生锈、光学仪器发霉等。
湿度高时，可在量具箱内放干燥剂。
检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。
清洁度包括防尘、防腐蚀等。
检验场所应远离磨床等尘源。
防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。
振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。
电压电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。
6. 外观检验检验方法用目视检验。
检验人员矫正视力以上。
必要时可用4X放大镜检测。
对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。
检验目距工件到眼睛的距离在40cm 左右。
检测光源正常日光下（晴天）；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于 750mm远处的一支 40W 的日光灯。
检测时间对工件某一表面外观质量观测 4～5秒钟。
倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照～或～加工作业，特殊情况下可按照～进行加工。
除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。
尖角、毛刺工件不允许有毛刺、尖角。
所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。
伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜深度不得大于；线伤宽度不得大于 ,长度不得大于 20mm ，深度不得大于。
必要时可参照样板。
刀纹、振纹工件表面不得有明显刀纹、振纹。
凹坑、凸起、缺料、多料、台阶工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。
污渍工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。
螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。
砂孔、杂物、裂纹工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。
防护包装工件必须做防护工作。
有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。
7. 表面粗糙度的检验基本要求表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。
图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。
图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。
检验方法样块比较法。
以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。
需要时可用显微镜比较法。
客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。
用样块进行比较时，样快和被测表面加工方法应一致。
表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。
根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。
根据被测工件的使用特性选取测量部位。
取样长度当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表1 规定选取正确的取样长度和评定长度。
8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求基本要求图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。
实测尺寸超出公差即为不合格。
标题栏或技术要求未注明公差的，按照要求进行判定。
线性尺寸未注公差线性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 级）进行检验。
表2 给出了线性尺寸的极限偏差数值，表 3 给出了倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值。
表 4 给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
GB1804-2000 不适用于下列尺寸：a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；b ）括号内的参考尺寸；c）矩形框格内的理论正确尺寸。
参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。
表2 线性尺寸的极限偏差数值 mm表 3 倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值 mm表 4 角度尺寸的极限偏差数值 mm9. 形状和位置公差的检验基本要求图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。
图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。
客户另行要求的，以客户要求为准。
形状和位置公差要求为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。
未明确要求的形位公差按照GB1184-1996 的K 级精度检验。
直线度和平面度表5给出了直线度和平面度的未注公差值。
在表7 中选取公差值时，对于直线度应按其相应的长度选择；对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。
表 5直线度和平面度的未注公差值 mm圆度圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于表 10 中的径向圆跳动。
圆柱度圆柱度的未注公差值不作规定。
平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素的较长者作为基准。
垂直度表 6 给出了垂直度的未注公差值。
取较长边为基准，较短边为被测要素。
表 6 垂直度未注公差值mm对称度表 7 给出了对称度的未注公差值。
取较长者为基准，较短者为被测要素。
注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表 7 对称度未注公差值 mm同轴度同轴度的未注公差值未作规定。
在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和表8 中规定的径向圆跳动的未注公差值相等。
圆跳动表 8 给出了圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值。
对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。
表8圆跳动的未注公差值 mm检测方法形位公差的检测方法可按照GB 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。
10.螺纹的检验综合检验使用螺纹量规(包括螺纹塞规和螺纹环规)检验螺纹制件。
螺纹量规的使用规则表 11 螺纹量规（塞规、环规）使用规范见附表当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。
应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查。
单项检验大、小径的检验外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内径千分尺检测。
外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽查。
牙型半角的检测一般不需检测。
当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。
牙型半角一般在显微镜上检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。
螺距的检测用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。
中径的检测用螺纹千分尺检测。
11.检验计划外协件进厂检验计划对外协制成品批量小于 20件的工件采用全检。
对外协制成品批量大于 20件的工件按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。
对外协粗加工(如粗车)的工件按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。
制程（巡检）检验计划首件检验必须严格执行，具体办法另行制定。
制程巡检一般为小时一次，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。
倒序检验按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。
返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
成品检验计划对成品批量小于 20件的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。
对成品批量大于 20件的工件按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。
返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
12.判定规则必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。
机械加工检验规范1 目的和范围：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“检终”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的。
本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件和总成在冷加工过程中的检验和试验。
2 检测依据：过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。
3 检验类别、内容和要求：首件检验：在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工；a）工作班组开始加工的第一个工件；b）调换操作者后加工的第一个工件；c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件；首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工序控制点）检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求：对首件检验合格，批准生产加工。