机械加工检验规程(终审稿)
机械加工检验规程修订稿
机械加工检验规程 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】机械加工检验规程1?总则检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
检验人员应对车间在制品按规定进行标识。
检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。
2目的和范围通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。
3检验依据：过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。
4检验类别首件检验：在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件；更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。
首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。
检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。
检验要求：对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
机械加工制程检验规程
机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。
二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。
三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。
⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。
⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。
⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。
⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
2、数控折弯，冲床成型。
⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。
⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。
机械加工检验规范
测量或试验
处 理
比
较
记录反馈
1.1.1名词诠释
• 1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其 作为测量和试验、比较和判定的依据； • 2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的 方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果； • 3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； • 4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； • 5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理 （报废或返修等）； • 6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统 计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反 馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。
机械加工检验规范
1 目的和范围
• 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终 检”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量 问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其 不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的。 • 本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件的由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查， 重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录。 • a）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、 核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。 • b）若巡检时某质量特性值不合格，应按《不合格品 控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次巡检（或 首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100% 检查，剔除不合格品--追溯。 • c）对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程 序》进行处理。 • d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有 争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、仲裁性检 测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备 或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
机械加工工序质量检验规程
机械加工工序质量检验规程目的：加强工序质量控制,提高一次交检合格率,及时发现质量问题,消除产生质量问题的因素。
范围：适用于本公司所有零件和工序。
本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检,专职检验,成品入库抽检相结合的方法,填写检验记录。
一、冲压工序。
操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择安装模具,调整模具间隙,设备行程,连续自检5件零件,符合技术要求后方能进行批量生产。
并填写工序质量记录单,生产过程中要随时自查,专职检验人员对工序零件进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写检验记录单。
二、车削工序操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择夹具,刀具,工装,量具,试生产零件应连续自检5件零件,符合技术要求后,方能进行批量加工,填写质量记录清单,生产过程中要随时自检,调整,保证产品质量,专职检验人员应根据零件图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。
三、钻削工序操作人员明确本工序零件加工技术要求,正确先择工装,钻头,掌握夹持定位方法,试生产零件应连续自检5件零件,符合零件后方能进行批量加工,并填写质量记录清单,生产过程中要随时进行自检,调整专职检验人员应根据图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。
四、焊接工序操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求,正确选择调整工装,调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后,方能进行批量加工,自检结果填入质量记录清单。
专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写质量记录清单。
五、抛光工序操作人员要明确本工序零件加工要求,正确选择砂轮和加工方法,粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后,才能进行批量加工并填写质量记录清单,发现质量问题应立即返回上道工序,专职检验应按图纸要求进行抽检,并填写质量记录清单,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次。
六、初装组操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好,经专检人员确认记录后并及时返回所属工序,不合格零件不能装配。
机械制造行业产品质量检验规范
机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。
本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。
二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。
检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。
2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。
这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。
在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。
三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。
外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。
3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。
尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。
功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。
耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。
环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
机械加工检验规程
机械加工检验规程??1?总则?1.1?检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
?1.2?检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
?1.3?检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
?1.4?检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
?1.5?检验人员应对车间在制品按规定进行标识。
?1.6?检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提2??3?检验依据：?4?检验类别4.1?????4.2?要求。
?对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告生产技术部进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实模具或工艺卡片，严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。
?4.3?完工检验（终检）?的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。
?货验收技术条件及标准。
??完工批抽样以该批总数量的10%，但不低于5件，如果检测样件全部检测项目（质量特性）均合格，则判定该完工批为合格批。
??如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合，则应对整个完工批产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批，并在检验卡上记录。
??检验加工后的几何尺寸；??检验形状和位置误差；??检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别关注；??检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量完工件中有无尚未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。
?5?检验方法?5.1?外径的测量?角应在605.2?线交角应在5.3?5.4???采用粗糙度样块比较法进行比较判断。
?应采用打表法检测，即平板上放置三个可调支撑，将零件测量面朝上放置于支撑点上，调整支撑点，使三点等高（千分表在三点上的读数均为零），打表所测得峰谷值即为该平面的平面度。
机械加工检验规范
机械加工检验规范编制：审核：批准：日期:1、范围本检验规程适用本公司机械加工产品的检验。
2、检验依据国家标准、行业标准、API标准、图纸工艺等技术文件、质量计划等3、检验内容3.1 尺寸的检验3.1.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定尺寸极限之内的工件。
3.1.2常用量具钢直尺（钢板尺）、钢卷尺（盒尺）、塞尺（厚薄规）、游标卡尺、高度游标卡尺、深度游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、量块3.1.3量具的选择3.1.3.1量具的选择原则A、保证测量精确度；B、保证测量的经济性，从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性；3.1.3.2量具具体选择A、根据零件的公差选用，取测量精度系数为二分之一到五分之一；B、根据计量器具的不确定度允许值选用；C、根据零件的大小选用；D、根据零件的表面质量选用；E、根据零件的批量来选用；3.1.3.3量具精度选择原则A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则；B、公司现有量具精度表3.1.4尺寸检测方法①轴径——中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测。
②孔径——通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径。
③长度、厚度——长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用螺距规检测螺距尺寸值。
④表面粗糙度——a．目测检查：工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显地好，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显不好时，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面存在明显影响表面功能的表面缺陷，选择目视法检验判定。
机械加工过程检验规程
机械加工过程检验规程Q/YHZ益和电气集团股份有限公司作业指导书YH/ZD 21-2007-2013益和电气集团股份有限公司企业标准代替YH/ZD 21-2007-2012益和电气集团股份有限公司企业标准机械加工检验规程2013-07-25发布 2013-08-01实施发布益和电气集团股份有限公司YH/ZD 21-2008-2013目次目次 ..................................................................... ............ I 前言 ..................................................................... ............ II 机械加工检验规程 ..................................................................... . (1)1 目的 ..................................................................... . (1).................................................................... ........... 1 2 范围3 引用标准 ..................................................................... (1)4 检验类别、内容和要求: (1)5 记录 ..................................................................... .......... 2 附录A ...................................................................... .......... 3 附录B ...................................................................... . (6)IYH/ZD 21-2008-2013前言本标准按GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
机械加工工艺与检验规范
******有限公司技术文件更改记录一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
机械加工检验规程
机械加工件检验规程1、范围本检验规程适用本厂机械加工产品的检验。
2、检验依据2.1 国家标准、行业标准2.2 质量计划/检验计划2.3 产品图纸及加工工艺2.4 Q/DTGQ39-2004《产品最终检验和试验控制程序》3 测量设备的选择选用机加工工艺卡所规定的测量进行产品过程检验。
4 检验4.1 尺寸的检验4.1.1 基本原则所用验收方法应接收位于规定尺寸极限之内的工件.4.1.2 尺寸检验方法4.1.2.1 用标准量规检验，其判断准则是：如果通规通过，止规不能通过，则该工件为合格品。
4.1.2.2 通用量具检验法4.1.2.2.1 常用通用量具a.钢直尺（钢板尺）b.钢卷尺（盒尺）c.塞尺（厚薄规）d.游标卡尺e.高度游标卡尺f.深度游标卡尺g.外径千分尺h.内径千分尺i.内径量表j.量块4.1.2.2.2 对于公差等级高于IT10的用内外径千分尺或内外径量表检测；标准公差等级等于或低于IT10的游标类量具或其他通用量具检测。
4.1.2.2.3 对于特型结构尺寸的检验，采用专用样板、试规或通用量具。
4.2 形位误差的检验执行《形状和位置公差检测规定》5 检验方案5.1 过程首件产品，按图纸和加工过程卡要求对产品相应过程实施全参数检验。
5.2 出车间（完工）的产品，按照《产品最终检验和试验控制程序》的抽检比例进行全尺寸的检验。
6 质量记录检验员在产品机械加工检验的各相应过程作好过程首件合格证和产品质量跟单相应栏目的填写，按规定时间（每月5日前）将过程首件合格证交质管分部统计归档。
7 产品质量状态标识按Q/DTGQ26—2004《产品标识和可追溯性管理控制程序》的相关规定执行。
机械加工检验标准和方法
机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
机械加工检验方法（推荐）
机械加工检验方法（推荐）第一篇：机械加工检验方法（推荐）机械加工检验标准及方法机械加工检验标准及方法一.目的：二.范围：三.规范性引用文件四.尺寸检验原则1．基本原则： 2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则： 5．基准统一原则：6．其他规定五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度3．清洁度4．振动 5．电压六.外观检验1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装机械加工检验标准及方法七.表面粗糙度的检验 1．基本要求2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位5．取样长度八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求 3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件 2．单项检验十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验2.成品检验计划十二.判定规则附注： 1.泰勒原则机械加工检验标准及方法一.目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二.范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
机械加工检验标准及规范
机械加工检验标准及规范(总11页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
机械加工检验规程
机械加工检验规程1总则1.1检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识。
1.6检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。
2目的和范围通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。
3检验依据：过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。
4检验类别4.1首件检验：4.1.1在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件；更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。
4.1.2首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。
4.1.3检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。
4.1.4检验要求：对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。
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机械加工检验规程
文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
机械加工检验规程?
1?
总则?
1.1?检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要
求。
1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识。
1.6?检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提
高自身的业务水平。
2目的和范围
通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。
3检验依据：
过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。
4检验类别
4.1首件检验：
4.1.1在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件；
更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。
4.1.2首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。
4.1.3检验内容：
根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验
合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。
4.1.4检验要求：
4.1.4.1?对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要
求。
对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。
检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、
数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。
4.2巡回检验：
4.2.1由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。
4.2.2根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合
要求。
4.2.3?若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。
立即对本次巡检与
上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。
4.2.4对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.5?
对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告生产技术部进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实模具或工艺卡片，严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。
4.3完工检验（终检）
4.3.1?全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件
的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。
4.3.2?完工检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交
货验收技术条件及标准。
4.3.3完工检验的抽样规定：
完工批抽样以该批总数量的10%，但不低于5件，如果检测样件全部检测项目（质量特
性）均合格，则判定该完工批为合格批。
如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合，则应对整个完工批
产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批，并在检验卡上记录。
4.3.4完工检验内容和项目：
检验加工后的几何尺寸；检验形状和位置误差；
检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别关注；
检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量完工件中有无尚
未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。
5检验方法
5.1外径的测量
5.1.1?测量零件外径尺寸时，至少应在轴向两个部位进行测量，并进行记录，两次测量的切点交
角应在60°～120°之间，最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。
5.1.2?当零件同直径长度大于50mm时，应作直线度检查，利用刀口尺工作面与外径母线接触，
观察漏光度，然后对照标准光隙进行判断。
5.1.3?当零件同直径长度大于40mm时，应做圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内分别取较
大间隔的三个位置进行外径测量，方法同1.1a，取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值。
5.2内径测量
5.2.1?测量零件内径尺寸时，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的接点连
线交角应在50°～70°之间，最大与最小半径之差为该内径圆度误差。
5.2.2?当同直径长度大于40mm时，应作圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内，分别取较大
间隔两位置进行测量，方法同1.2a，选取其中误差值较大的两组数据记录，并计算圆柱度误差。
5.3长度测量
5.3.1?考虑到端面与轴线的垂直度误差，在测量零件长度时，至少应在轴向两个不同位置上进行
测量并作记录，两次测量的切点连线交角应在60°～120°之间。
5.3.2验收标准：
图样或技术文件未注尺寸公差，按GB1804-m级，未注形位公差按
GB1184-10级规定验收。
5.4螺纹测量
5.4.1外螺纹中经用螺纹环规或三针测量。
外螺纹小径用螺纹环规（同规）检测。
5.4.2内螺纹测量
内螺纹外径用螺纹塞规（通规）检测。
内螺纹中径用螺纹塞规检测。
5.4.3螺纹有效长度
内外螺纹的有效长度，应采用螺纹副旋合的方法进行测量。
5.4.4验收标准
螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收。
螺纹的有效长度公差，按HY/QT001紧固件验收规范中的要求执行。
5.5表面平面检测
5.5.1表面粗糙度检测：
采用粗糙度样块比较法进行比较判断。
5.5.2平面度的检测：
应采用打表法检测，即平板上放置三个可调支撑，将零件测量面朝上放置于支撑点上，调整支撑点，使三点等高（千分表在三点上的读数均为零），打表所测得峰谷值即为该平面的平面度。
5.5.3验收标准：按图样规定的精度等级进行验收。
5.6位置度检测5.
6.1平行度误差检测
采用厚薄差法，即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度，取最大与最小值厚度
之差，作为该平面度误差。
5.6.2垂直度误差检测
采用比较法测量零件的垂直度，以平板工作面模拟基准轴线，刀口角尺与平面基准面构
成垂直基准，将被测零件放置于刀口状的V形块上，工件一端与挡板固定，将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠，观察两侧之间光隙，用标准光隙或塞尺确定其间隙值。
值为该零件的垂直度误差。