汽车钣金模具项目技术协议书范本

甲、乙双方经过友好协商，就甲方AQ7200产品的车身B类冲压件的冲压模具（以下简称模具）开发事宜达成以下技术协议：一、订货项目详见附录4《白车身B类零件模具订货清单》。

二、甲方向乙方提供下列资料（各1份）1、二维产品图纸及三维数学模型（三维数学模型在模具制造完成后完整地归还甲方，乙方不得复制留存）。

2、冲压使用的生产线平面布置图及冲压设备的主要技术参数。

3、经双方同意的模具规格书，即附录4《白车身B类零件模具订货清单》。

4、模具的编号规则。

三、乙方承担的工作与责任1、负责对承接的冲压零件进行工艺设计（DL图）及模具的设计与制造。

2、负责对承接的冲压零件设计出工位器具图，提供给甲方。

3、负责模具在甲方调试和使用过程中的技术服务与技术支持。

4、提出每个冲压件的检查基准书。

5、合同签字生效15日内，提供模具的设计技术资料。

6、负责匹配螺钉白车身所有冲压零件偏差的模具修正，直至螺钉白车身完全合格。

四、模具1. 甲方生产条件1.1 年生产纲领：50,000台套。

1.2 模具使用寿命：300,000台套次。

即在正常使用及维修条件下能够冲压出30万辆整车所需要的合格冲压零件。

1.3 生产方式：贯通式流水生产线，多批次、小批量。

1.4 操作方式：手工上料，手工取料，人工排除废料。

1.5 厂内运输：成品零件：主要以工位器具存放，叉车转运。

冲压模具：用桥式起重机运输。

废料：废料箱装运或地下带式废料传送线运输。

1.6 一个零件的冲压工序、模具数量之和不能多出甲方生产线压力机的数量。

例外情必须经甲方认可1.7 模具的存放：模具应有存放支承块。

为保证模具安装的方便，单套模具的存放高度不应超过甲方生产线压力机的最大装模高度。

2. 模具设计主要技术要求2.1按《白车身B类零件模具订货清单》的零件、模具数，在确定的生产线及相应的压力机上依据产品图及三维数学模型，设计模具。

2.2 模具设计采用经甲方认可的乙方标准：2.2.1 图面设计一般按1:1比例绘制，大型模具允许使用1:2或1:3的比例。

2.2.2 标注尺寸采用公制标准。

2.2.3 模具设计图幅最大采用A0号，即宽度841mm，图幅长度不限。

2.2.4 模具设计图必须反映出顶杆位置，顶杆长度，顶杆活动距离，综合工序图（DL图），气垫压力，压边力，所使用压机等。

2.2.5 综合工序图（DL图）应清楚表明全部冲压工序内容及冲压方向、送料方向、加工内容、定料形式。

2.2.6 图面使用文字：中文。

2.3 模具设计完成以后，必须经甲方代表会签后方可投入制造。

但甲方对设计方案的正确性不承担责任。

设计会签在乙方进行。

2.4 模具制造验收完成后，模具设计图、综合工序图（DL图）必须与模具的实际情况保持一致。

2.5 模具在设计、制造、检测过程中的基准点、线、槽的标记应保留。

2.6 铸件：2.6.1 铸件均采用中、大批量生产的一体式结构。

2.6.2 材质按甲方认可的乙方标准。

2.6.3 铸件应带有铸件厂的理化分析报告及便于甲、乙双方理化分析的连体试棒。

2.6.4 铸件表面及重要部位不允许出现裂纹、夹杂和致密性气孔；模具工作表面和其他表面的铸造缺陷需要补焊时，在补焊之前，应征得甲方代表的认可。

2.6.5 每件铸件均应在适当位置铸出模具制造厂的标记或厂名。

并铸出AUX集团徽标、冲压件图号、模具编号、材料牌号、中心线及“F”标记。

2.7 模具主要零件的材质及热处理要求2.7.1 拉延类模具2.7.1.1 全部拉延工序均为单动式拉延。

2.7.1.2 凸模、压边圈：钼铬铸铁。

2.7.1.3 凹模：均采用钼铬铸铁。

2.7.1.4 热处理要求：主要工作型面（拉延筋、棱角、凸、凹模圆角、分界线等）淬火硬度为：HRC45～50。

2.7.1.5 拉延模铸件尺寸：工作部分厚度应≥50mm，铸件筋与筋纵横间的距离一般为筋厚的10倍左右，其余按乙方标准。

2.7.2 冲裁类模具2.7.2.1 凸模刃口：铸造空冷钢。

2.7.2.2 凹模刃口：当零件材料厚度t＜1.5时，采用铸造空冷钢；t≥1.5时，采用合金工具钢。

2.7.2.3 热处理要求：采用铸造空冷钢材料时，刃口淬火硬度为：HRC55～60。

采用合金工具钢材料时，刃口淬火硬度为：HRC58～62。

2.7.3 翻边整形类模具2.7.3.1 凹模采用镶块式结构，采用铸造空冷钢；凸模采用钼铬铸铁，形状变化大的采用合金钢镶块结构；分体式基体采用FC300铸铁。

工作型面淬火硬度为：HRC45～50。

2.7.3.2 镶块结构：镶块采用背撑式，螺钉销子紧固，允许加键加垫片。

镶块最薄处厚度≥25mm，刃口宽度≥12mm，镶块长度≤500mm，镶块之间的拼缝间隙≤0.1mm；镶块高与宽的比为1:1.25～1.75。

2.7.3.3 采用背撑式结构镶块的安装应便于调节。

2.7.3.4 易损部分应当拆卸方便，并且有可调节的可能。

2.8 模具高度2.8.1 以附录4《白车身B类零件模具订货清单》确定的模具高度为基础，设计变更应征得甲方同意，变更一般按50mm的整数倍递增。

2.8.2 联合安装在同一台压力机上的两套及两套以上的模具进行联合生产，模具的闭合高度应保持一致，安装时不加垫铁为原则。

联合安装的模具的位置布置，应考虑压力机的偏载能力。

2.8.3 模具的闭合高度以便于安装、拆卸、使用、保证钢性为原则。

2.9 斜锲机构2.9.1 斜锲模的投入间隙：原则上大于30（中、小型模具）～50（大型模具）mm，如果定位部件在斜锲模投入间隙内时则应加大投入间隙。

2.9.2 斜锲机构尽可能设计在模具的两侧。

根据零件实际情况，甲方允许零件转向进入时，也可设计在模具前后部操作区，设计在操作区时应采用上斜锲机构。

2.9.3 所有上斜锲机构均应设置强制复位机构；下斜锲机构若滑块不能顺利自动复位时，也必须设置强制复位机构。

2.10 导向机构2.10.1 成形类模具（拉延模、整形模、翻边模等）采用导板式机构，导板式导向机构均采用45º角板式结构。

有冲裁工序时应另加导柱导套机构，采用双重导向。

有侧向力的模具应增加清除侧向力的机构。

2.10.2 冲裁类（修边、冲孔、落料模）模具采用压入式导柱导套机构，一般采用4个导柱。

2.10.3 所有导向机构的导板、导套均采用自润滑结构。

其中斜锲机构的导板采用铜合金自润滑结构2.11送料、卸料装置送料、卸料装置根据零件毛坯特征及工作状况而定。

托架超出模具底板时应采用折叠式结构。

2.12 定位装置2.12.1 定位装置必须稳定可靠，并便于进料和出件作业。

2.12.2 拉延模的定位：大型零件：前面，采用具有防擦伤的定位器；侧面与后面，采用角板式定位器。

中、小零件：采用销式定位器，或角板式定位器。

2.12.3 整形、翻边及冲裁类模具：以形状定位：具有形状的制件以形状定位，并保证制件上无压痕。

以孔定位：无法以形状定位的，以孔定位。

2.13 托料、顶料装置2.13.1 大型零件的模具应带气缸举升式顶料装置。

2.13.2 中、小型零件的模具，视零件特征及其工作条件，设置不同类型的手动或气动托料装置或弹簧顶料销装置。

2.13.3 托料装置应保证冲压后的零件速畅通过，不擦伤零件，并且不得有任何障碍和粘附现象。

2.14 压印检测器2.14.1 拉延模必须设有考证拉延是否到位的压印检测器。

2.14.2 左/右件的拉延，应设有分辨左/右件的压印标记“L、R”，单面凹字；标记“L、R”应保留在产品零件上。

2.14.3 左/右件的拉延，允许以“L、R”取代压印检测器。

2.15 废料的排除2.15.1 除小废料（直径或长度≤50mm）以外，废料要能够自动排出模具之外，并且不飞溅、不影响操作。

2.15.2 小废料原则上采用废料箱集存。

废料箱容积最小要能贮存半个班次的废料（约1000件）。

废料箱应取放方便，有自锁功能。

2.15.3 大、中型零件修边废料的切块，应根据工位布置适当划分，并且便于手工操作为原则；废料对角线最大长度在500mm以下。

2.15.4 废料溜板超出模具底板外时，应采用折叠式结构。

2.16 起吊装置2.16.1 大型模具采用插销式起吊装置，起吊棒应具有自锁功能；中、小型模具采用铸入式结构。

起吊装置设置在模具宽度方向两侧，并且在模具两端设置4个螺孔套。

2.16.2 用于翻转的结构按甲方认可的乙方标准。

2.16.3 重量超过15kg或取放不方便的模具零部件，应设置起吊螺孔或起吊孔。

2.16.3.1 起吊螺孔原则上采用：M10，M12，M16，M20，M24公制螺纹。

2.16.3.2 起吊孔采用：直径：16，21，26，31。

2.17 气动接头2.17.1 动力源：采用压缩空气，接气压0.44Mpa（4.5kg/cm2）选择气缸。

2.17.2 气动接头为快换式接头，插座板布置在模具的左后端。

接头规格为3/8＂。

为防止阻塞，管路内应设置调压阀，用电子凸轮或机械凸轮开关联动控制顶料装置的升起、下降，……（打上标记）。

进气管和接头涂白色。

2.18 安全设施2.18.1 所有模具均应设置安全支承面、存放支承块和行程限位器，按甲方认可的乙方标准设置。

2.18.2 上模的活动部件应设有保安措施，如：侧面安全销，悬吊安全螺栓等。

2.18.3 下模的相对活动部分设有防护板（板与活动部件的间距按乙方标准）。

2.18.4 模具应满足手工操作的安全要求，如：有良好的视野和足够的操作空间，制件毛坯投入间隙最小保持在80mm以上。

2.18.5 模具应设置上、下模连接板，并保证连接牢固可靠。

便于模具的存放、运输。

2.18.6 模具的结构设计应充分考虑到零部件的拆卸、安装、更换方便及便于模具维护修理的安全性。

2.19 冲裁类模具的部分结构2.19.1 上模刃口采用镶块结构，下模刃口根据产品形状，在设计时允许采用局部分块镶块与整体镶块结构。

不采用堆焊刃口结构，允许采用火焰淬火钢镶块结构。

2.19.2 零件材料厚度≥1.5mm时，镶块采用背撑式，螺钉销子紧固，允许加键加垫片。

镶块最薄处厚度≥25mm，刃口宽度≥12mm，镶块长度≤500mm，镶块之间的拼缝间隙≤0.1mm ；镶块高与宽的比为1:1.25～1.75。

2.19.3 冲孔采用镶块结构时，应考虑维修、更换方便。

2.19.4 小冲头（圆形直径、异形件短边≤10mm），采用钢球式快换结构；直径大于10mm的冲头，采用台肩式冲头。

2.19.5 有需要交替使用的冲头：不经常交替使用的用可拆卸办法；经常交替使用的应采用以手动式或其他方便的快速更替办法，以适应多种车型的生产。

2.19.6 嵌入式冲异形孔的凹模应配用止转销。

2.20 紧固件2.20.1 螺钉采用公制，粗牙；一般采用内六角型。

2.20.2 销钉采用带螺孔的直拔销，直径：8，10，12，16，20。