机械加工检验规程修订稿
机加工检验作业指导书
机加工检验作业指导书[1]SL/01机加工检验作业指导书一、适用范围规定了工程机械机械加工件的技术要求，适用于各类机械加工件。
二、作业要求1、凡机械加工件必需符合产品图样、工艺规程和作业要求。
2、经加工的零件外表不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。
3、除有特别要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。
4、滚压精加工的外表，滚压后不得有剥离及脱皮现象。
5、精加工后的外表、摩擦面和定位面等工作外表不允许在其上打印标记。
6、经加工后的零件在搬运、存放时，必需防止受到损伤、腐蚀及变形。
7、成组配对加工的零件，如:齿轮箱上下盖等需有标记。
三、未注尺寸公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 四、未注外形和位置公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 五、未注公差角度的极限偏差参阅附件: 技术标准 JB/T 5936-91 六、螺纹、键和键槽参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91七、中心孔1、图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的状况下，加工后中心孔可以保存。
2、中心孔需符合 GB 145 的规定。
八、检验规章1、凡经机械加工件，由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文件和本要求进展检查和验收。
2、机械加工件的外观按规定要求进展检查。
3、主要机械加工件需每件检查几何外形与尺寸。
九、标志1、入库的机械加工件应有的标志2、标志的位置应不使机械加工件的质量受到损伤。
3、机械加工件入库应附有吊牌。
其中应注明:名称、零件名称、图号; 制造日期。
编制/日期: 审批:下面是赠送的团队治理名言学习,编辑删除感谢1、沟通是治理的浓缩。
2、治理被人们称之为是一门综合艺术--“综合”是由于治理涉及根本原理、自我认知、才智和领导力;“艺术”是由于治理是实践和应用。
3、治理得好的工厂,总是单调乏味,没有仸何激劢人心的大事发生。
4、治理工作中最重要的是:人正确的事,而不是正确的做事。
5、治理就是沟通、沟通再沟通。
机械加工工艺与检验规范
******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
机械加工制程检验规程
机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。
二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。
三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。
⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。
⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。
⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。
⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
2、数控折弯，冲床成型。
⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。
⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。
机加工检验规范最新版本
1.目的规范加工制品的检查标准，以使各工序加工过程的质量给予管控，从而确保出货成品的质量满足客户要求。
2.范围本标准适用于机加加工的制品，依照图纸检查；图纸未标注时依照相适应的国家标准进行检验。
3.定义3.1首件：a. 本工序依照某图纸所加工的第一个部件；b. 中间切换加工其他部件后，继续加工剩余数量加工的第一个部件；c. 正在生产设备发生故障时的部件及设备故障排除后加工的第一个部件；d. 前一天未完成，继续加工的第一个部件；e. 加工中设备更换后加工的第一个部件；f. 加工中作业人员更换后加工的第一个部件； 3.2半成品：a. 本组别最后一道工序加工完成后，转入其他组别需要继续加工的制品；b. 本组别最后一道工序加工完成后，需要外协表面加工处理的制品； 4.3 成品本组别最后一道即最终工序加工完成后的制品； 4. 职责4.1 品质部:负责送检产品的检验工作，并记录检验结果。
4.2 生产部:负责产品的检验通知及组织不合格产品的返工。
4.2.1 机加工产品检验通知①机加组每天完工的成品放置成品待检区，然后通知品质人员前去检验。
②当天要出货的产品提前通知品质人员前去检验，避免发生漏检，或者延误发货时间。
5.工作流程 5.15.2检验作业流程图（如下）：首件 加工 →作业员自检→ 是否合格 Y →联络 或送样→ 检查员 检查确认 ↑Y↓N↓ 作业员重新 调整 加工←不良品 隔离N ←联络 作业员确认N ← 是否 合格 ↓Y ↓Y 主管或技术 担当判定Y →继续 加工↓加工调整 不可N →报废6.相关文件根据ISO 2768-m 标准进行判定是否合格抽检方式以AQL 标准进行抽检材质、数量 确认Y → 抽样 → 尺寸 检查 ↑Y ╲N ↘ ╱ ↙ N ↓Y 接收待检品及图纸→ 待检品与图纸一致确认N → 联络 作业员 确认 N ← 手动试 装配确认 ↑Y ↓Y ╱ ↙ N ↖ N ╲返工 全检 ← 全数 退回 ↓Y 外观 检查 ↖ N ╲ ↓N 主管或技术 担当判定↓Y ╲Y ↘ 报废 半成品 继续流动 检查表单 记录←成品 入库7.检验要求及方法7.1被测品与其对应图纸比对确认其各加工工序是否全部完成，有无漏序；7.2 材质、数量确认依照图纸标注确认；7.3尺寸确认：a.被测品本体长、宽（高）、厚是否一致；b.图纸标注公差要求的先行检查；其次检查一般公差尺寸。
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
机械加工检查员安全技术规程范本
机械加工检查员安全技术规程范本一、引言本规程旨在确保机械加工检查员的安全健康，在机械加工作业中有效预防事故，保障生产安全。
本规程适用于所有从事机械加工检查工作的人员。
二、工作环境安全1. 机械加工检查员需了解和掌握工作环境的安全要求和注意事项。
2. 在工作区域内，应保持通道畅通，防止杂物堆放和障碍物存在。
3. 工作区域内应设置明显的警示标志和安全防护装置，确保人员的安全。
4. 工作区域的通风和照明设施应保持良好，并定期进行维护和检查。
三、机床操作安全1. 机械加工检查员应熟悉机床的结构和性能，并按照操作规程进行操作。
2. 操作前，应检查机床的各项安全装置是否完好，并确保其正常工作。
3. 操作时，应佩戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
4. 在操作过程中，严禁戴手套和长袖衣物，以免发生意外伤害。
5. 操作人员要保持平稳站姿，并正确使用操作手柄和按钮。
6. 操作结束后，应将机床和操作区域恢复到安全状态。
四、机械设备维护安全1. 机械加工检查员应按照设备维护规程进行机床的定期检查和维护。
2. 维护前，应确保设备停止工作，且断开供电。
3. 维护时，应按照设备制造商提供的操作和维护手册进行维护工作。
4. 维护完毕后，应清理工作现场，将维护工具和材料妥善存放。
五、机械加工作业安全1. 在机械加工作业前，必须了解加工对象的性质和工艺要求，制定操作方案。
2. 加工过程中，应使用适当的切削工具，确保加工质量和安全。
3. 加工时应注意切削速度、进给速度和切削深度的选择，避免超负荷运转。
4. 加工完成后，应及时清理加工区域的切屑和废料，防止堆积和滑倒。
5. 加工液的使用要符合相关的安全标准，并妥善保存和处理。
六、紧急情况处理1. 机械加工检查员应熟悉常见紧急情况的处理方法，并能迅速采取应急措施。
2. 发生意外事故时，要立即停止机械加工作业，确保自身安全。
3. 根据事故情况，进行必要的紧急救护和报警。
机加工检验规程
1.目的
保证车间机加工产品符合图纸技术要求的规定。
2.范围
轴类(粗车→精车几何尺寸)
3.检验频次
100%
4.职责
质量部相关人员或授权的检验员对车间加工的轴类进行几何尺寸的验收。
5.检验方法名称抽样来自检验内容检验依据
检验方法
判定准则
轴类
100%
1.粗加工留余量5mm
2.精加工留磨量0.50mm
3.磨后测定
图纸、工艺技术要求
1.游标卡尺、钢卷尺
2.游标卡尺、钢卷尺、千分尺
3.粗糙度对比块、R规、钢卷尺、千分尺
应符合图纸技术要求
6.记录要求
检验人员应按《产品的监视和测量控制程序》中的规定填写《交验单》并将该记录保存。
7.所有经车间加工的轴类经检验合格后，方可进入下道工序。
钢筋加工机械设备检查技术规程
钢筋加工机械设备检查技术规程1.1 一般规定1.1.1整机应符合下列规定：1机械的安装应坚实稳固，保持水平位置；2金属结构不应有开焊、裂纹；3零部件应完整，随机附件应齐全；4外观应清洁，不应有油垢和锈蚀；5操作系统应灵敏可靠，各仪表指示数据应准确；6传动系统运转应平稳，不应有异常冲击、振动、爬行、窜动、噪声、超温、超压；7机身不应有破损、断裂及变形；8各部位连接应牢靠，不应松动。
1.1.2电气系统及润滑系统应符合下列规定：1钢筋加工机械的用电应符合国家现行标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46的有关规定；2电气系统装置应齐全，线路排列应整齐，卡固应牢靠;3电气设备安装应牢固，电气接触应良好；4电机运行时不应有异常响声、抖动及过热；5电气控制设备和元件应置于柜（箱）内，电气柜（箱）门锁应齐全有效；6油泵工作应有效；油路、油嘴应畅通；油杯、油线、油毡应齐全，不应有破损；油标应醒目，刻线应正确，油质、油量应符合说明书的要求；7润滑系统工作应有效，油路应畅通，润滑应良好；各润滑部位及零件不应严重拉毛、磨损、碰伤；8润滑油型号、油质及油量应符合说明书的要求。
1.1.3安全防护应符合下列规定：1安全防护装置及限位应齐全、灵敏可靠，防护罩、板安装应牢固，不应破损；2接地（接零）应符合用电规定，接地电阻不应大于4Q；3漏电保护器参数应匹配，安装应正确，动作应灵敏可靠；电气保护（短路、过载、失压）应齐全有效。
1.1.4液压系统应符合下列规定：1各液压元件固定应牢固，不应有渗漏；2液压系统应清洁，不应有油垢；3各液压元件的调定压力应符合说明书的要求；4各液压元件应定期校准和检验。
1.2钢筋调直机1.2.1传动系统应符合下列规定：1传动机构运转应平稳，不应有异响，传动齿轮及花键轴不应有断齿、啃齿、裂纹及表面脱落；2传动皮带数量应齐全，不应有破损、断裂，松紧度应适宜。
1.2.2调直系统及牵引和落料机构应符合下列规定：1调直筒、轴不应有弯曲、裂纹和轴销磨损等；2离合器应灵敏可靠，结合时应吻合，不应咬边；调速滑动齿轮滑动应灵活，不应窜动；3自动落料机构开闭应灵活，落料应准确，落料架各部件连接应牢固;4牵引轮工作应有效，调节机构应灵敏，滑块移动不应有卡阻；5调节螺母、回位弹簧及链轮机构应灵敏、可靠。
机械行业产品质量检验规程
机械行业产品质量检验规程一、前言机械行业作为现代工业的重要组成部分，其产品的质量检验至关重要。
本文将介绍机械行业中常见的产品质量检验规程，旨在确保产品的质量达到规定标准，以提升行业整体竞争力。
二、原材料检验1. 材料标识检查：对原材料提供商提供的标识进行核对，确保材料符合标准要求。
2. 外观检查：对原材料的表面进行详细检查，包括表面平整度、颜色、氧化层等指标。
3. 尺寸检验：对原材料的尺寸进行测量，确保符合设计要求。
4. 化学成分分析：对原材料进行化学成分分析，确保符合相关标准。
5. 物理性能测试：对原材料进行物理性能测试，包括硬度、耐磨性等指标。
三、加工工艺检验1. 切削工艺：对机械零部件的切削工艺进行检验，包括刀具选择、切削速度、加工精度等指标。
2. 焊接工艺：对焊接工艺进行检验，包括焊接材料的选择、焊接接头的强度、焊接形式等指标。
3. 铸造工艺：对铸造工艺进行检验，包括铸造温度、浇注速度、铸件内部结构等指标。
4. 熔融处理：对机械制造中的熔融处理工艺进行检验，包括热处理温度、保温时间、冷却速率等指标。
四、装配质量检验1. 尺寸配合检验：对机械产品的配合尺寸进行检验，确保各零件之间的配合精度。
2. 装配工序检验：对机械产品的装配工序进行检验，确保每个装配工序都符合规定要求。
3. 整机功能测试：对机械产品进行功能测试，包括启动、停止、运行时间等指标。
4. 外观检查：对机械产品的外观进行检查，确保没有明显的缺陷或损坏。
五、试验和性能验证1. 负载试验：对机械产品进行负载试验，测试其在正常工作负荷下的性能表现。
2. 寿命试验：对机械产品进行寿命试验，测试其在一定时间内的使用寿命。
3. 安全性能测试：对机械产品的安全性能进行测试，确保其符合相关安全标准。
4. 环境适应性测试：对机械产品在不同环境条件下的适应性进行测试，包括温度、湿度、振动等指标。
六、成品出厂检验1. 成品外观检查：对机械产品的外观进行检查，确保无明显的缺陷或损坏。
6.机加工件检验规程
1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2.范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要3.4.4.14.3为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
4.4最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
4.5封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
4.6基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
4.7其他规定4.7.1应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
4.7.2一般只按一次测量结果判断合格与否。
5.检验对环境的要求5.1温度5.1.25.2振动6.6.16.26.36.4对工件某一表面外观质量观测4～5秒钟。
6.5倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照C0.3～C0.5或R0.3～R0.5加工作业，特殊情况下可按照C0.1～C0.2进行加工。
除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。
6.6尖角、毛刺工件不允许有毛刺、尖角。
所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。
6.7伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于1㎜深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于0.5mm,长度不得大于20mm，深度不得大于0.1mm。
6.8刀纹、振纹工件表面不得有明显刀纹、振纹。
6.9凹坑、凸起、缺料、多料、台阶6.106.116.127.7.17.1.17.1.27.1.37.2检验方法样块比较法。
以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。
机加工件检验规程
机加工件检验规程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
4.4 最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
4.5 封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
4.6 基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
4.7 其他规定4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。
5. 检验对环境的要求5.1 温度5.1.2 检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
机加件通用检验规程
机加件通用检验规程HYJX/JY-03一、目地：根据公司在机械加工中小批量生产的特点制定本检验规程。
二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。
三、主要检验项目1、外观及表面粗糙度①外观：对外观不合格的产品不再往下检查。
要求：1、工件表面应无划伤、碰伤、夹伤等缺陷。
2、工件应清洁、无铁屑、无毛刺。
3、倒角处应符合图样要求。
方法：1、检验员接到工件后，应首先用目视的方法，按以上要求对工件进行检查。
2、对倒角处按图样要求用卡尺或R规检测，对有特殊要求的倒角应采用万能角度尺进行检测。
3、对外观不合格的产品不再往下检查。
②表面粗糙度：对表面粗糙度不合格的产品不再往下检查。
要求：已加工的表面应符合图样技术要求。
器具：标准样块、表面粗糙度测量仪。
方法1：对比法：将已加工表面按图样要求与标准样块对比。
方法2：测量法：对要求较高的表面粗糙度应采用仪器测量。
测量范围: Ra0.4以上。
方法3：触觉法：用手指或指甲抚摸工件表面，与标准样块进行比较，常用于内外表面的检测。
测量范围：Ra0.8--Ra6.3。
2、外圆：检测前，检验员应对检测器具进行校对，合格后方可使用。
①、根据图样要求参照下表选择适当的检测器具。
②、对精度等级高于IT5以上的零件应外协，用测量仪检测。
③、正确的使用游标卡尺、千分尺。
使用时两测量角应在一条水平面上，用平视目光读出正确的测量数据。
④、零件数量较多时应用环规进行测量。
3、内孔：检测前，检验员应对检测器具进行校对，合格后方可使用。
①、应按图样技术要求并参照下表选择适当的检测器具。
②、正确的使用内径量表、内径千分尺，读出正确的测量数据。
4、端面：①、当需确定误差值的数值或单件小批量生产时用游标卡尺，千分尺检测；H+0.01 ）、正确地读出测量值。
方法1：a）按下图检测内O圈槽；b）根据工件选择合适的钢球，用游标卡尺测量两钢球之间的距离；①根据图样的技术要求，选择正确的测量器具，用常规的测量方法进行检测。
铝合金门窗机加工检验规程
记 录
异
合格品评审表进行评 表 常
、信
审。不合格品应挂牌、 不 息
隔离。待问题解决后再
合 格
反 馈
通知生产。当发现异常
品 评
表
时，不能立即或自己不 审
能断定的产品，则挂已 表
检待判牌、标识，然后
填写异常信息反馈单，
反映给质检科以求解
决。问题解决后再通知
生产。
日期
日期
日期
产品名称 目的范围
铝合金门窗（机加工）
检验规程
文件编号 页数 版次
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序 过程 检验项目
号
要求/公差
检验工具
检验方法
抽样 检验 频次
数量 类型
异常处理
记录
0 冲床
5
表面质量
冲切位置 及尺寸
方向 加工毛刺
同“下料”质量要求，另外 还要求无油污，铝屑及夹伤 等。
目测
目测型材表面，观察是否有 不符合要求的情况发生
04 能 铣
铣切加工 方向
依工作单及工艺图纸必 须方向正确
目测
依工作单及工艺图纸检查加工方向 是否正确
检查 一次
以上 批量 的在
巡检 末检
评审表进行评审。检查的不合格
不 合
息 反
品应挂牌标识，并予以隔离。当
格 品
馈 表
发现异常时，自己不能判定或不 评
审
5%-
能立即判定的产品，则挂已检待 表
10%
判牌标识，然后填写异常信息反
斜 度 ≤ 0.15mm, 毛 刺 ≤ 卷尺 毛刺的大小则是用游标卡尺
0.5mm
测量，并判断是否合格。
机械加工检验规范标准[详]
![机械加工检验规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/30979a19192e45361066f5e9.png)
机械加工检验规范编制：审核：批准：日期:1、范围本检验规程适用本公司机械加工产品的检验。
2、检验依据国家标准、行业标准、API标准、图纸工艺等技术文件、质量计划等3、检验内容3.1 尺寸的检验3.1.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定尺寸极限之内的工件。
3.1.2常用量具钢直尺（钢板尺）、钢卷尺（盒尺）、塞尺（厚薄规）、游标卡尺、高度游标卡尺、深度游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、量块3.1.3量具的选择3.1.3.1量具的选择原则A、保证测量精确度；B、保证测量的经济性，从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性；3.1.3.2量具具体选择A、根据零件的公差选用，取测量精度系数为二分之一到五分之一；B、根据计量器具的不确定度允许值选用；C、根据零件的大小选用；D、根据零件的表面质量选用；E、根据零件的批量来选用；3.1.3.3量具精度选择原则A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则；B、公司现有量具精度表3.1.4尺寸检测方法①轴径——中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测。
②孔径——通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径。
③长度、厚度——长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用螺距规检测螺距尺寸值。
④表面粗糙度——a．目测检查：工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显地好，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显不好时，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面存在明显影响表面功能的表面缺陷，选择目视法检验判定。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm。
JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。
详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
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机械加工检验规程 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】
机械加工检验规程
1?
总则
检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要
求。
检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
检验人员应对车间在制品按规定进行标识。
检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提
高自身的业务水平。
2目的和范围
通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。
3检验依据：
过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。
4检验类别
首件检验：
在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件；
更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。
首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。
检验内容：
根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验
合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。
检验要求：
对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要
求。
对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。
检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、
数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。
巡回检验：
由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。
根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合
要求。
若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。
立即对本次巡检与
上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。
对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告生产技术部进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实模具或工艺卡片，严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。
完工检验（终检）
全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件
的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。
完工检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交
货验收技术条件及标准。
完工检验的抽样规定：
完工批抽样以该批总数量的10%，但不低于5件，如果检测样件全部检测项目（质量特
性）均合格，则判定该完工批为合格批。
如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合，则应对整个完工批
产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批，并在检验卡上记录。
完工检验内容和项目：
检验加工后的几何尺寸；检验形状和位置误差；
检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别关注；
检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量完工件中有无尚
未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。
5检验方法
外径的测量
测量零件外径尺寸时，至少应在轴向两个部位进行测量，并进行记录，两次测量的切点交
角应在60°～120°之间，最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。
当零件同直径长度大于50mm时，应作直线度检查，利用刀口尺工作面与外径母线接触，
观察漏光度，然后对照标准光隙进行判断。
当零件同直径长度大于40mm时，应做圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内分别取较
大间隔的三个位置进行外径测量，方法同a，取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值。
内径测量
测量零件内径尺寸时，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的接点连
线交角应在50°～70°之间，最大与最小半径之差为该内径圆度误差。
当同直径长度大于40mm时，应作圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内，分别取较大
间隔两位置进行测量，方法同a，选取其中误差值较大的两组数据记录，并计算圆柱度误差。
长度测量
考虑到端面与轴线的垂直度误差，在测量零件长度时，至少应在轴向两个不同位置上进行
测量并作记录，两次测量的切点连线交角应在60°～120°之间。
验收标准：
图样或技术文件未注尺寸公差，按GB1804-m级，未注形位公差按GB1184-10级规定验收。
螺纹测量
外螺纹测量外螺纹外径方法同、。
外螺纹中经用螺纹环规或三针测量。
外螺纹小径用螺纹环规（同规）检测。
内螺纹测量
内螺纹外径用螺纹塞规（通规）检测。
内螺纹内径方法见。
内螺纹中径用螺纹塞规检测。
螺纹有效长度
内外螺纹的有效长度，应采用螺纹副旋合的方法进行测量。
验收标准
螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收。
螺纹的有效长度公差，按HY/QT001紧固件验收规范中的要求执行。
表面平面检测
表面粗糙度检测：
采用粗糙度样块比较法进行比较判断。
平面度的检测：
应采用打表法检测，即平板上放置三个可调支撑，将零件测量面朝上放置于支撑点上，调整支撑点，使三点等高（千分表在三点上的读数均为零），打表所测得峰谷值即为该平面的平面度。
验收标准：按图样规定的精度等级进行验收。
位置度检测
平行度误差检测
采用厚薄差法，即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度，取最大与最小值厚度
之差，作为该平面度误差。
垂直度误差检测
采用比较法测量零件的垂直度，以平板工作面模拟基准轴线，刀口角尺与平面基准面构
成垂直基准，将被测零件放置于刀口状的V形块上，工件一端与挡板固定，将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠，观察两侧之间光隙，用标准光隙或塞尺确定其间隙值。
将被测件在V形块上转一角度，按照进行测量，如此重复若干次，取其中最大值为该零件的垂直度误差。