品控管理制度大全
品控部管理规章制度
品控部管理规章制度一、总则1.1 为了确保公司产品质量，提高产品竞争力，满足客户需求，公司制定本规章制度。
1.2 本制度适用于品控部全体人员，以及与产品质量相关的各部门。
1.3 品控部应严格执行国家相关法律法规，遵循科学、严谨、高效的工作原则，确保产品质量符合标准。
二、组织结构与职责2.1 品控部设经理一名，负责部门全面工作；设质量工程师、检验员、样品员等岗位，分别负责质量策划、过程控制、检验、样品管理等具体工作。
2.2 各部门负责人应积极配合品控部工作，确保产品质量的稳定提升。
2.3 品控部职责：（1）制定和修订产品质量标准、过程控制规程、检验方法等文件；（2）组织实施质量管理体系，进行质量策划、过程控制、检验、纠正措施等；（3）对生产过程进行监控，确保生产过程处于受控状态；（4）对产品进行检验，确保产品符合质量标准；（5）对不合格产品进行判定、处理，并跟踪验证纠正措施的有效性；（6）对供应商进行评价、管理，确保原辅材料质量；（7）对质量事故进行调查、处理，并提出预防措施；（8）组织质量培训，提高员工的质量意识和管理水平。
三、质量策划3.1 品控部应根据产品特点和市场需求，制定产品质量目标，并纳入公司年度计划。
3.2 品控部应组织对产品进行风险分析，制定风险控制计划，确保产品质量。
3.3 品控部应制定产品生产过程的工艺规程，并对工艺进行验证，确保工艺的科学性、合理性。
四、过程控制4.1 品控部应加强对生产过程的监控，确保生产过程符合工艺要求。
4.2 品控部应制定过程控制规程，明确监控指标、监控方法、监控频率等。
4.3 生产部门应按照过程控制规程进行生产，并对过程控制数据进行记录、分析、改进。
4.4 品控部应定期对生产过程进行审核，评估过程控制的有效性。
五、检验与试验5.1 品控部应制定检验规程，明确检验项目、检验方法、检验设备、检验人员等。
5.2 检验员应按照检验规程进行检验，并对检验数据进行记录、报告。
品控日常管理制度
一、总则为加强公司产品质量控制，确保产品符合国家相关法律法规和标准，提高产品质量，提升公司市场竞争力，特制定本制度。
本制度适用于公司所有涉及产品质量控制的部门和岗位。
二、品控部门职责1. 负责公司产品质量体系的建立、实施、维护和持续改进；2. 负责制定、审核和发布产品质量标准、操作规程等相关文件；3. 负责组织产品质量检验，对不合格品进行处置；4. 负责对生产过程中的质量风险进行识别、评估和控制；5. 负责对供应商的质量进行评估和监控；6. 负责对产品质量事故进行调查、分析、处理和报告；7. 负责组织员工质量教育培训，提高员工质量意识。
三、生产部门职责1. 严格按照公司质量标准、操作规程进行生产；2. 配合品控部门进行产品质量检验，对不合格品及时反馈；3. 对生产过程中的异常情况进行及时报告；4. 对原材料、半成品、成品进行标识、储存和防护，确保产品质量；5. 定期对生产设备进行维护、保养，确保设备正常运行。
四、检验部门职责1. 严格按照检验标准和方法进行产品检验；2. 对检验结果进行准确记录和报告；3. 对不合格品进行隔离、标识和处置；4. 对检验过程中的问题及时反馈给相关部门；5. 定期对检验人员进行培训和考核。
五、供应商管理1. 供应商的选取应综合考虑其质量管理体系、产品质量、供货能力等因素；2. 与供应商签订质量保证协议，明确双方的质量责任；3. 定期对供应商进行质量评估和监控；4. 对供应商的质量问题及时沟通、整改和跟踪。
六、质量事故处理1. 对产品质量事故进行调查，查明原因，采取相应措施；2. 对事故责任进行认定，追究相关人员责任；3. 对事故原因进行分析，提出预防措施，防止类似事故再次发生；4. 对事故处理结果进行总结，形成报告，上报公司领导。
七、质量教育培训1. 定期组织员工参加质量教育培训，提高员工质量意识；2. 对新员工进行入职培训，使其了解公司质量管理体系和操作规程；3. 对岗位人员进行技能培训，提高其操作水平；4. 对质量管理人员进行专业培训，提升其管理能力。
品控安全管理制度汇编范本
第一章总则第一条为加强我公司产品质量控制，确保产品质量安全，保障消费者权益，特制定本制度汇编。
第二条本制度汇编依据国家相关法律法规、行业标准及公司实际情况编制，适用于公司所有生产、研发、销售、售后服务等部门。
第三条公司全体员工应严格遵守本制度汇编，确保产品质量安全。
第二章品质管理组织架构第四条成立品质管理委员会，负责公司品质管理的决策、监督和指导。
第五条品质管理委员会下设品质管理部，负责具体实施品质管理工作。
第六条各部门应设立品质管理小组，负责本部门品质管理的具体实施。
第三章产品质量要求第七条公司产品应符合国家相关法律法规、行业标准及公司内部质量标准。
第八条产品设计应充分考虑用户需求，确保产品性能稳定、可靠、安全。
第九条产品生产过程中，严格控制原材料、生产设备、生产过程、检验检测等环节，确保产品质量。
第四章原材料管理第十条原材料采购应严格把关，选择具有资质的供应商，确保原材料质量。
第十一条原材料入库前，须进行检验，合格后方可入库。
第十二条原材料储存、使用过程中，严格执行相关操作规程，确保原材料质量。
第五章生产过程管理第十三条生产过程应严格按照工艺规程执行，确保产品质量。
第十四条生产设备应定期进行维护、保养，确保设备正常运行。
第十五条生产过程中，对关键工序和重要指标进行实时监控，确保产品质量。
第六章检验检测第十六条建立健全检验检测体系，确保检验检测设备、人员、方法、环境等符合要求。
第十七条检验检测应严格按照国家标准、行业标准及公司内部标准执行。
第十八条检验检测过程中，发现问题应及时上报，并采取措施予以纠正。
第七章销售与售后服务第十九条销售过程中，应向客户介绍产品特点、使用方法及注意事项。
第二十条售后服务部门应为客户提供及时、有效的售后服务。
第八章质量事故处理第二十一条发生质量事故时，应及时上报，并启动应急预案。
第二十二条质量事故调查处理应遵循“四不放过”原则，即：事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。
品控管理规定大全
品控部管理制度1品质抽样办法2进料检验规定3制程管理规定4最终检验规定5出货检验规定6产品标识与可追溯性控制7 不合格品管理规定8供应商管理办法9首件检查制度10 品质异常责任归属品控部管理规定1 制定目的为规范品控部作业流程,确保嘉美产品品质满足客户需求,特制定本管理规定.2 适用范围本公司品控部全部品质管理流程.3 品控部职责1 品质管理系统的建立、实施及维护.2 品质策划、管理、控制.3 品质统计、分析、改善.4 检验规范、标准的建立及实施.5 品质成本统计与分析.6 进料品质管制.7 制程品质管制.8 成品品质管制.9 品质教育训练.10 检验、测量和试验设备的管理、控制.11 纠正与预防措施的控制.12 供应商OEM管理13 产品标准认证及管理体系认证4．管理规定4．1抽检规定品质抽样采用MIL-STD-105D等同GB2828单次抽样,一般检验II级水准.4．1．1检验方式转换说明4．1．2转换检验标准程序1 由品控部提出加严、放宽或恢复正常检验的申请,经品控部经理批准执行.2 由供应商提出放宽或恢复正常检验的申请,经品控部经理批准执行.3 由品控部经理指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式,由品控部实施.4．1．3由正常检验转换为加严检验的条件在正常检验过程中,连续检验十批不包括两次交验复检批中,有五批以上被判定不合格拒收时,品控部可以转为加严检验.4．1．4由加严检验转换为正常检验的条件在加严检验过程中,连续检验十批均判定合格允收时,品控部可以改用正常检验方式.4．1．5由正常检验转换为放宽检验的条件在正常检验过程中,连续检验十批均判定合格允许,且在所抽取的样本中,无主要缺陷MA及致命缺陷CR时,供应商可以提出放宽检验的申请,品控部经理批准执行.4．1．6由放宽检验转换为正常检验的条件在放宽检验过程中,只要有一批被判定不合格拒收时,品管人员应报请品控部经理恢复正常检验方式.4．1．7全数检验时机有下列情形时,经品控部经理核准,应根据具体情况采用全数检验：1 交验物料成品有致命缺陷CR时.2 有安全上缺陷或隐患的品质问题时.3 入库检验及加工过程中不良甚多时.4．2来料检验规定4．2．1原则：来料允收水准应严于客户对成品的允收水准,因此,如客户对成品的允收水准严于上述标准时,应以客户标准为依据.4．2．2检验依据：检验标准及检验规范、BOM单、工艺变更单、内部联络单、样品、出厂检验报告,图纸等. 4．2．3作业程序1 供应商将物料送至待检区,备齐单据送货单,采购订货单,出厂检验报告向IQC申请检验.2 IQC先核对供应商是否在合格供应商名单内,再依抽样计划,予以检验判定,并将其检验记录填于进货检验记录表.3 IQC判定合格时,须在物料外包装的适当位置贴着合格标签,并加注检验时间及盖章,由仓管人员与供应商办理入库手续.4 IQC判定不合格的物料,须在物料外包装的适当位置贴着不合格标签并填写品质异常纠正与预防措施记录表,交品控主管审核裁定.5 品控主管核准的不合格拒收物料,由品管人员将品质异常纠正与预防措施记录表一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜,并在物料外包装上,贴着不合格标签并盖章.6 IQC判定不合格的物料,遇下列状况可由供应商或采购向品控部提出予以特殊审核或提出特采申请：A 供应商或采购人员认定判定有误时.B 该项物料生产急需使用时.C 该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时.D 其他特殊状况时.7 品控部对供应商或采购的要求进行复核,可以作出如下判定：A 由品管单位重新抽检.B 指定某单位执行全数检验予以筛选.C 放宽标准特许使用.D 经返修加工后使用.E 维持不合格判定.8 上款规定的C、D判定属特采或让步接收范畴,视同合格产品办理入库,由品控部贴着标示并作后续跟踪.9 供应商对判定不合格的物料,须于限期内,配合公司需求予以必要的处理后,再次送请IQC重新验收.10 IQC应对每批物料检验的记录予以保存,并作为对供应商评鉴的考核依据.4．2．4无法检验的物料本公司无法检验的物料成分以及物料特性,品控部可作如下处理：1 由供应商提供出厂检验记录或品质保证书,本公司视同合格物料接收.2 由本公司委托外部检验机构进行检验,费用由供应商承担或依双方约定分摊.3 视同合格物料接收,所导致的任何损失或影响由供应商承担.4．2．5其他规定1 IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录,作成日报、周报、月报.2 IQC日报、周报、月报除品控部自存外,应送采购部了解,必要时呈总经理或分管副总经理了解.4．3．1管制责任4．3．1．1研发/工艺：对制程品质负有下列管制责任：1 制定合理的工艺流程、作业标准书.2 提供完整的技术资料、文件.3 维护、保养设备与工装,确保正常动作.4 不定期对作业标准执行与设备使用进行核查.5 会同品控部处理品质异常问题.4．3．1．2生产车间：对制程品质负有下列管制责任：1 作业人员应随时自我查对,检查是否符合作业规定与品质标准,即开展自检工作.2 下工程序人员有责任对上工程序人员的作业品质进行查核、监督,即开展互检工作.3 本公司装配车间应设立FQC,由专职人员依规定的检验规范实施全检工件,确保产品的重要品质项目符合标准,并作不良记录.4 生产车间各级干部应随时查核作业品质状况,对异常进行及时排除或协助相关部门排除.4．3．1．3品控部：对制程品质有下列管制责任：1 派员IIPQC依规定的检验频率与时机,对每一个工序进行逐一查核、指导,纠正作业动作,即实施制程巡检.2 记录、分析全检站及巡检所发现的不良品,采取必要的纠正或防范措施.3 及时发现显在或潜在的品质异常,并追踪处理结果.4．3．2 IPQC工作程序1 IPQC人员应于下班前了解次日所负责的车间的生产计划状况,以提前准备相关资料.2 车间生产某一产品前,IPQC人员应事先了解、查找以下相关资料：A 生产任务单.B 产品用料明细表BOMC 检验用技术图纸.D 检验规范、检验标准.E 工艺流程、作业标准.F 品质历史档案.G 其他相关文件.3 车间开始生产时,IPQC人员应协助车间布线,主要协助如下工作：A 工艺流程查核.B 使用物料、工艺夹具及生产条件查核.C 使用计量仪器点检.D 作业人员品质标准查核.E 首件产品检查.4 车间生产正常后,IPQC人员应依规定定时作巡检工作.或依一定的批量定量进行检验.5 IPQC巡检发现不良,应及时分析不良原因,并对作业人员的不合理动作予以纠正.6 IPQC对全检站的不良应及时协同车间进行处理,分析原因,并拟出对策.7 重大的品质异常,IPQC未能处理时,应开具品质异常纠正与预防措施记录表,经其主管审核后,通知相关单位处理.8 重大品质异常未能及时排除,IPQC有责任要求车间停线机处理,制止其继续制造不良.9 IPQC应及时将巡检状况记录于制程巡检记录表,每日上交.4．4．1 检验规定4．4．1．1抽样计划：依据MIL-STD-105D等同GB2828单次抽样,Ⅱ类计划.4．4．2品质特性品质特性分为一般特性与特殊特性.符合下列条件的一者,属一般特性1 检验工作容易者,如外观特性.2 品质特性对产品品质有直接而重要的影响者,如电气性能.3 品质特性变异大者.符合下列条件这一者,属特殊特性：1 检验工作复杂、费时,或费用高者.2 品质特性可由其他特性的检验参考判断者.3 品质特性变异小者.4 破坏性的试验.4．4．3检验水准1 一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准.2 特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准.4．4．3．1缺陷等级抽样检验中发现的不符合品质标准的瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种：1 致命缺陷CR能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全的缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示.2 主要缺陷MA不能达成制品的使用目的的缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示.3 次要缺陷MI并不影响制品使用目的的缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示.4．4．3．2允收水准AQL本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下：1 CR缺陷,AQL=0.2 MA缺陷,AQL=%.3 MI缺陷,AQL=%.4．4．3．3检验依据依据下列一项或多项：1 技术文件.2 有关检验规范.3 国际、国家标准.4 行业标准或协会标准.5 客户要求.6 品质历史档案.7 比照样品.8 其他技术、品质文件.4．4．4作业规定4．4．4．1生产批送验1 车间在制造加工中,每累积一定数量的制品半成品、成品时,应将其作为一个交验批如一栈板送品控部FQC检验.2 品控部FQC人员,依据抽样规定进行抽样检验,并填写入库检验记录.4．4．4．2接收入库4．4．4．3拒收重流1 FQC判定不合格拒收的制品,填写品质异常单呈品管主管审核.2 经品管主管审核为不合格的制品,由FQC在其外包装的标签上加盖“不合格”章或“拒收”章,并签名.3 品质异常单一联用FQC保存,作为复检依据,一联转车间,安排制品重流或称重检.4 不合格制品由车间根据不合格原因安排重流作业,进行挑选、加工、返修作业.5 重流完成后,车间重新交验该批制品,FQC进行复检.6 重新送验时,车间应将重流数量、重流发现的不良数量、改善对策等填入品质异常单,并将该单随物料送检. 4．4．4．4特采入库1 FQC判定不合格拒收的制品,制造或生管单位因下列情形可申请特采：A 缺陷轻微对品质特性防碍极小.B 下工程或出货急需该批制品.C 经下工程简单挑选或修复后可使用.D 其他特殊状况.2 经品控部经理复核,可以维持不合格判定或改判特采让步接收.3 特采后,制品依合格品流程入库,但由FQC在标签上注明特采及特采原因.4 特采物料的后续处理方式：A 让步接受予以使用.B 经挑选后使用.C 经加工修复后使用.成品入库前,依最终检验规定采取逐批检验入库的方式,每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库. 4．5．2成品出货检验同一订单制造命令的成品入库完成后,在出货的前,应进行成品例行检验.4．5．3合格出货品控部出货检验判定合格的成品,可以办理出货手续.4．5．4拒收重流1 客户或品控部出货检验判定不合格拒收的成品,由品控部填写品质异常纠正与预防措施记录表通知相关部门.2 品控、工艺、生产车间联合制定重流的对策,其中：A 品控主导重流的对策.B 工艺主导重流的作业流程.C 生产车间负责重流作业.必要时,因重流时间较长,应同PMC作计划调度安排.3 重流后,车间应视同其他成品,依交验批逐批经FQC最终检验并入库.4 待整个订单批制造命令批重流并检验合格入库后,再由品控部人员进行复验.5 品控部负责追踪后续生产的预防改善对策.4．5．5特采出货1 特采申请下列情形,相关部门可提出特采申请：A 产品缺陷轻微,不致影响使用特性和销售.B 出货时间紧迫.C 其他特殊状况.2 特采批准品控部经理核准.3 特采出货视同合格品办理出货.4．5．6检验项目1 落地试验：除客户特别要求外,均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定执行.2 环境试验：依国家相关标准进行.3 震动试验：依国家标相关准进行.4 寿命试验：依设计要求进行.5 耐压试验：依一般II级水淮抽样,参照检验规范执行.6 功率检查：依一般II级水准抽样,参照检验规范执行.7 温度检查：依特殊S-2水准抽样,参照检验规范执行.8 结构检查：依特殊S-2水准抽样,参照检验规范执行.9 外观检查：依一般II级水准抽样,参照检验规范执行.10 包装附件检查：依一般II级水准抽样,参照检验规范执行.4．6产品标识与可追溯性管理4．6．1 产品标识规定量、供应商名称、生产日期等,必要时应标识供应商作业单位或人员,以及产品保质期等.2 原物料进厂后,IQC人员提供物料待检卡,由供应商送货人员填写后贴在该批物料包装上.待检卡内容应包括：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、交货日期等.3 品控部IQC人依照进料检验规定对原物料进行检验,根据检验结果,在待检卡上盖上“合格”允收、“不合格”拒收、“特采”让步接收字样的印章,并签署姓名、检验日期.4 合格或特采物料入库后,至车间使用完的前,每一包装容器的标签及整批物料的待检卡均不可撕毁. 4．6．1．2半成品的标识1 生产车间在生产加工完成的半成品入库前,应在其包装容器外贴上标签卡.标签卡应填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、制造命令、制造班组必要时填入作业人员姓名、生产日期等.2 车间物料人员对每批半成品,送品管检验前,应贴上该批物料的待检卡.待检卡填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组、生产日期等.3 品控部FQC人员依照最终检验规定予以检验,根据检验结果,在待检卡上盖上“合格”、“不合格”、“特采”字样的印章,并签署姓名、检验日期.4 合格或特采物料入库后至后工程使用完这前,每一包装容器的标签及整批物料的待检卡均不可能撕毁. 4．6．1．3成品的标识1 成品包装的标识同半成品标识方法标签卡、待检卡.2 每一成品应根据国家或产品销售国相关的产品质量法规的规定,标识生产日期、使用期限保质期、生产批号等内容.4．6．2产品追溯规定4．6．2．1产品追溯方式出现产品品质问题需追溯时,可以下列方式入手：1 产品的生产批号、日期.2 产品或物料的标签卡、待检卡.3 各种产品的检验记录、检验报告.4 生产日报表及相关生产记录.5 其他可追溯的方式.4．6．2．2产品追溯体系4．7不合格品控制管理规定4．7．1不合格的种类2 因含有一定数量的不良品,导致抽样缺陷超过AQL值,而被品控部或客户判定不合格拒收的整批物料原料、半成品、成品.4．7．2作业程序4．7．2．1进料检验不合格品的控制1 品控部IQC人员在进料检验抽检中,发现的不良品CR、MA、MI由IQC人员在该不良品的缺陷处贴上黄色箭头标签,标识不良缺陷.2 判定合格或特采的物料,IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求供应商补足良品数,将不良品退供应商处理,并要求改善.3 判定交验批整批不合格时不良数超过AQL值,IQC人员对该批物料贴上“不合格”拒收的标示或加盖“不合格”章.4 仓管人员将不合格批的物料移至指定的“不合格区”,以隔离“待检区”及“合格区”的物料.5 判定不合格批的物料处理方式如下：A 退回厂商处理后再交验.B 由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用.C 特采,挑选使用.D 特采,修复加工后使用.4．7．2．2制程中不合格品的控制1 作业人员在加工作中自检互检发现的不良品,应予以挑出,并放置于指定的标有“不良品”字样的容器中.2 IPQC针对作业人员挑出的不良品进行判定,确属不良品且本工程无法修复者,在缺陷处贴上黄色箭头标签,由车间物料人员将不良品移至标有“不良品区”的区域.3 对本工程可以修复使用的不良品,由车间修复加工后使用.4 对“不良品区”的不良品应每日集中处理一次,由IPQC区分报废品与不良退货品,需报废的不良品由车间报废,应退回供料单位处理的由车间退料处理.2．2．3最终检验不合格品的控制1 品控部FQC人员工在最终检验抽检中,发现的不良,在缺陷处贴上黄色箭头标签.2 交验批判定合格或特采时,FQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求送检单位补足良品数,将不良品退送检单位处理,并要求改善.3 交验批判定不合格时,FQC人员对该批物料贴上不合格拒收的标识或加盖“不合格”章.4 送检单位将不合格批物料退回处理,暂不能处理的置于“不合格”区,待进一步采取对策处理.5 判定不合格批的物料处理方式如下：A 由送检单位安排重流后再交验.B 由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用.C 特采,由下工程挑选或修复后使用.4．8供应商管理规定4．8．1供应商调查1 实施采购前,应办理供应商调查.2 供应商调查小组由采购、品管、技术人员组成.5 未经调查或未列入合格供应商名列的厂商,须经总经理特准后方可采购.4．8．2供应商评鉴1 评鉴项目包括品质、交期、价格、服务和其他方面.2 每月考核一次,每半年综合评鉴一次.3 评鉴等级划分.A~100分为A等供应商.B~90分为B等供应商.C~80分为C等供应商.D~70分为D等供应商.E60分以下为E等供应商.4．8．3供应商、协力厂商评等处理1 E等供应商为不合格厂商,予以除名、停止交易.2 D等供应商应予辅导,若三个月内未能提升至C等以上,视为不合格厂商予以除名.3 C等供应商予辅导,若六个月内未能提升至B等以上,视为不合格厂商予以除名.4 B等供应商维持交易,视需要可予适当的辅导.5 A等供应商应予优先采购,增加交易量、优先付款等优惠.4．8．4 供应商辅导规定品控部主导供应商的品质辅导,必要时可请其他部门如研发、工艺、制造等协助、配合.4．8．辅导方式对供应商、协力厂商辅导的方式一般有下列几种：1 不良对策. 提供品质不良的数据、原因,协助厂商寻找对策.2 到厂验收. 到厂商所在地进行验货,提前发现不良.3 品质培训. 协助厂商品质培训.4 管理辅导. 协助厂商进行品管体系的诊断与建立.5 其他辅导. 视具体情形采取其他辅导方式.上述方式可单独采用,也可以同时进行,视具体厂商状况确定.4．8．4．2不良对策1 由品控部统计、汇总在供应商所交物料在进料检验与制程使用中不良数据、初步原因分析.2 除即时向供应商反馈问题外,不定期与供应商讨论不良问题的原因与对策.3 协助追踪采取对策后的进料不良与制程不良状况.4．8．4．3到厂验货1 针对常在进料检验中发现不合格的供应商,由品控部派员在厂商生产并检验完毕待出货前,前往厂商驻地作出厂检验.2 出厂检验发现问题时应及时与厂商相关人员讨论,并设法寻找对策.3 视具体情况决定经到厂验货合格的物料,送至公司后是否需再作进料检验一般初期仍需检验,待品质稳定后可取消进料或取消到厂验货.4．8．4．4品质培训1 举办相关品质培训时,邀请供应商相关人员参加.2 派员到供应商驻地,对其相关人员作品质观念、意识、知识、技能等方面的培训.4．8．4．5管理辅导1 针对品质管理体系不健全的供应商,由本公司派员对厂商的品管体系进行诊断.2 诊断后提出问题与建议的报告,供方负责改善.3 必要时,由公司人员协助厂商建立品管体系的各项制度、规范、方法.4．9首件检查管理规定4．9．1定义本规章所称的首件是指车间各工序加工生产的产品,经自我调试确认,判定合乎要求后,拟进行批量生产前的第一个产品半成品、成品.2 每一制造命令订单开始生产的首件产品.4．9．3新产品首件检验4．9．3．1检验流程1 车间依工艺流程加工或调试,并进行自检.2 品管IPQC人员在车间加工调试时,应调出各相关检验依据文件或样品,并从旁协助,同时就外观等易于判定的特性予以确认.3 车间认定生产的产品合乎要求时,将该产品交IPQC进一步检验.4 IPQC人员依据检验文件、规范、对产品进行全面的检查,如判定不合格,应向车间提出,并要求改善,直到判定合格为止.5 IPQC判定合格,或判定不合格但属设计问题或车间无法改善的问题时,由IPQC填写首件检验报告一式三联,呈主管审核.6 经品管主管审核的首件检验报告及首件产品由IPQC人员直接送往技术部门,交具体开发该产品的技术人员作检验.7 技术人员经检验后,作出合格或不合格的判定,并填入首件检验报告中.8 技术、品控部均判定合格后,首件检验报告一联由品控部保留,一联由技术保留,一联转生产车间,车间可以正式量产.9 技术、品控部判定不合格时,如属车间原因时,应由车间改善、调试直到合格为止；如属设计原因时,应停止生产,由开发部负责拟出对策加以改善后,方可恢复生产,并需重新作首件确认.4．9．3．2注意事项1 某些品质特性的判定无法短时间内得出结论如寿命试验等,这些特性于新产品试制时应进行检测,在首件检验时,可先不检验这些项目.2 品控部应在量产开始后,依规范随机抽样,就未进行检验的项目实施检验,发现问题应及时反馈对策.3 某些检验需要不止一个产品时,可要求车间生产足数的“首件”.4 首件检验讲究时效,以避免车间停工时间太长.5 应将合格的首件产品,作为样品由品控部保存.4．9．4订单首件检验4．9．4．1检验流程1 参照新产品首件检验流程进行.2 因不属新产品, 在客户没有技术个性变更的一般状况下,只要品控部判定合格即可生产,不必送技术检验. 4．9．4．2注意事项1 是否进行长期性试验如寿命试验由品控部根据具体产品状况确定.2 应将新产品的首件留存样品与各订单制造命令的首件作比较确认.4．10品质异常时的责任归属责任处罚和奖励由制造中心总监批准执行4.10.1 质量文件与记录4.10.1.1 图纸与工艺文件更改后,因发出部门不及时,造成其他部门发生品质异常的,责任由发文部门承担.4.10.1.2 逾期失效的图纸和工艺文件通知相关部门后,相关部门仍在使用或参考失效图纸和工艺文件而造成质量损失的,责任由失效图纸与工艺文件使用部门承担.4.10.1.3 不得在图纸与工艺文件和记录上面乱写乱画或使文件资料破损遗失或使之残缺,否则责任由使用部门承担.4.10.1.4 未经授权,私自更改图纸与工艺文件和记录的,责任由实施更改的部门承担.4.10.1.5 质量文件和记录在发放前必须经部门审核批准,否则责任由擅自发放者承担.4.10.1.6 有受控要求的质量文件必须要有受控标志,严谨受控文件无标志发放与接收.否则责任由发放部门承担. 4.10.1.7 试制与打样的图纸等质量文件,允许不超过3处错误,否则责任由文件作成部门承担.4.10.1.8 已定型产品或已更改完善的质量文件不可有错误和遗漏,否则责任由文件作成部门承担.4.10.1.9 凡文件和指令发放后,需相关部门及时处理和反馈的,在有要求情况下必须按要求执行,在无要求情况下,必须在2个工作日内反馈结果,否则责任由文件和指令接收部门承担.4.10.2 供应商品质管理4.10.2.1 新供应商开发阶段,采购部门必须组织相关部门对供应商进行联合评审,及通过样品测试和书面证明资料,确认合格后方可进行正式交易,否则责任由采购部门承担.4.10.2.2 来料与送货单或采购单不符或不能提供品质证明资料的,责任由采购担当承担.4.10.2.3 同一供应商同一产品连续送检两次不合格,责任由采购担当承担.4.10.2.4 来料未经检验私自使用的,责任由私自使用部门承担.4.10.2.5 供方产品被判定退货的,如不能退货且无法扣款,责任由采购担当与采购责任人全部承担.4.10.3来料检验管理4.10.3.1 来料未经检验,检验员签收的,责任由来料品检承担.4.10.3.2 来料送检无送货单、采购单、样品和出厂检验报告等资料或与资料不符的,品检员有权拒检,责任由采购担当承担.有上述情况,品检员在未接到上司指令前提下仍签收的,责任由来料品检承担.4.10.3.3 来料图纸或相关质量文件不齐全时,品检员有权要求相关部门协助,如在不确定品质标准与检验要求的情况下签收,责任由来料品检承担.4.10.4来料仓储管理4.10.4.1 不良来料与合格来料混放不清,造成误发误收的,责任由仓管员检承担.4.10.4.2 未经品检签字确认签收的产品,严禁办理入库手续及发放,否则责任由仓管员检承担.4.10.4.3 未经检验的来料,因生产或特殊情况需紧急领用的,必须向品控部办理紧急放行手续后方可领用,且需在上线生产前全数检查,否则责任由领用部门承担.4.10.5过程品质控制4.10.5.1 车间生产的成品须经车间自检合格后方可报品控做首件检查,车间不自检或不报品检送首件检查的,责任由车间承担.4.10.5.2 生产过程中,如作业人员、作业方法、设备、材料、工艺等发生变化的,必须报品检做再次品质确认,否则责任由车间承担.4.10.5.3 制程品检巡检频率由产品特性按时间划定,原则上2小时进行一次巡检并做好巡检记录,如未按时巡检,责任由制程品检承担.4.10.5.4 接收上道工序产品进行加工生产,下工序作业员和制程品检需对上工序的产品进行互检,以确保产品品质,如不互检就加工生产,责任由下工序作业员与制程品检承担.4.10.5.5 已完工产品需报终检,确认合格后方可办理入仓手续.不报终检的,责任由车间承担.4.10.5.6 制程品检对产品进行误判致使不良品流出的,责任由制程品检承担.4.10.5.7 下工序对品检已判不合格的产品接收且使用的,责任由下工序车间承担.4.10.5.8 未按技术与工艺要求操作或擅自更改加工工艺的,责任由车间承担.4.10.5.9 发现品质问题故意隐瞒不报或蒙混过关而造成质量损失的,责任由隐瞒着承担.4.10.6产品防护与标识4.10.6.1 对产品防护不到位或未按要求进行防护的,责任由产品防护执行人承担.4.10.6.2 生产和仓储部门需对产品做好标识,以免产品用错,否则责任由相应部门承担.4.10.6.3 品检员对验收前、验收中和验收后的产品应进行标识区分,否则责任由品检员承担.。
品控室管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保产品质量，加强品控室管理，提高产品质量控制水平，保障公司产品质量信誉，根据国家相关法律法规和公司实际情况，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有品控室，包括原材料品控室、生产过程品控室、成品品控室等。
第三条品控室管理应遵循以下原则：1. 科学管理，确保质量；2. 严格监控，预防为主；3. 人员培训，持续改进；4. 数据分析，科学决策。
第二章组织机构与职责第四条品控室设立品控经理，负责品控室全面管理工作。
第五条品控室下设以下部门：1. 原材料品控部：负责原材料进货检验、库存管理、使用过程中的质量控制。
2. 生产过程品控部：负责生产过程中的产品质量监控，确保生产过程符合质量标准。
3. 成品品控部：负责成品检验、出厂检验、质量跟踪等。
第六条品控部门职责：1. 原材料品控部：a. 制定原材料检验标准；b. 负责原材料进货检验，确保原材料质量符合标准；c. 对原材料库存进行管理，防止过期、变质；d. 对原材料使用过程中的质量问题进行跟踪处理。
2. 生产过程品控部：a. 制定生产过程质量控制标准；b. 负责生产过程中的产品质量监控；c. 对生产过程中发现的质量问题及时反馈给生产部门；d. 对生产过程进行持续改进。
3. 成品品控部：a. 制定成品检验标准；b. 负责成品检验、出厂检验；c. 对不合格品进行统计分析，提出改进措施；d. 负责质量跟踪，确保产品质量稳定。
第三章质量控制流程第七条原材料进货检验流程：1. 采购部门根据采购计划向供应商索取质量证明文件；2. 原材料品控部对供应商提供的质量证明文件进行审核；3. 原材料品控部对原材料进行进货检验，包括外观、尺寸、性能等；4. 检验合格的原材料入库，不合格的原材料退回供应商。
第八条生产过程质量控制流程：1. 生产部门根据生产计划安排生产；2. 生产过程品控部对生产过程进行监控，确保生产过程符合质量标准；3. 生产过程品控部对生产过程中发现的质量问题及时反馈给生产部门；4. 生产部门对质量问题进行整改，确保产品质量。
品控部管理制度模板
第一章总则第一条为确保产品质量，提高企业市场竞争力，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有品控部员工，以及与品控工作相关的其他部门。
第三条品控部应遵循“预防为主、持续改进”的原则，严格执行国家标准、行业标准和企业内部标准。
第二章职责与权限第四条品控部职责：1. 负责制定和修订产品质量标准、检验规范和操作规程。
2. 负责产品质量检验、测试和分析。
3. 负责不合格品的处理和纠正措施的实施。
4. 负责产品质量事故的调查和处理。
5. 负责产品质量改进和创新工作。
6. 负责与相关部门沟通协调，确保产品质量目标的实现。
第五条品控部权限：1. 对产品质量问题有权提出整改意见。
2. 对不合格品有权决定退回、报废或返工。
3. 对违反产品质量规定的行为有权提出警告或处罚建议。
4. 对产品质量改进和创新项目有权提出建议和实施。
第三章产品质量检验第六条产品质量检验分为进货检验、过程检验和成品检验。
第七条进货检验：1. 对供应商提供的原材料、零部件进行检验，确保其符合质量要求。
2. 检验不合格的物资，应及时通知采购部门退回或更换。
第八条过程检验：1. 对生产过程中的关键工序进行检验，确保生产过程稳定。
2. 发现问题及时通知生产部门采取措施，防止不合格品产生。
第九条成品检验：1. 对成品进行检验，确保其符合质量标准。
2. 检验不合格的成品，应及时通知生产部门进行处理。
第四章不合格品管理第十条不合格品处理：1. 对不合格品进行标识、隔离，防止误用。
2. 分析不合格原因，制定纠正措施。
3. 对不合格品进行返工、返修或报废。
4. 对不合格品处理情况进行记录和报告。
第十一条不合格品纠正措施：1. 分析不合格原因，制定纠正措施。
2. 对纠正措施的实施情况进行跟踪验证。
3. 对纠正措施的有效性进行评估。
第五章质量事故处理第十二条质量事故处理：1. 对质量事故进行调查，查明原因。
2. 制定事故处理方案，包括纠正措施和预防措施。
3. 对事故责任者进行追责，提出处理意见。
品控规章制度10条
品控规章制度10条
《品控规章制度10条》
1. 严格遵守产品质量标准：确保产品符合国家和行业标准，不允许因为生产成本或其他原因降低产品质量。
2. 全员参与品控：所有员工都应该对产品质量负责，不仅仅是质量控制部门的责任。
3. 完善的质量管理体系：建立质量管理体系，包括质量控制流程、记录和报告体系，确保每一个环节都受到监控和管理。
4. 严禁违规操作：禁止员工在生产过程中违规操作，确保每一道工序都按照规定进行。
5. 及时处理质量问题：一旦发现产品质量问题，要立即采取措施进行处理，避免对客户造成影响。
6. 定期进行质量检验：对生产出的产品进行定期的质量检验，确保产品质量稳定。
7. 提高员工素质：加强员工质量意识培训，提高员工的素质和技能，减少因为人为原因造成的质量问题。
8. 加强供应商管理：严格筛选和管理供应商，确保供应商品质可控。
9. 实行质量责任追究制度：对于因为质量问题造成的损失，应该追究相关责任人的责任，推动解决问题。
10. 不断完善品控制度：根据实际情况，不断完善品控规章制度，确保其适应市场和生产的需要。
品控部安全管理制度
一、总则为加强品控部安全管理，保障员工生命财产安全，预防事故发生，提高产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于品控部全体员工，以及其他与品控部工作相关的部门和个人。
三、安全管理目标1. 确保员工生命财产安全，减少安全事故的发生。
2. 提高产品质量，防止因安全因素导致的品质问题。
3. 落实国家安全生产法律法规，符合行业安全标准。
四、安全责任1. 品控部经理为品控部安全管理第一责任人，负责组织、协调、监督本部门安全管理工作。
2. 品控部各岗位员工对本岗位的安全负责，严格执行本制度及各项安全操作规程。
3. 安全管理人员负责监督、检查、指导、协助各部门落实安全管理工作。
五、安全管理措施1. 安全教育培训（1）新员工入职前必须进行安全教育培训，考核合格后方可上岗。
（2）定期组织员工进行安全知识、技能培训，提高员工安全意识和应急处理能力。
（3）对特殊岗位员工进行专项安全培训，确保其具备相应安全操作技能。
2. 安全检查与隐患排查（1）定期对生产设备、安全设施进行检查，发现问题及时整改。
（2）建立健全隐患排查制度，对发现的隐患进行分类、分级管理，及时消除安全隐患。
（3）对重大隐患进行跟踪治理，确保整改到位。
3. 安全操作规程（1）严格执行安全操作规程，确保生产过程中的安全。
（2）对特殊作业进行审批，确保作业安全。
（3）对生产设备进行定期维护保养，防止设备故障引发安全事故。
4. 应急管理（1）制定应急预案，明确应急组织机构、职责和处置程序。
（2）定期组织应急演练，提高员工应对突发事件的能力。
（3）发生安全事故时，立即启动应急预案，及时采取措施，最大限度地减少损失。
六、奖惩制度1. 对在安全管理工作中表现突出的个人和部门给予表彰和奖励。
2. 对违反安全管理制度、造成安全事故的个人和部门，视情节轻重给予警告、罚款、降职、撤职等处分。
七、附则1. 本制度由品控部负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
通过以上制度，品控部将进一步加强安全管理，确保生产过程中的安全，为我国产品质量的提升贡献力量。
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品控部管理制度1品质抽样办法
2进料检验规定
3制程管理规定
4最终检验规定
5出货检验规定
6产品标识与可追溯性控制
7 不合格品管理规定
8供应商管理办法
9首件检查制度
10 品质异常责任归属
品控部管理规定
1 制定目的
为规范品控部作业流程，确保嘉美产品品质满足客户需求，特制定本管理规定。
2 适用范围
本公司品控部全部品质管理流程。
3 品控部职责
（1）品质管理系统的建立、实施及维护。
（2）品质策划、管理、控制。
（3）品质统计、分析、改善。
（4）检验规范、标准的建立及实施。
（5）品质成本统计与分析。
（6）进料品质管制。
（7）制程品质管制。
（8）成品品质管制。
（9）品质教育训练。
(10) 检验、测量和试验设备的管理、控制。
(11) 纠正与预防措施的控制。
（12）供应商（OEM）管理
（13）产品标准认证及管理体系认证
4．管理规定
4．1抽检规定
品质抽样采用MIL-STD-105D（等同GB2828）单次抽样，一般检验II级水准。
4．1．1检验方式转换说明
4．1．2转换检验标准程序
（1）由品控部提出加严、放宽或恢复正常检验的申请，经品控部经理批准执行。
（2）由供应商提出放宽或恢复正常检验的申请，经品控部经理批准执行。
（3）由品控部经理指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品控部实施。
4．1．3由正常检验转换为加严检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品控部可以转为加严检验。
4．1．4由加严检验转换为正常检验的条件
在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品控部可以改用正常检验方式。
4．1．5由正常检验转换为放宽检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取的样本中，无主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，供应商可以提出放宽检验的申请，品控部经理批准执行。
4．1．6由放宽检验转换为正常检验的条件
在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品控部经理恢复正常检验方式。
4．1．7全数检验时机
有下列情形时，经品控部经理核准，应根据具体情况采用全数检验：
（1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。
（2）有安全上缺陷或隐患的品质问题时。
（3）入库检验及加工过程中不良甚多时。
（4）品质极不稳定的。
（5）其他状况有必要实施全数检验时。
4．2来料检验规定
4．2．1原则：来料允收水准应严于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。
4．2．2检验依据：检验标准及检验规范、BOM单、工艺变更单、内部联络单、样品、出厂检验报告，图纸等。
4．2．3作业程序
（1）供应商将物料送至待检区，备齐单据（送货单，采购订货单，出厂检验报告）向IQC申请检验。
（2）IQC先核对供应商是否在合格供应商名单内，再依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》。
（3）IQC判定合格时，须在物料外包装的适当位置贴着合格标签，并加注检验时间及盖章，由仓管人员与供应商办理入库手续。
（4）IQC判定不合格的物料，须在物料外包装的适当位置贴着不合格标签并填写《品质异常纠正与预防措施记录表》，交品控主管审核裁定。
（5）品控主管核准的不合格（拒收）物料，由品管人员将《品质异常纠正与预防措施记录表》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并盖章。
（6）IQC判定不合格的物料，遇下列状况可由供应商或采购向品控部提出予以特殊审核或提出特采申请：（A）供应商或采购人员认定判定有误时。
（B）该项物料生产急需使用时。
（C）该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
（D）其他特殊状况时。
（7）品控部对供应商或采购的要求进行复核，可以作出如下判定：
（A）由品管单位重新抽检。
（B）指定某单位执行全数检验予以筛选。
（C）放宽标准特许使用。
（D）经返修加工后使用。
（E）维持不合格判定。
（8）上款规定的（C）、（D）判定属特采或让步接收范畴，视同合格产品办理入库，由品控部贴着标示并作后续跟踪。
（9）供应商对判定不合格的物料，须于限期内，配合公司需求予以必要的处理后，再次送请IQC重新验收。
（10）IQC应对每批物料检验的记录予以保存，并作为对供应商评鉴的考核依据。
4．2．4无法检验的物料
本公司无法检验的物料成分以及物料特性，品控部可作如下处理：
（1）由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
（2）由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
（3）视同合格物料接收，所导致的任何损失或影响由供应商承担。
4．2．5其他规定
（1）IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。
（2）IQC日报、周报、月报除品控部自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副总经理了解。
4．3制程检验规定
4．3．1管制责任。